水泥穩(wěn)定碎石基層施工控制要求

1、水泥穩(wěn)定碎石（底）基層施工控制要求2014 年 3 月一、概述路面基層是瀝青路面結構的重要組成部分。 結合江蘇省南京市河西南部地區(qū) 道路工程建設實際情況和江蘇省市政道路及公路建設施工經(jīng)驗， 對水穩(wěn)碎石基層 施工提出如下要求。二、一般規(guī)定1、水泥穩(wěn)定碎石路面基層壓實厚度不超過 20cm。采用集中廠拌混合料，采 用攤鋪機攤鋪、壓路機碾壓的工藝施工。2、水泥穩(wěn)定碎石混合料采用干質量配合比計算，以集料為 100，水泥劑量 外加的外比表示。3、水泥穩(wěn)定碎石基層的施工期宜在冰凍（-3°C-5°C）到來半個月至一個 月前結束，并盡量避免在高溫季節(jié)施工。4、水泥穩(wěn)定碎石基層施工時，應遵循下

2、列規(guī)定：（ 1 ）配料應準確，拌和應均勻；（ 2）混合料攤鋪應均勻，減少離析；（3）嚴格控制基層的壓實厚度和高程，橫坡應與面層一致；（ 4）應在混合料略大于最佳含水量約 1 個百分點時進行碾壓，直到達到振 動擊實試驗確定的不小于 98%壓實度。5、水泥穩(wěn)定碎石混合料應采用專用的粒料拌和機集中廠拌生產(chǎn)。施工中應 盡可能縮短從加水拌和到碾壓終了的延遲時間， 延遲時間不應超過水泥的初凝時 間。6、應采取各種有效措施，防止水泥穩(wěn)定碎石基層在施工中出現(xiàn)離析（粗集 料集中） 和開裂現(xiàn)象。 對已經(jīng)出現(xiàn)的離析和開裂應進行處理， 直至將基層鏟除重 鋪。三、原材料技術要求3.1 水泥普通硅酸鹽水泥、 礦渣硅酸鹽水

3、泥、 火山灰質硅酸鹽水泥都可用于拌制水泥 穩(wěn)定碎石混合料，宜采用強度等級 42.5 級的緩凝水泥。水泥指標應符合相關標 準的規(guī)定，見表 1。表1水泥質量技術要求試驗項目單位技術要求檢測頻率細度不大于%10初凝時間不小于min180終凝時間不小于min3603天抗折強度不小于MPa3.5每200T檢測1次3天抗壓強度不小于MPa18.0安定性合格SO3含量不大于%3.5采用散裝水泥，在水泥進場入罐時，要停放七天，安定性合格后才能使用; 夏季高溫作業(yè)時，水泥入罐溫度不能高于 50C，否則，應采用降溫措施。3.2碎石碎石 的最大粒徑為 31.5mm，宜按粒徑 1931.5mm、4.7519mm、2.

4、36mm4.75mm和02.36mm四種規(guī)格備料。4號料建議采用堅硬、潔凈、無雜質的玄武巖或輝綠巖。集料指標應符合相關標準的規(guī)定，見表 2表4。表2水泥穩(wěn)定碎石粗集料質量技術要求（1# 2#料）試驗項目技術要求檢測頻率石料壓碎值不大于（%）28每2000T檢測1次針片狀顆粒含量（1:3）不大于（%）15水洗法0.075mm顆粒含量不大于（%）2表3水泥穩(wěn)定碎石細集料質量要求（3#料）試驗項目技術要求檢測頻率水洗法0.075mm顆粒含量不大于（%）3每1000T檢測1次表4水泥穩(wěn)定碎石細集料質量要求（4#料）試驗項目技術要求檢測頻率水洗法0.075mm顆粒含量不大于（%）12每1000T檢測1次

