高分子成型工藝學課程設計說明

1、.河 南 理 工 大 學萬 方 科 技 學 院高分子成型工藝學課程設計說明書 系別:能源與材料工程系 摘要 隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷地擴大，越來越普遍地采用塑料成型。塑料是一種新型工程材料，發(fā)展速度迅猛，塑料的加工和成型工藝也越來越得到重視，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。由于模具的使用特點，決定了模具設計也區(qū)別與其他行業(yè)。模具設計要考慮的要點 ：塑件的物理力學性能,如強度、剛度、韌性、彈性、吸水性以及對應力的敏感性,不同塑料品種其性能各有所長,在設計塑件時應充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點,避免或補償其缺點；塑件結構能使

2、模具總體結構盡可能簡化，特別是避免側向分型抽芯機構和簡化脫模結構，使模具零件符合制造工藝的要求。 生活用品的塑料模具占了很大比例，在市場競爭白熱化的今天，電器外殼設計成為產品質量的重要一環(huán)，最為突出和典型的就是手機外殼，手機外殼注射模成為目前注射模制造行業(yè)之一。因此，研究手機外殼注射模具的設計制造，具有較高的生產實用價值。手機外殼外觀要求不是很高，而且整機體積小，因而對注射成型模具和成型工藝的要求不是太高。其中，尺寸、數據和機械結構均來自工廠的實際圖紙。主要闡述手機外殼的注塑模設計，提供了PRQ/E軟件進行整個注塑模設計的流程，以及注塑模的CAE分析。關鍵詞：注射模、模具設計制造、澆注系統、脫

3、模機構、手機外殼成型正文本文的主要研究內容手機外殼注射模設計制造不是太復雜，本課題來源企業(yè)實際生產，內容基于工廠的生產工程實踐，以大量的手機外殼注射模設計制造為基礎，結合多年從事注射模設計制造的工作經驗，研究手機外殼注射模具的設計制造。文章從模具的整體結構設計，到澆注系統、脫模機構設計，詳細探討了實際設計制造的方法和關鍵點，以及實際生產中塑件可能出現缺陷的原因和解決方案，貫串文中介紹了手機外殼中面殼的典型注射模設計。論文總體的概述 一、總體結構設計，內容是成型零件、溫度調節(jié)系統、排氣系統、合模導向機構、支承零件的設計，探討動模、定模以及整體結構的設計；二、澆注系統設計，系統研究手機外殼注射模澆

4、注系統中澆道、澆口的形式、位置選擇，排溢系統的設計；三、制造工藝及質量的保證，介紹了手機注射模制造方法和關鍵工藝制作要點，探討如何提高模具質量，保證塑料產品的成型要求；四、制造工藝及質量的保證；五、結論及感想。 一、總體結構設計整體結構方案確定，要根據手機塑件塑料品種，以及各生產廠家注射機的種類等眾多因素來決定。但不論是簡單還是復雜的模具，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成，兩者由導柱導套連接導向。定模安裝在注射機的定模板上，動模安裝在注射機的動模板上并能夠隨機器的合模系統運動，相對來說動模比定模結構要復雜得多”。本章討論成型零件、溫度調節(jié)系統、排氣系統、合模導向機構的設計，最后以兩個典型

5、的手機外殼注射模為實例，介紹整體結構設計。澆注系統和推出(脫模)機構在手機外殼注射模設計中很重要。11成型零件成型零件包括凹模、型芯等，工作時與塑料直接接觸成型，要承受塑料熔體的高壓和料流的沖刺，脫模時還會與塑件發(fā)生摩擦。因此，要求成型零件有幾何形狀、良好的尺寸精度、較低的表面粗糙度，以及較好耐磨性。設計成型零件時，應根據手機外殼塑件的特性、結構和使用條件，確定型腔的總體結構，凹模的結構可以設計為整體式。整體式凹模由整塊材料制作而成，結構比較簡單、不易變形，產品的質量好。在手機外殼模具設計中，選擇合理、巧妙的組合鑲拼結構非常重要，要保證塑件質量、簡化模具加工，又要避免在塑件表面留下痕跡。12溫

