濕法玉米淀粉的生產(chǎn)工藝及設(shè)備

1、濕法玉米淀粉的生產(chǎn)工藝及設(shè)備一、生產(chǎn)生產(chǎn)工藝及流程1. 玉米貯存與凈化原料玉米 （ 要求成熟的玉米，不能用高溫干燥過熱的玉米 ） 經(jīng)地秤計 量后卸入玉米料斗， 經(jīng)輸送機、 斗式提升機進入原料貯倉， 經(jīng)振動篩選、 除石、磁選等工序凈化，計量后去凈化玉米倉。由玉米倉出來的玉米用 水力或機械輸送去浸泡系統(tǒng)。水力輸送速度為0.9 1.2m/s ，玉米和輸送水的比例為1 : 2.5 3。溫度為35 C 40 C,經(jīng)脫水篩，脫除的 水回頭作輸送水用，濕玉米進入浸泡罐。2. 玉米浸泡玉米的浸泡是在亞硫酸水溶液中逆流進行的。 一般采用半連續(xù)流程。 浸泡罐 812 個，浸泡過程中玉米留在罐內(nèi)靜止，用泵將浸泡液在

2、罐 內(nèi)一邊自身循環(huán)一邊向前一級罐內(nèi)輸送， 始終保持新的亞硫酸溶液與浸 泡時間最長 （即將結(jié)束浸泡 ）的玉米接觸， 而新入罐的玉米與即將排出的 浸泡液接觸，從而保持最佳的浸泡效果。浸泡溫度（50± 20 ）°C，浸泡時的亞硫酸濃度為 0.2% 0.25% ，浸泡時間 60 70h 。完成浸泡 的浸泡液即稀玉米漿含干物質(zhì) 7% 9% ， pH3.9 4.1 ，送到蒸發(fā)工 序濃縮成含干物質(zhì) 40% 以上的玉米漿。浸泡終了的玉米含水40% 46% ，含可溶物不大于 2.5% ，用手能擠裂，胚芽完整擠出 其酸度為對 100kg 干物質(zhì)用 0.1mol/L 氫氧化鈉標(biāo)準液中和，用量不

3、超過 70mL 。3. 玉米的破碎浸泡后的玉米由濕玉米輸送泵經(jīng)除石器進入濕玉米貯斗，再進入頭 道凸齒磨，將玉米破碎成 4 6 瓣，含整形玉米量不超過 1% ，并分出 75% 85% 的胚芽，同時釋放出 20% 25 的淀粉。破碎后的玉米用 胚芽泵送至胚芽一次旋液分離器，分離器頂部流出的胚芽去洗滌系統(tǒng)， 底流物經(jīng)曲篩濾去漿料， 篩上物進入二道凸齒磨， 玉米被破碎為 10 12 瓣。在此漿料中不應(yīng)含有整粒玉米， 處于結(jié)合狀態(tài)的胚芽不超過 0.3% 經(jīng)二次破碎的漿料經(jīng)胚芽泵送二次旋液分離器； 頂流物與經(jīng)頭道磨破碎 和曲篩分出的漿料混合一起， 進入一次胚芽分離器，底流漿料送入細磨 工序。進入一次旋流分

4、離器的淀粉懸浮液濃度為7 9Be，壓力為0.45 0.55MPa。進入二次旋流分離器的淀粉漿料濃度為7 9 B q壓力為0.45 0.55MPa，胚芽分離過程的物料溫度不低于35 C。4. 細磨經(jīng)二次旋流分離器分離出胚芽后的稀漿料通過壓力曲篩，篩下物為 粗淀粉乳， 淀粉乳與細磨后分離出的粗淀粉漿液匯合后進入淀粉分離工 序；篩上物進入沖擊磨 （ 針磨）進行細磨，以最大限度地使與纖維聯(lián)結(jié)的 淀粉游離出來。經(jīng)磨碎后的漿料中，聯(lián)結(jié)淀粉不大于 10% 。細磨后的 漿料進入纖維洗滌槽。5纖維的分離、洗滌、干燥細磨后的漿料進入纖維洗滌槽，在此與以后洗滌纖維的洗滌水一起 用泵送到第一級壓力曲篩。 篩下分離出粗