5、砂當量不小于（%）50合成碎石的顆粒組成應符合表5的規(guī)定表5水泥穩(wěn)定碎石混合料中合成碎石的顆粒組成級配通過下列篩孔（mm）的重量百分率（）31.526.5199.54.752.360.60.075范圍10095 10068 8644 6227 4218 30815053.3水凡飲用水皆可使用，遇到可疑水源，應委托有關部門化驗鑒定。四、施工準備工作1、應配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養(yǎng)、試機工作，并保證 在施工期間一般不發(fā)生有礙施工進度和質量的故障。水泥穩(wěn)定碎石施工要求單幅 梯隊攤鋪作業(yè)，因而必須配備以下主要機械：（1）拌和機：應配置產(chǎn)量大于 400t/h的拌和機，要保證其實際出料（生

6、產(chǎn) 量的80%）能力超過實際攤鋪能力的10-15%。拌和機必須采用定型產(chǎn)品，并在 多個工程中應用，且用戶反應良好。為使混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。 至少要有五個進料斗，料斗口必須安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規(guī)格的集料及雜 物。拌和機的用水應配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動態(tài)計量器。所有電子動態(tài)計 量器應經(jīng)有資質的計量部門進行計量標定后方可使用。（2）攤鋪機：應根據(jù)路面基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械?；鶎?施工應采用兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)， 要求兩臺攤鋪機功能一致，同一機型，而且機 型較新，功能較全，新舊程度基本一致，以保證路面基層厚度一致，完整無縫， 平整

7、度好。（3）壓路機：至少應配備11t以上雙鋼輪壓路機1臺，22t以上的振動壓路機不少于3臺、26t30t膠輪壓路機不少于2臺。壓路機的噸位和臺數(shù)必須與 拌和機及攤鋪機生產(chǎn)能力相匹配，使從加水拌和到碾壓終了的時間不超過2h，保證施工正常進行。（4）自卸汽車：數(shù)量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配。（5）裝載機（6）灑水車（7） 水泥鋼制罐倉：可視攤鋪能力和水泥的供應能力決定其容量，可用4 個100t的，罐倉內(nèi)應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上機械數(shù)量至少應滿足每個工點，每日連續(xù)正常生產(chǎn)及工期要求。2、質量檢測儀器（1）水泥膠砂強度、水泥凝結時間、安定性檢驗儀器（2）水泥劑量測定設備（3）

8、重型擊實儀（有條件須配備振動壓實成型設備）（4）水泥穩(wěn)定碎石抗壓試件制備與抗壓強度測定設備（5）標準養(yǎng)護室（6）基層密度測定設備（7）標準篩（方孔）（8）壓碎值儀（9）針片狀測定儀器（10）取芯機（11）砂當量儀（12）壓力機3、底基層的檢查與驗收（1）底基層外形檢查 底基層外形檢查內(nèi)容有高程、中線偏位、寬度、橫坡度和平整度。（2）底基層檢查、修補與驗收 底基層應進行壓實度和表面松散檢查， 凡不符合要求的路段， 應進行返工處 理。五、混合料組成設計5.1 一般要求（ 1）水泥穩(wěn)定材料的組成設計包括： 根據(jù)規(guī)定的材料指標要求， 通過試驗 選取合適的集料和水泥； 確定合理的集料配合比例、 水泥劑量

9、、 混合料的最佳含 水量和相應的最大干密度。 合理的水泥穩(wěn)定碎石組成必須達到強度要求， 具有較 小的溫縮和干縮系數(shù)（現(xiàn)場裂縫較少） ，施工和易性好（粗集料離析較小） 。（2）振動成型或靜壓成型水泥穩(wěn)定碎石 7 天浸水無側限抗壓強度代表值應 滿足設計要求。（3）為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制 水泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據(jù)施工時氣候條件 限制含水量。施工中要求水泥劑量不宜大于 4.5%、合成集料級配中 0.075mm 以 下顆粒含量不宜大于 4%、含水量不宜超過最佳含水量的 1%。（4）混合料應制成直徑和高均為150mm圓柱試件，各項試驗應