6、度調節(jié)系統注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產效率以及塑件的形狀和尺寸精度都有極大的影響。每種塑料注射成型都有一個合理的模具溫度區(qū)域，使熔體的流動性好容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小、尺寸穩(wěn)定，力學性能和表面質量也高。為控制模具的溫度，必須設計溫度調節(jié)系統，一般采用模具冷卻或加熱的方法，必要時兩種兼有。冷卻裝置設計的要點：盡量保證塑件收縮均勻，維持模具熱平蘅；冷卻水孔的數量越多、孔徑越大，塑件冷卻越均勻；水孔與型腔表面各處應有相同的距離；澆口處應加強冷卻；入水與出水的溫差要低；要結合塑料的特性和塑件的結構，合理考慮冷卻水道的排列形式；冷卻水道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免

7、熔接不牢影響強度；應該注意密封，保證冷卻水道不泄漏；防止與其它部位發(fā)生干涉；冷卻水道的進出口要低于模具的外表平面；冷卻水道要利于加工和清理。13排溢系統排溢是指排出充模熔料中的前峰冷料和模具內的氣體，廣義的注射模排溢系統應包括澆注系統部分的排溢和成型部分的排溢。通常所說的排溢是指成型系統的排溢，澆注系統主流道和分流道末端的冷料穴也是一種溢排形式。模具型腔在塑料充填過程中，除了澆注系統和型腔內有空氣存在外，還有塑料受熱和凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速成型時，模具考慮排氣是非常必要的。一般是在塑料充添的同時，將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體所產生的高溫，引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產

8、生氣泡，或使塑件熔接不良而引起塑件強度降低，甚至阻礙塑件填充等。為了使這這些氣體從型腔中及時排除，必要時可以采用開設排氣槽等方法，有時排氣槽還能溢出少量料流前鋒的冷料。排氣槽的開設位置應開設在型腔最后被充滿的地方；最好開在分型面上；應盡量開在型腔的一面；最好開在開設在嵌件或壁厚最薄處；嚴禁開設在對著操作人員的方向。掌上電腦外殼的面蓋類零件，一般利用模具的各種配合間隙，就可以滿足成型時的排氣要求。但是顯示鏡片類零件成型對排氣的要求很嚴格，如果模具的排氣不徹底，鏡片上就會形成氣泡、接縫、表面輪廓不清、充填缺料等缺陷，而且氣體受壓體積縮小后會產生高溫，導致塑件局部碳化或燒焦。模具排氣不良將給注塑成型

9、帶來極大的困難，甚至導致鏡片注射工藝過程無法完成。因此，鏡片注射模具必須加強排氣設計。通常情況下，可以在模具的四個角上設計排氣槽，外加冷料穴也起到了排氣作用，一般能夠解決掌上電腦鏡片注射模的排氣問題。也可以采用面溝槽排氣法，在距離型腔15m處四周，設計寬8mm、深08唧的溝槽通向模外，溝槽和型腔每隔80ram連接一條003深的槽。對于排氣很困難的鏡片，還可以在模具注射熔料的末端，設計寬1012咖深03O4mm的“z”形溝槽，用于排氣。注意此槽一定為“z”形溝槽，不能設計成直接形，否則很容易產生溢料飛邊。14合模導向機構合模導向機構是保證動模和定模合模時，正確定位、導向的零件。合模時，首先是模具

