數(shù)控車床的對刀與刀具補償(附圖)

1、數(shù)控車床的對刀與刀具補償(附圖) 一、對刀    對刀的目的是確定程序原點在機床坐標(biāo)系中的位置，對刀點可以設(shè)在零件上、夾具上或機床上，對刀時應(yīng)使對刀點與刀位點重合。    數(shù)控車床常用的對刀方法有三種：試切對刀、機械對刀儀對刀（接觸式）、光學(xué)對刀儀對刀（非接觸式），如圖 3-9 所示。 1、 試切對刀1 ）外徑刀的對刀方法    如圖 3-10 所示。     Z 向?qū)Φ度?(a) 所示。先用外徑刀將工件端面 ( 基準(zhǔn)面 )

2、車削出來；車削端面后，刀具可以沿 X 方向移動遠(yuǎn)離工件，但不可 Z 方向移動。 Z 軸對刀輸入：“ Z0 測量”。     X 向?qū)Φ度?(b) 所示。車削任一外徑后，使刀具 Z 向移動遠(yuǎn)離工件，待主軸停止轉(zhuǎn)動后，測量剛剛車削出來的外徑尺寸。例如，測量值為 50.78mm, 則 X 軸對刀輸入：“ X50.78 測量 ”。 2 ）內(nèi)孔刀的對刀方法     類似外徑刀的對刀方法。     Z 向?qū)Φ秲?nèi)孔車刀輕微接觸到己加工好的基準(zhǔn)面（端面）后，就不可再作 Z 向移動。Z 軸對刀

3、輸入：“ Z0 測量 ”。     X 向?qū)Φ度我廛囅饕粌?nèi)孔直徑后，Z 向移動刀具遠(yuǎn)離工件，停止主軸轉(zhuǎn)動，然后測量已車削好的內(nèi)徑尺寸。例如，測量值為 45.56mm, 則 X 軸對刀輸入：“ X45.56 測量 ” 。 3 ）鉆頭、中心鉆的對刀方法     如圖 3-11 所示。     Z 向?qū)Φ度?（ a ）所示。鉆頭 ( 或中心鉆 ) 輕微接觸到基準(zhǔn)面后，就不可再作 Z 向移動。 Z 軸對刀輸入： “ Z0 測量”。     X

4、向?qū)Φ度纾?b ）所 示。主軸不必轉(zhuǎn)動，以手動方式將鉆頭沿 X 軸移動到鉆孔中心，即看屏幕顯示的機械坐標(biāo)到“ X0.0 ”為止。X 軸對刀輸入： “ X0 測量 ”。 2、機械對刀儀對刀     將刀具的刀尖與對刀儀的百分表測頭接觸，得到兩個方向的刀偏量。有的機床具有刀具探測功能，即通過機床上的對刀儀測頭測量刀偏量。 3、光學(xué)對刀儀對刀    將刀具刀尖對準(zhǔn)刀鏡的十字線中心，以十字線中心為基準(zhǔn)，得到各把刀的刀偏量。二、 刀具補償值的輸入和修改     根據(jù)刀具的實際參數(shù)和位置，將刀尖圓弧半徑補償值和刀具幾何磨損補償值輸入到與程序?qū)?yīng)的存儲位置。如試切加工后發(fā)現(xiàn)工件尺寸不符合要求時，可根據(jù)零件實測