10、按公路工 程無機結合料穩(wěn)定材料試驗規(guī)程（JTJ057）的有關要求進行。5.2 混合料組成設計的步驟（1）取工地實際使用的集料，分別進行水洗篩分，按顆粒組成進行計算， 確定各種集料的組成比例。要求組成混合料的級配應符合表 2 的規(guī)定。為保證配制出的混合料具有較好的抗裂性能以及施工時減少離析的產(chǎn)生， 建 議配合比設計時級配曲線按正“ S”形調整。4.75mm以上篩孔通過率宜處于級 配中值與上限之間，4.75mm以下（含4.75mm）篩孔通過率宜處于級配中值與 下限之間。（2）取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。一般建議水泥劑量按 3.0%、3.5%、4.0%、4.5%四種比例進行試驗（以集料

11、質量為 100）。制備不同比 例的混合料（每組試件個數(shù)為：偏差系數(shù) 10%15%時9個，偏差系數(shù)15% 20時 13個） ，用振動擊實法 （或重型擊實法） 確定各組混合料的最佳含水量和 最大干密度。（3）根據(jù)確定的最佳含水量， 拌制水泥穩(wěn)定碎石混合料， 按要求壓實度 （振 動擊實標準 98%，重型擊實標準 100%）制備混合料試件，在標準條件下養(yǎng)護 6 天，浸水一天后取出，做無側限抗壓強度。（4）水泥穩(wěn)定碎石試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件脫模稱重后，應立即放到相對濕度95%的養(yǎng)護室內(nèi)養(yǎng)生，養(yǎng)護溫度為20C± 2C。養(yǎng)生期的最后 一天（第七天）將試件浸泡在水中，在浸泡水之前，應再次

12、稱試件的質量，水的 深度應使水面在試件頂上約2.5c m，浸水的水溫應與養(yǎng)護溫度相同。將已浸水一 晝夜的試件從水中取出， 用軟的舊布吸去試件表面的可見自由水， 并稱試件的質 量。前六天養(yǎng)生期間試件質量損失（指含水量的減少）應不超過10g，質量損失超過此規(guī)定的試件，應予作廢。（5）水泥穩(wěn)定碎石7天浸水無側限抗壓強度代表值 R弋應滿足設計要求。(6) 試件室內(nèi)試驗結果抗壓強度的代表值按下式計算：R弋二"ZaC式中：R代一抗壓強度代表值，MPa；R 該組試件抗壓強度的平均值，MPa；乙保證率系數(shù)，高速公路保證率 95%，此時乙=1.645; Cv試驗結果的偏差系數(shù)(以小數(shù)計)。(7) 取符

13、合強度要求的最佳配合比作為水泥穩(wěn)定碎石的生產(chǎn)配合比，用振 動擊實法(或重型擊實法)求得最佳含水量和最大干密度，經(jīng)審批后，以指導施 工。六、試鋪1、正式開工之前，應進行試鋪。試鋪段應選擇在經(jīng)驗收合格的底基層上進 行，其長度為300600m左右，每一種方案試驗100m-200m。水泥穩(wěn)定碎石混合料采用中心站集中拌和(廠拌)法施工，由兩臺攤鋪機梯隊攤鋪作業(yè)，一次碾壓密實。試鋪路段的拌和、攤鋪、碾壓各道工序按公路路 面基層施工技術規(guī)范(JTJ034- 2000)進行。2、試鋪段要決定的主要內(nèi)容如下：(1) 驗證用于施工混合料的配合比a. 調試拌和機，分別稱出拌缸中不同規(guī)格的碎石、水泥、水的重量， 測量