10、的導向零件接觸引導動、定模準確閉合，保證動、定模位置正確，確保型腔的形狀和尺寸精確無誤，避免型芯先進入型腔，造成成型零件損壞。二、澆注系統設計澆注系統是指由注射機噴嘴中噴出的塑料進入型腔的流動通道。它的作用在于使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充型腔，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到型腔的各個部分，以獲得組織緊密的塑件。澆注系統的優(yōu)劣，對產品的性能、外觀以及生產效率有著直接的影響。澆注系統設計是手機外殼注射模設計的一項主要內容，必須引起設計人員的高度重視。從工廠大量的模具設計制造結果來看，只要掌握了澆注系統的設計要領，手機外殼注射模具的總體結構就不會出現大的缺陷。本章從分型面的選擇，到澆道、澆口形

11、式、位置的設計，系統地研究澆注系統的設計。21澆注系統基本設計原則211保證塑件的質量澆注系統的設計，首先必須保證塑件的質量，避免常見的充填問題。盡量減少塑料熔體填充時的停滯現象，停滯現象容易使工件的某些部分過度保壓，某些部分保壓不足，從而使塑件的內應力增加；盡量避免出現熔接痕，熔接痕的存在不但會影響外觀，使得產品的表面質量較差，而且出現熔接痕的地方強度也差：盡量避免過度保壓和保壓不足，過度保壓會使產品密度較大，增加內應力，甚至出現飛邊；盡量減少熔體流向雜亂，保證澆注系統和型腔內的氣體順利排出，流向雜亂會使工件強度較差，表面的紋路也較不美觀。212盡量減小及縮短澆注系統的斷面及長度在確保成型質

12、量和滿足良好排氣的前提下，從澆口套到主澆道、分澆道、澆口，要盡量減小及縮短澆注系統的斷面及長度。這樣可以盡量減少塑料熔體的熱量損失與壓力損失，減小塑料用量和模具尺寸。213盡可能做到同步填充在一模多腔情形下，要合理排列各型腔的位置，巧妙設計分澆道，讓進入每一個型腔的熔科能翔同時到達，而且使每個型腔入口的壓力相等。214便于產品修整澆注系統設計要結合制品的大小、結構形狀、壁厚及技術要求，綜合考慮澆注系統的結構形式、澆口的數量和位置，盡量將澆口設計在產品的隱蔽處，作到切除和修整澆口方便，絕對不能影響產品的外觀。22澆道的設計澆道分類有普通澆注系統即冷流道，以及無流道凝料澆注系統(包括熱流道、絕熱流

13、道)，手機外殼注射模采用冷澆道較少。澆道應該有良好的注射壓力傳遞，使塑料熔體能夠盡快地充滿和均衡地分配到型腔，達到理想的填充狀態(tài)，保證熔融塑料在流動過程中壓力損失、熱量損失盡可能小。221澆道的截面澆道的截面直接影響到熔融塑料充模的流動性，主流道的端面形狀通常為圓形。為便于脫模，主流道一般設計有斜度，如果主流道同時穿過多塊模板時，一定要注意每一塊模板上孔的斜度及孔的大小。主流道的大小要根據塑料材料的流動特性來定，鏡片常用的制作材料流動性都不好，澆道的截面和尺寸設計一定要利于充模。222澆道的形狀澆道的形狀取決于型腔的排布和澆注系統的總體設計，分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。

14、平衡式進料就是保證各個進料口同時均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。分流道是主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段，也是澆注系統中通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩(wěn)的轉換。23澆口的設計澆口又稱進料口或內流道，是分流道與塑件之間狹窄的部份。它能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度，形成理想的流態(tài)，并迅速地充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。231澆口的形式澆口是連接澆道和型腔的通道，澆口的形式有：直接澆口，側向澆口(包括內側澆口、普通側澆口、外側澆口)，扇