5、淀粉乳， 篩上物再經(jīng) 5 級或 6 級壓力曲篩逆流洗滌，洗滌工藝水從最后一級篩前加入，通過篩面，攜 帶著洗滌下來的游離淀粉逐級向前移動， 直到第一級篩前洗滌槽中，與 細磨后的漿料合并，共同進入第一級壓力曲篩，分出粗淀粉乳。該乳與 細磨前篩分出的粗淀粉乳匯合，進入淀粉分離工序。篩面上的纖維、皮 渣與洗滌水逆流而行，從第一篩向以后各篩移動，經(jīng)幾次洗滌篩分洗滌 后，從最后一級曲篩篩面排出， 然后經(jīng)螺旋擠壓機脫水送纖維飼料工序。 細磨后漿料濃度為13 仃Be，壓力曲篩進料壓力0.25 0.3MPa , 洗滌用工藝水溫度45 C,可溶物不超過1.5%，纖維洗滌用水量 210 230L/100kg 絕干玉

6、米，洗滌后物料中含游離淀粉 3% 干物質(zhì)。 粗淀粉乳中細渣含量 0.1g/L, 進入螺旋擠壓機濕皮渣含水 60% 左右， 壓榨后皮渣水分 50% 55% 。6. 淀粉的分離洗滌干燥由細磨前后曲篩分離得的粗淀粉經(jīng)除砂器、回轉(zhuǎn)過濾器，進入分離 麩質(zhì)、淀粉的主離心機。頂流分出麩質(zhì)水濃度 1% 2% ，送濃縮分離 機，底流淀粉乳濃度 19 20Be ，送十二級旋流分離器進行逆流洗滌。洗滌水用新鮮水，洗水溫度 40 C。經(jīng)十二級旋流器洗滌后的淀粉乳含 水 60% ，蛋白質(zhì)含量小于 0.35% ，去精淀粉乳貯罐進行脫水干燥。 由 第一級旋流器頂流的澄清液作為主離心機的洗水。7. 蛋白質(zhì)分離與干燥從主離心機

7、頂流分離出的麩質(zhì)水，含固形物 2% 左右，經(jīng)過濾器進 入（麩質(zhì) ）濃縮離心機，頂流為工藝水，進入工藝水貯槽，其固形物含量 約 0.25% 0.5% ，供胚芽、纖維洗滌用。底流濃縮后的麩質(zhì)水 （ 含固 形物約 15%）, 經(jīng)轉(zhuǎn)鼓式真空吸濾機脫水，得濕蛋白質(zhì)，其中含水 50% 55% ，用管式干燥機干燥，經(jīng)冷卻、包裝后出廠。真空過濾機 保持真空度 0.053 0.067MPa（400 540mmHg） 。8. 胚芽洗滌、干燥和榨油自一級胚芽旋流器頂部流出的胚芽，經(jīng)三級曲篩洗滌后 （ 含水分 75% 以上 ），進入胚芽擠壓脫水機 ,經(jīng)脫水后的濕胚芽含水約 55% ，去 管束式干燥機，干胚芽（水分W

8、5%，含油率 48%，淀粉w 10%）送壓 胚機破胚，經(jīng)炒鍋蒸炒，然后入榨油機榨油，胚芽油經(jīng)沉淀槽及粗油過 濾器裝桶后出廠。胚芽餅可作為產(chǎn)品或混入纖維飼料出廠。9. 玉米漿蒸發(fā)含固形物 5% 7% 的稀玉米漿，通過三效降膜式蒸發(fā)系統(tǒng)，濃縮 到含固形物 45% 50% ，與濕纖維和胚芽餅混合一起干燥后作為飼料 出廠，或以玉米漿形式直接作為抗生素企業(yè)培養(yǎng)基的營養(yǎng)液出售。10. 纖維飼料干燥造粒濕纖維、胚芽餅、玉米漿加在一起混合后，進管束式干燥機干燥至 含水 12% 左右進行造粒，成為含 21% 蛋白質(zhì)的纖維飼料出廠。二、玉米淀粉生產(chǎn)的物料平衡1. 玉米質(zhì)量含淀粉A 70%，碎玉米及雜質(zhì) 3%，蛋白