14、其計量的準確性b. 調整拌和時間，保證混合料均勻性c. 檢查混合料含水量、集料級配、水泥劑量、7天無側限抗壓強度(2) 確定鋪筑的松鋪系數(shù)(3) 確定標準施工方法a. 混合料配比的控制方法b. 混合料攤鋪方法和適用機具(包括攤鋪機的行進速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業(yè)時攤鋪機的間隔距離，一般 5 8m)c. 含水量的調整和控制方法d. 壓實機械的選擇和組合，壓實的順序，速度和遍數(shù)e. 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調和配合（4）確定每一作業(yè)段的合適長度（一般建議 50m80m）（5）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間檢驗標準見表 6，其中試鋪段的檢驗頻率應是標準中規(guī)定正式路面的 2

15、3 倍 當使用的原材料和混合料、 施工機械、 施工方法及試鋪路面各檢驗項目的檢 測結果都符合規(guī)定，可按以上內(nèi)容編寫試鋪總結 ，經(jīng)審批后，即可作為申報 正式路面施工開工的依據(jù)。七、施工7.1 一般要求（1）清除作業(yè)面表面的浮土等雜物。并將作業(yè)面表面灑水濕潤。（2）開始攤鋪的前一天要進行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一 般在直線上間隔為10m,在平曲線上為5m,做出標記，并打好導向控制線支架， 根據(jù)松鋪系數(shù)算出松鋪厚度， 決定導向控制線高度， 掛好導向控制線。 用于控制 攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于 800N。（3）水泥穩(wěn)定碎石基層的施工期建議在冰凍到來半個月前結束施工,盡量 避

16、免在高溫季節(jié)施工。（4）下層水泥穩(wěn)定碎石施工結束 7 天后方可進行上層水泥穩(wěn)定碎石的施工。 兩層水泥穩(wěn)定碎石施工間隔宜不長于 30 天。7.2 混合料的拌和（1 ）開始拌和前,拌和場的備料應能滿足 7 天以上的攤鋪用料。（2）每天開始攪拌前, 應檢查場內(nèi)各處集料的含水量, 計算當天的配合比, 外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。 實際的水泥劑量可以大于混合 料組成設計時確定的水泥劑量約 0.5,但是,實際采用的水泥劑量和現(xiàn)場抽檢 的實際水泥劑量應小于 4.5。同時,在充分估計施工富余強度時要從縮小施工 偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。（3）每天開始攪拌之后,按規(guī)定取

17、混合料試樣抽查級配和水泥劑量；隨時 在線檢查配比、含水量是否變化。高溫作業(yè)時,早晚與中午的含水量要有區(qū)別, 要按溫度變化及時調整。（4）拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸?shù)霓k 法。一定要配備帶活門漏斗的料倉， 由漏斗出料直接裝車運輸， 裝車時車輛應前 后移動，分三次裝料，避免混合料離析。7.3 混合料的運輸（1）運輸車輛在每天開工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車廂清洗干 凈。運輸車輛數(shù)量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。（2）應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現(xiàn)場。車上的混合料應覆蓋，減少 水分損失。 如運輸車輛中途出現(xiàn)故障， 必須立即以最短時間排除； 當車內(nèi)混合料

18、 不能在初凝時間內(nèi)運到工地攤鋪壓實，必須予以廢棄。7.4 混合料的攤鋪（1）攤鋪前應將底基層適當灑水濕潤。根據(jù)試驗段取芯效果，考慮對于基 層下層表面噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，宜不少于1.01.5kg/m2。水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度以不大于攤鋪機前 3040m 為宜。（2）攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。（3）調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程，保 證路拱橫坡度滿足設計要求。（4）攤鋪機宜連續(xù)攤鋪。如拌和機生產(chǎn)能力較小，在用攤鋪機攤鋪混合料 時，應采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。根據(jù)經(jīng)驗，攤鋪機的攤鋪速度 一般宜在 1m/mi