15、形澆口，平縫式澆口，護耳式澆口，隙式澆口，點澆口，潛伏式澆口，盤環(huán)型澆口，輪輻式澆口，園環(huán)形澆口等。澆口的形式很多，每一種澆口都有各自的特點和應用范圍。因此，具體尺寸要綜合考慮有利充模和便于去除澆口兩方面因素來設計。232澆口的位置在注射成形及模具設計中，澆口位置是個重要的設計變量。澆口開設的位置對塑件的成形性能和質量影響很大，需要考慮的因素也多。澆口位置的選擇應注意：選擇有阻擋物最近的距離；尺寸及位置應避免產生噴射和蠕動；澆口應開設在塑件斷面最厚處：應使塑料流程最短、料流變向最少；應有利于型腔內氣體的排出；應減少或避免塑件的熔接痕；應防止料流將型腔、型芯、嵌件擠壓變形。設計人員要多參考老模具

16、的設計，有時在試模后還要作少許修改。注射模EE技術可以在模具投入制造之前，進行塑料熔體的充型和冷卻過程模似，對塑件翹曲和收縮迸行預測，對潛在問題提出有效改迸方法，縮短模具制造周期并降低成本。對于沒有經驗的設計者，一定要先利用CAE軟件模擬后再來確定澆口的位置。23.3冷料穴設計冷料穴又稱冷料井，用來儲臧注射間隔期間產生的冷料，防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利地充滿型腔，冷料穴可以容納冷料。薄件類產品模具的排氣系統很重要，如果薄型顯示鏡片模具的排氣設計把握不準確，會給注射成型帶來很大的困難，即使注射工藝中采取增大壓力、提高速度等措施，效果也不是很好。為此，在可能出現熔接痕的位置，模

17、具上必須設計冷料穴，這樣既可以避免熔接痕，又達到了排氣的目的，較好地解決了熔接痕和排氣兩大問題。三、制造工藝及質量的保證31產品結構分析手機殼的扣位本身的尺寸很小，而且和旁邊按鍵孔的距離很近，結構上受到制約，沒有足夠的脫橫空間，因此斜頂的尺寸很小無法加大。按照傳統的設計，斜頂的實際寬度尺寸只有24m，而其長度從后模鑲塊一直到頂板大約有100唧，又細又長。顯然，細長的斜頂機械強度太差，容易損壞失效。32 主要尺寸的設計要保證模具有足夠的脫模行程，必須計算好斜頂的斜度及復位針的行程。一般情況下，斜度設計為5度，行程為13咖，為了防止產品在頂出時，不會被斜頂頂塌(凹陷)，斜頂的末端應選在B箭頭處即動

18、模膠位的最大邊，而不能設計在A箭頭處。四、制造工藝及質量的保證介紹掌手機外殼注射模的制造方法和關鍵工藝制作要點，模具的裝配、試模和計算機輔助設計制造的應用。探討如何提高模具質量，保證手機外殼的成型要求，并提出了實際生產中塑件可能出現缺陷的原因以及解決方法。41手機外殼模具的制造要點411典型加工方法加工方法在一定程度上保證了模具的制造質量，隨著模具加工水平的急劇提高，模具精度完全取決于精密的機器加工。線切割利用火花放電使金屬融化或氣化，并把融化或氣化的金屬除掉，從而實現各種形狀金屬零件的加工?？熳呓z線切割所加工的工件表面粗糙度一般在Ra：12525um范圍內，而慢走絲線切割所加工的工件表面粗糙

19、度可達Ra：O16um，且慢走絲的圓度誤差、直線誤差和尺寸誤差都較快走絲好很多，所以在精加工零件時，慢走絲得到廣泛應用。型腔電火花加工是利用工具電極與工件電極之間脈沖性的火花放電，產生瞬時高溫將金屬蝕除，將工具電極的形狀復印到模具坯件上，而形成型腔的復制成型加工新工藝。其電極可由車、銑、刨、磨、冷熱成型、火焰噴涂或電鑄等方法獲得。因此，可以用軟的材料制作形狀復雜的工具電極，對于難切削材料、特殊及復雜形狀零件，如模具復雜型腔等的加工有較大的優(yōu)勢，廣泛運用于各種模具的型腔的加工。數控加工是指在數控機床上用數字信息對工件的加工過程予以控制，使其自動完成切削加工的一種工藝方法。數控加工能夠將零件在計算