9、質(zhì)8% 10%，脂肪 4% 6% 。2. 物料平衡基數(shù)原料玉米含水 14% ，雜質(zhì) 1% ，碎玉米 2% ，淀粉提取率 94.3% ， 淀粉（干基）收率 66% ，蛋白質(zhì)收率 6.6% ，胚芽收率 6.9% ，纖維收 率 12.5% ，玉米漿收率 6.0% ，損失 2% 。三、10 萬噸淀粉廠的主副產(chǎn)品產(chǎn)量為：原料玉米 155740 噸（含水 14%） ，每噸淀粉需 1.56 噸原料玉米。凈化玉米 151190 噸（含水 14%） ，每噸淀粉需 1.51 噸凈化玉米。淀粉 100000 噸（含水 14%） 。蛋白粉 9529 噸（含蛋白質(zhì) 60% ，含水 10%） 。粗玉米油 4160 噸。纖

10、維飼料 35750 噸（含蛋白質(zhì) 21% ，含水 12%）四、主要生產(chǎn)設(shè)備1. 浸泡罐浸泡罐是錐形底的圓柱形罐。 罐的高徑比為2 : 1 ;罐底錐度不低于45 °；每個罐單獨配置輸液泵及加熱器。 10 萬噸淀粉裝置配 300m3 罐 8 個，3 萬噸淀粉裝置配 100m3 罐 8 個,1 萬噸淀粉裝置配 40m3 罐 6 個。2. 玉米破碎機一般采用凸齒磨。3. 胚芽旋流器過去老廠多用胚芽分離桶或漂浮槽， 而目前都采用旋流器分離胚芽。4. 胚芽洗滌曲篩 （曲篩又名弧形篩 ）萬噸級淀粉廠一般用玉米脫水曲篩 1 臺，胚芽洗滌曲篩 3 臺。5. 沖擊磨細磨一般用沖擊磨 （針磨 ），比砂盤磨

11、為好。6. 纖維分離洗滌用壓力曲篩老式工藝中還有采用錐形離心篩、振動平篩的，現(xiàn)在基本都采用壓力曲篩。篩的工作壓力為 0.25 0.3MPa ，篩網(wǎng)篩縫寬度為 50mm 、 75mm 、100mm 。篩的產(chǎn)量取決于工作壓力和篩面的面積，每平方米 篩面的單位產(chǎn)量比胚芽洗滌常壓曲篩要高 1 倍多。7. 淀粉與蛋白分離老式工藝用沉淀法的流槽工藝，現(xiàn)已淘汰。如今一般都采用碟式噴 嘴型分離機，簡稱淀粉分離機。8. 淀粉洗滌的旋流分離器它是由一定數(shù)量的© 10mm旋流管組合而成的，因此也稱多管旋流 器。生產(chǎn)中，通常采用9 12級，多管旋流器分C型、TM型和RC型, 國產(chǎn)有 72 型和 50 型的，均屬于 C 型系列。9. 麩質(zhì)濃縮分離機一般都用碟片式噴嘴型分離機。10. 麩質(zhì)回收小型廠可用板框壓濾機，大型廠一般都用轉(zhuǎn)鼓式真空吸濾機，也有 用沉降離心機的。11. 淀粉干燥一般都用氣流干燥。過去老廠都用正壓二級氣流干燥，目前先進的 干燥方法都用一級負壓氣流干燥。 對 1 萬噸淀粉廠而言， 一級負壓干燥 比正壓二級干燥可節(jié)省 1 臺 55kW 風(fēng)機，尾氣中粉塵和包裝間粉塵大 為減少，尾氣損失和操作環(huán)境大為改善。12. 淀粉脫水一般用臥式刮刀離心機。13. 管束式干燥