19、n 左右。（5）基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)，一前一后應保證速度一 致、攤鋪厚度一致、松鋪系數(shù)一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率 一致等，兩機攤鋪接縫平整。（6）攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。（7）在攤鋪機后面應設專人消除細集料離析現(xiàn)象，特別應該鏟除局部粗集 料“窩”，并用新拌混合料填補。7.5 混合料的碾壓（1）每臺攤鋪機后面，應緊跟雙鋼輪壓路機，振動壓路機和輪胎壓路機進 行碾壓，一次碾壓長度一般為 50m80m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的 分界標志。(2)碾壓應遵循生產(chǎn)試驗路段確定的程序與工藝。注意穩(wěn)壓要充分，振壓不起浪、不推移。壓實時，可以先穩(wěn)壓(

20、遍數(shù)適中，壓實度達到90%)-開始輕振動碾壓一再重振動碾壓一最后膠輪穩(wěn)壓，壓至無輪跡為止。碾壓完成后用灌砂 法檢測壓實度。(3) 壓路機碾壓時應重疊 1/2 輪寬。( 4)壓路機倒車換擋要輕且平順，不要拉動基層，在第一遍初步穩(wěn)壓時， 倒車后盡量原路返回， 換擋位置應在已壓好的段落上， 在未碾壓的一頭換擋倒車 位置錯開，要成齒狀，出現(xiàn)個別擁包時，應專配工人進行鏟平處理。(5) 壓路機碾壓時的建議行駛速度，第 1-2遍為1.5-1.7km/h，以后各遍應 為 1.8-2.2km/h。(6) 壓路機停車要錯開，相距間隔不小于 3m,應停在已碾壓好的路段上。( 7)嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段

21、上調頭和急剎車。( 8)碾壓宜在水泥終凝前及試驗確定的延遲時間內(nèi)完成，并達到要求的壓 實度，同時沒有明顯的輪跡。( 9)為保證水泥碎石基層邊緣強度，應有一定的超寬；對用方木或型鋼模 板支撐時，也應有一定超寬。7.6 橫縫設置( 1)水泥穩(wěn)定碎石混合料攤鋪時，應連續(xù)作業(yè)，如因故中斷時間超過 2h， 則應設橫縫； 每天收工之后， 第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫； 要特別注意 橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。( 2)橫縫應與路面車道中心線垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置 方法：a. 壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開到下承層上停機過夜。b. 第二天將壓路機沿斜面開到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向 放

22、在接縫處，定出基層面離開三米直尺的點作為接縫位置，沿橫向 斷面挖除坡下部分混合料，清理干凈后，用水泥凈漿涂刷橫向端面， 攤鋪機從接縫處起步攤鋪。c. 壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合附表規(guī)定。7.7 養(yǎng)生及交通管制(1)每一段碾壓完成以后應立即進行質量檢查，并開始養(yǎng)生。(2)養(yǎng)生方法：正常氣溫下施工應將麻布或透水無紡土工布濕潤，然后人 工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。 覆蓋半小時后， 再用灑水車灑水。 在 7 天內(nèi)應保 持基層處于濕潤狀態(tài)， 14 天內(nèi)正常養(yǎng)護。冬季低溫施工時建議基層施工完畢后 立即噴灑透層油， 采用一定厚度的塑料薄膜進行覆蓋保濕保溫。 養(yǎng)生結束后， 必 須將覆蓋物清除干凈。(3) 用灑水車灑水養(yǎng)生時， 灑水車的噴頭要用噴霧式， 不得用高壓式噴管， 以免破壞基層結構， 每天灑水次數(shù)應視氣候而定， 整個養(yǎng)生期間應始終保持水泥 穩(wěn)定碎石層表面濕潤。(4) 基層養(yǎng)生期不應少于7d。養(yǎng)生期內(nèi)灑水車必須在另外一側車道上行駛， 工人手持水龍帶，跨過中分帶噴灑養(yǎng)生水。( 5)在養(yǎng)生期間應封閉交通。八、質量管理及檢查驗收( 1)水泥劑量的測定用料應在拌和