20、機上三維建模后轉入加工軟件模塊中，編譯為代碼然后傳到加工機床上，直接加工出零件。而且可利用軟件對復雜曲面進行模似加工。當前，模具制造企業(yè)越來越傾向于以數控加工為主來制造模具，并以數控加工為核心進行工藝流程的安排。412模具制造材料模具材料必須具有的特性：良好的加工性能，良好的耐磨性和耐腐蝕性能；足夠的強度、硬度、韌性；良好的耐熱性、熱穩(wěn)定性、熱疲勞性；良好的尺寸穩(wěn)定性、良好的淬透性，熱處理變形小。特別是模具成型部分的零件，肩負了成型的全部工作，從注射、進澆到排溢、固化成型，工作溫度相當高，塑料對模又具有腐蝕作用，材料選用好壞直接決定了模具的質量，必須從嚴要求。例如，模具制造材料要求較高的是定模

21、和動模鑲塊，要求全部采用ASSAB公司生產的S136(類似于AISl420)鋼材，并經過了ESR電渣重焊處理。粗加工后進行熱處理，硬度必須達到HRC54以上。413模具型腔的加工手機外殼表面不能有任何麻點，必須高度平滑。因此，模具對型腔的表面質量要求相當高，模具型腔表面的鏡面拋光程度直接關系到產品的質量效果，加工過程要特別注意，不能有任何疵點。根據工廠生產經驗，其關鍵加工工藝和注意點是：先用電火花機床進行粗加工，粗加工的電極材料可以采用普通紅銅：接下來的工序是熱處理：之后再用鏡面電火花機完成精加工，此時的電極材料要求很嚴格，必須采用鏡面電火花機所用的合金銅，不能使用普通材料；如果鏡面火花機設備

22、比較先進，放電完成后一般都能達到理想的質量，否則還要采用激光進行拋光處理，來達到表面技術要求。加工中一定要注意，掌上電腦鏡片模具的鏡面不可以用手工拋光處理。42輔助設計制造的應用隨著計算機的應用發(fā)展，將其應用于模具的設計與制造，已成為快速制造模具的有力保證。在開始大規(guī)模生產前，由于僅憑經驗設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現問題后，不僅要工藝師重新設置工藝參數，甚至還要設計師調整塑料制品和模具設計方案，修改模具。重復各個步驟增加了生產成本，影響模具質量，同時延長了制品生產時間。因此，用計算機進行輔助設計制造，對模具的設計制造具有重要的作用。相對其它行業(yè)，我國的模具業(yè)是應用CADCA

23、ECAM較早的一個領域，但就整個行業(yè)而言，至今具有較完備集成環(huán)境的企業(yè)仍然較少，大都是在設計、制造及管理等部門部分或單獨采用CADCAEcAM技術。雖然這些技術在應用初期對提高產品設計水平、增加企業(yè)活力起到了積極的促進作用，但隨著產品更新換代速度不斷加快、同行業(yè)競爭加劇及市場不斷擴大，客戶對產品質量、成本、制造周期要求不斷提高，原來分散獨立使用已不適應發(fā)展需要。在電腦外殼注射模設計制造過程中，利用CADCAECAM一體化軟件能夠彌補傳統設計的許多缺陷，大大提高模具設計制造效率，取得顯著的經濟效益。MasterC軟件是美國CNCSoftware公司開發(fā)的Pc級CADPCAM系統，它集二維繪圖、三

24、維建模、曲面設計、體素拼合、刀具路徑模擬、數控仿真等功能于一體，對系統運行環(huán)境要求低。利用MasterCJ蛐t軟件，進行注射模三維造型與數控仿真加工的簡單過程是：先利用MasterCt軟件中的CAD模塊對掌上電腦外殼注射模進行三維曲面造型設計，之后根據模具型腔及型芯的曲面特點，擬定數控加工工藝，輸入加工參數，再利用MasterCAM軟件中的CAM模塊自動生成數控加工程序，同時進行數控仿真加工“”。當然利用MasterC61數控銑不一定能完成所有的加工，有時還得借助模具制造常用的加工方法，如線切割、電火花來完成部分加工。43裝配在模具裝配過程中，既要保證配合零件的配合精度，又要保證零件之間的位置

