數(shù)控銑削加工工藝參數(shù)的確定

1、數(shù)控銃削加工工藝參數(shù)的確定確立工藝參數(shù)是工藝制左中重要的內(nèi)容，采用自動編程時更是程序成功與否的關鍵。（-）用球銃刀加工曲而時與切削精度有關的工藝參數(shù)的確定1、步長1 （步距）的確定步長1 （步距）一一每兩個刀位點之間距離的長度，決左刀位點數(shù)據(jù)的多少。曲線軌跡步長1的確定方法：r直接左義步長法：在編程時直接給岀步長值，根據(jù)零件加工精度確左I間接泄義步長法：通過泄義逼近誤差來間接泄義步長2、逼近誤差®的確定逼近誤差er實際切削軌跡偏離理論軌跡的最大允許誤差三種定義逼近謀差方式（如圖16/所示）：指定外逼近渓差值：以留在零件表面上的剩余材料作為誤差值（精度要求較高時一般采用，選為O.OO1

2、5O.O3mm）指定內(nèi)逼近誤差值：表示可被接受的表而過切量同時指立內(nèi)、外逼近誤差(c)圖326指定逼近誤差3、行距S （切削間距）的確泄C行距S （切削間距）一一加工軌跡中相鄰兩行刀具軌跡之間的距離。 彫響：彳行距?。杭庸ぞ雀撸庸r間長，費用髙、行距大：加工精度低，零件型面失真性較大，但加工時間短。兩種方法總義行距：（1）直接泄義行距算法簡單、計算速度快，適于粗加工、半精加工和形狀比較平坦零件的精加工的刀具運動軌跡的生成（2）用殘留高度h來泄義行距殘留髙度h被加工表面的法矢量方向上兩相鄰切削行之間殘留溝紋的髙度。jh大：表面粗糙度值大th小：可以提髙加工精度，但程序長，占機時間成倍增加，

3、效率降低選取考慮：粗加工時，行距可選大些，精加工時選小一些。有時為減小刀U冷髙度，可在原兩行之間加密行切 一次，即進行曲刀峰處理，這相當于將S減小一半，實際效果更好些。（二）與切削用量有關的工藝參數(shù)確定1、背吃刀量為與側吃刀疑比背吃刀呈:&平行于銃刀軸線測量的切削層尺寸。側吃刀量&垂直于銃刀軸線測量的切削層尺寸。從刀具耐用度的角度岀發(fā)，切削用量的選擇方法是：先選取背吃刀量a,或側吃刀量其次確定進給速度，最后確定切削速度。如果零件精度要求不高，在工藝系統(tǒng)剛度允許的情況下，最好一次切凈加工余量，以提高加工效率：如果 零件精度要求髙，為保證精度和表而粗糙度，只好采用多次走刀。2、與進

4、給有關參數(shù)的確定在加工復雜表而的自動編程中，有五種進給速度須設泄，它們是：（1）快速走刀速度（空刀進給速度）為節(jié)省非切削加工時間，一般選為機床允許的最大進給速度，即G00速度。（2）下刀速度（接近工件表而進給速度）為使刀具安全可靠的接近工件，而不損壞機床、刀具和工件，下刀速度不能太髙，要小于或等于切削進 給速度。對軟材料一般為200mm/min：對鋼類或鑄鐵類一般為50mm, min。（3）切削進給速度F切削進給速度應根據(jù)所采用機床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大 小來綜合的確左。一般原則是：工件表而的加工余量大，切削進給速度低；反之相反。切削進給速度可由機床操作

5、者根據(jù)被加工工件表而的具體情況進行手工調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。切 削進給速度不能超過按逼近誤差和插補周期計算所允許的進給速度。建議值：加工塑料類制件：1500 mm/min加工大余量鋼類零件：250 mm/min小余量鋼類零件精加工:500 mm/min鑄件精加工:600 mm/min（4）行間連接速度（跨越進給速度）行間連接速度一一刀具從一切削行運動到下一切削行的運動速度。該速度一般小于或等于切削進給速度。（5）退刀進給速度（退刀速度）為節(jié)省非切削加工時間，一般選為機床允許的最大進給速度，即G00速度。3、與切削速度有關的參數(shù)確定（1）切削速度u：切削速度叭的高低主要取決于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。（2）主軸轉速n ：主軸轉速n根據(jù)允許的切削速度叭來確左：n二1000 Uc/nd理論上，叭越大越好，這樣可以提高生產(chǎn)率，而且可