25、精度，對于具有相對運動的零件，還必須保證它們之間的運動精度。所以模具裝配精度的高低及質量的好壞，都直接影響注射生產是否正常，影響產品的尺寸、形狀精度和工廠成本。數控機床的普遍應用，能夠保證模具零件的加工精度和質量要求，采用數控加工的零件，可直接進行模具裝配，減輕了鉗工的工作量。431裝配基準在模具的加工過程中，各個零件都有統一的加工基準，在裝配的時候以基邊為基準來進行裝配，以保證模具的整體精度。每個零件均設計了基準角，即為裝配基準，零件加工要按圖紙保證基準角的精度，裝配時都要在一個方向基準角上，不能裝反。432模具鑲塊的裝配為了節(jié)省工時，先加工鑲塊后加工入子、斜銷、滑塊等其它零件。待鑲塊加工完

26、畢后，交給鉗工進行裝配。鉗工接到凸、凹鑲塊后，首先應進行測量，看其最大外型尺寸是否符合公差要求，如果在公差范之內，開始裝配鑲塊，注意鑲塊的基準角要與模框的基準角一致，裝好后進行凸、凹鑲塊靠破。目的是保證模具達到注射成型的要求，防止模具在注射成型時出現塑料溢邊等情況發(fā)生。靠破用紅色粉來檢查零件表面的缺陷及零件間的密合度，一件噴上紅色，另一件靠上，觀察粘的均勻程度，不均勻表示不平。 433滑塊的裝配鑲塊裝配完畢后，開始裝配滑塊或斜銷，注意不能同時裝配，以免配合不良導致斜銷被撞壞。滑塊抽芯機構裝配后，應保證滑塊型芯與凹模達到所要求的配合間隙，保證滑塊運動靈活、行程足夠、正確的起始位置。滑塊裝配一般要

27、以凹模的型面為基準，所以要在凹模裝配后進行嘲。由于成型面為曲面，不便測量尺寸，在裝配前應對其表面進行拋光，只有將其裝在凹模上與鑲塊配合后才能達到精度要求。拋光完畢后進行靠破，為了便于裝配，要求一個一個地靠破，才能達到精度要求。434斜銷的裝配加工后的斜銷與鑲塊配合很緊，鉗工在裝配過程中要對斜銷進行修磨，使其與鑲塊配合良好。另外，斜銷的桿部四周均勻布置油稽，以利于潤滑，在靠破時應在斜銷側壁的油槽內涂潤滑油，以減小摩擦力，并儲存摩擦產生的鐵屑，油槽開設的范圍以斜銷完全頂出后油槽不露出型腔為準，以免污垢污染型腔。 435頂針、入子的裝配以上工序完成后裝配頂針和入子。裝配入子時應注意不要裝反，保護入子

28、的成型面不要被撞壞。裝配頂針時應注意有些頂針的表面為曲面，裝配后應在頂針的尾部加防轉措施，并刻上編號、標記，防止以后修模時裝錯。全部零件安裝完畢后，應該檢查各零件配合是否順暢，并在配合部分如導柱導套、斜銷，滑塊等處加高溫潤滑油，注意鑲塊內不能有潤滑油存在。44試模模具的設計和制造有可能會發(fā)生錯誤，必須通過試模來修改和驗證。試模的結果，特別是塑件注射成型參數的選擇，是保證以后正常注射生產順利進行的重要依據。試模前要了解模具的有關資料，熟悉模具的設計圖，并約請模具技師參加試模工作。先在工作臺上檢查模具的機械配合動作，注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏。選擇

29、注射機時應考慮射出容量、導桿的寬度、最大的開程，并檢查配件是否齊全。吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂造成模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等。合模動作時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意觀察、訊聽模具是否有不順暢動作及異聲。可以依據成品所用塑料性能及模具大小選用適當的模溫，先將模具溫度提高至生產時所須的溫度，待模溫提高之后須再次檢查各部份的動作。因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部分的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。由于受熱膨脹的原因，試模中應注意頂桿高度會發(fā)生變化，等熱穩(wěn)

30、定后再作調整。 45提高模具質量的措施衡量模具的質量，首先要看成型制品的質量，制品尺寸的穩(wěn)定性、符合性，制品表面的光潔度、制品材料的利用率等。第二是模具的使用壽命，在確保制品質量的前提下，模具所能完成的工作循環(huán)次數或生產的制件數量。第三是模具的使用維護、維修成本、維修周期性等，是否屬最方便使用、脫模容易、生產輔助時間盡可能的短。提高模具質量的基本途徑，有以下幾個方面。a產品設計:塑件的產品設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，制件的設計者要考慮到制件的技術要求及其結構，必須符合模具制造的工藝性和可行性。手機外殼產品的結構設計是實現產品功能的關鍵，這不僅需要與產品外觀相協調，更要考慮后序的生產裝

31、配、噴涂、噴繪、模具設計制造等各方面。手機產品的形體結構設計牽扯知識范圍十分廣泛，主要有材料的選用、模具結構設計、表面處理、加工手段、包裝裝演等方面，這些因素的運用直接影響著掌上電腦產品的生命和外觀形象。可以說設計者的水平高低決定了產品的生命力和產品檔次高低，高檔次產品不一定是高造價，運用低造價設計出高檔次的產品，正是設計者高水平工作的綜合體現。b模具設計:模具的設計是提高模具質量最重要的一環(huán)，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可靠性及安全性，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些在設計之初應盡量考慮得周全些。模具材料的選用既要滿足客戶對產品質量的要求，還需考慮到材料的成本

32、及其在設定周期內的強度。當然還要根據模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。當塑件為ABS、PP、PC之類材料時，注射模模具材料可選擇預硬調質鋼；塑件屬于高光潔度、透明的材料時，可選耐蝕不銹鋼；塑件批量較大時，可選擇淬火回火鋼。另外還需要考慮采用與制件親和力較小的模具材料，以防粘模加劇模具零件的磨損，從而影響模具的質量。模具結構設計時，盡量使結構緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；在模具結構允許時，模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用組合或鑲拼結構來消除應力集中，細長凸模或型芯，在結構上需采取適

33、當的保護措施。此外，還要考慮如何減少滑動配合件在長期使用中磨損對模具質量的影響。在設計中應考慮減少維修零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝零件的數量。對模具結構設計分析時，要審查造型設計是否合理可靠，包括制造方法、塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度、電路安裝和電子工程人員配合等是否合理。根據造型要求確定制造工藝是否能實現，包括模具制造、產品裝配、外觀的噴涂、絲印、材質選擇、需采購的零件供應等。結構設計要盡量考慮模具設計和制造的難度，提高注射生產的效率，最大限度地減低模具成本和生產成本，確定整個產品的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。c模具加工：模具的制造過程也是

34、確保模具質量的重要一環(huán)，模具制造過程中的加工方法和加工精度會影響到模具的使用壽命。各零部件的精度直接影響到模具整體裝配，除加工設備自身精度的影響外，需通過改善零件的加工方法。提高鉗工在模具磨配過程中的技術水平，來提高模具零件的加工精度。若模具整體裝配效果達不到要求，對模具的總體質量將會有很大影響。因此，為保證模具具有良好的原始精度，制造過程中首先要合理選擇高精度的加工方法，如電火花、線切割、數控加工等等。同時，應注意模具的精度檢查，包括模具零件的加工精度、裝配精度，通過試模驗收工作綜合檢查模具的精度，在檢查時還需盡量選用高精度的測量儀器，對于那些成型表面曲面結構復雜的模具零件，若用普通的直尺、

35、游標卡無法達到精確的測量數據，就應該選用三坐標測量儀之類的精密測量設備，來確保測量數據的準確性。要根據不同用途的模具，選用不同的強化方法，對模具主要成形零部件進行表面強化，這樣可以提高模具零件表面耐磨性，從而更好地提高模具質量。d使用維護:模具的正確使用與維護，也是提高模具質量的一大因素。例如：模具的安裝調試方式應恰當，在有熱流道的情況下，電源接線要正確，冷卻水路要滿足設計要求，模具在生產中注塑機、壓鑄機、壓力機的參數需與設計要求相符合等等。除J下確使用模具外，還需對模具進行定期維護保養(yǎng)，模具的導柱、導套等有相對運動的部位應經常加注潤滑油。對模具進行有計劃的防護性維護，并通過維護過程中的數據處

36、理，不但可以預防模具在生產中可能出現的問題，還可提高維修工作效率。46塑件產生缺陷原因及解決方法在實際生產中，手機外殼塑件注射成型會產生許多缺陷，甚至導致產品報廢，要準確分析缺陷產生的原因，有針對性地提出解決方法。461龜裂龜裂是產品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產生的應力變形。a殘余應力引起的龜裂:殘余應力主要是由填充過剩、脫模推出和金屬鑲件造成的，作為在填充過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可以從下幾方面如手：由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點進料方式，側進料等。在保證塑料不分解、不劣化的前提下，適當提高成型

37、溫度可以降低熔融粘度，提高流動性能，同時也可以降低注射壓力，以減少應力的產生。一般情況下，模具溫度較低時容易產生應力，應適當提高溫度，但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可降低應力的產生。注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行多次保壓力效果較好。b外部應力引起的龜裂:主要是因為設計不合理而造成應力集中，必須改進產品的結構設計，特別是改善尖角。c外部環(huán)境引起龜裂:有化學藥品、吸潮等引起的水降解，應該予以隔離。462填充不足填充不足的主要原因是塑料容量不足、模腔內加壓不夠、塑料流動性不好、排氣效果不好等。主要可以從以下幾個方面入手解決：延長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化

38、前熔料倒流而難于充滿模腔；提高注射速度；提高熔料溫度，溫度低，塑料流動性差；提高模具溫度，模溫低，沿成型表面流過的塑料很快冷卻，而失去流動性；提高注射壓力；擴大澆口尺寸；澆口設置在制品壁厚最大處；設置排氣槽；加潤滑劑。463溢邊造成溢邊的主要原因是：合模力不足：零件的高度誤差；接觸面積大小，模具分型面精度差；模板的變形；溫度的不均勻；工藝條件差，加料量調的不準?？梢苑治鼍唧w原因，有針對地提出改善措施。464翹曲變形翹曲是由于制品收縮不均勻而產生的，這種缺陷在薄壁外殼成型時很容易出現。其主要原因包括：塑件內部溫度不均勻：塑件凝固時，沿壁厚方向的壓力差異和冷卻速率差異；塑件在項出、脫模斜度不當等造成的；塑件具有彎曲或不對稱的幾何形狀。465氣泡產生氣泡的原因較多，不同原因可根據氣泡產生的原因對應解決。由于塑件壁厚產生的氣泡，要確定合理的澆口、澆道尺寸：由于揮性氣體的產生而造成的氣泡，解決方法是充分進行預干燥、降低塑科融熔溫度，避免產生分解氣體，模具采取排氣設計。466燒傷模具型腔在填充過程中，除原有型腔空氣外，還有在成型過程中塑料形成的揮發(fā)氣體，高速注射時，氣體被壓縮產生高溫，引起塑件局部碳化或燒焦?？刹捎瞄_設排氣槽等方法解決。467銀線由于料