潤滑脂(干油)集中潤滑系統(tǒng)

1、.潤滑脂 (于油 )集中潤滑系統(tǒng)特點：(1)供脂量精確，避免不必要的浪費；(2)供脂時間準確，防止摩擦副潤滑不足；(3)自動化程度高，可節(jié)省人力和減輕勞動強度；4) 系統(tǒng)工作可靠性高，可避免漏加潤滑脂造成的摩擦功耗增加和設備磨損破壞；(5)設備投資較大潤滑脂潤滑特點：粘著性強、潤滑持續(xù)時間長、流動性差、無法循環(huán)使用。要求：定時間，定消耗量補充足夠的潤滑脂，保持良好的潤滑狀態(tài)：避免過量而造成浪費，污染必須保證：定時、定量供脂第一節(jié)干油集中潤滑系統(tǒng)的組成和工作原理干油集中潤滑系統(tǒng)組成： 一般由潤滑脂泵 (于油泵 )，潤滑脂過濾器，壓力表、換向裝置、輸脂主管、給油器，輸脂支管等組成，一、雙線非順序式

2、干油集中潤滑系統(tǒng)(1)雙線非順序式給油器工作原理給油器工作原理如下：管高壓一進入給油器配油腔下腔一推動配油柱塞3 向上移動一配油腔下腔與下通道接通，將上通道與出脂口 A 接通一 H 管經配油腔下腔一下通道進人壓油腔下腔一推動壓油柱塞 2 向上移動一將壓油腔上腔的潤滑脂經上通道、出脂口 A 送人連接 A 口的摩擦副支管.供脂主管壓力每交替變化一次，即完成一次供脂動作供脂量由壓油腔的直徑和壓油柱塞的行程決定指示桿 6 與壓油柱塞 2 為剛性連接，通過調節(jié)螺絲 8 在護罩 7 上的位置，可以改變指示桿 6 的行程，從而改變壓油柱塞 2 的行程，而達到改變供脂量，在護罩 7 通過視窗觀察指示桿 6 的

3、運動情況，判定給油器的工作情況。(2)手動干油站工作原理.手動于油站由人工驅動的柱塞式油泵，換向閥，儲脂筒，壓力計、單向閥、過濾器和手搖柄等組成。、工作原理如下：干油站的手搖柄與小齒輪 1 聯(lián)接，搖動手搖柄一小齒輪帶動齒條柱塞 2 左右往復運動。.柱塞 2 向左運動，單向閥 3 關閉，壓力脂將左腔的單向閥 4 頂開，潤滑脂在柱塞的壓迫下經過換向閥 6，進人主脂管當所有的給油器工作完畢后，隨著柱塞式油泵不斷工作主臘管內的壓力迅速升高，通過壓力表可觀察到主脂管內66 壓力值。當主脂管內的壓力達到定值時，表明所有的給油器工作完畢，一次供脂過程已經結束。此時停止泵脂，并將換向閥6 推至左端，為下次主臘

4、管|供脂做好準備干油泵上方儲油泵加壓強迫流動的方式，以保證潤滑脂能可靠地進入柱塞式油泵吸油腔通過專用加脂孔和過濾器對儲脂筒進行加脂作業(yè)，防止機械雜質對于泊系統(tǒng)元件的堵塞以及減少對于油系境元件磨損(3)雙線手動于油集中潤滑系統(tǒng)的操作.手動干油集中潤滑系統(tǒng)特點：設備維護筒單操作簡便；手動干油集中潤滑系統(tǒng)用于：工作點數(shù)少、供脂要求不高、工作環(huán)境允許人工進行潤滑操作的單體機械設備。不適用：工作壓力低不適合多點數(shù)，較長距離的生產線設備的潤滑(4)雙線電動于油集中潤滑系統(tǒng)的操作.圖 94 為流出式雙線電動于泊集中潤滑系統(tǒng)雙線電動干油集中潤滑由電動干油站，雙線給油器、壓力操縱閥，電極限開關，供脂主管 l，供

5、脂主管，若干供脂支管組成其工作過程如下：啟動電動于油站電機，于油站向供脂主管之一壓送潤滑脂，各雙線給油器在壓力潤滑脂的作用下，分別動作向供脂支管壓進一定體積量的潤滑脂當所有的雙線給油器動作完畢后，設在系統(tǒng)最遠端的壓力操縱閥起動，推動極限開關發(fā)訊，使電磁換向閥換向，同時切斷電動機電源，完成次供脂過程。經過預先設定的時間間隔后，系統(tǒng)自動啟動開始下一供脂過程；壓力操縱閥后裝雙線給油器，防止壓力操縱閥腔內的潤滑脂老化、變質，干固影響壓力操縱閥的正常使用雙線非順序式于油集中潤滑系統(tǒng)的特點是系統(tǒng)工作可靠，各給油器獨立工作互不于擾，缺點：所需的管路多，投資成本大。二、單線非順序式子油集中潤滑系統(tǒng).用一根輸蹭

6、主管向單棧給油器供脂輸脂主管一次壓力變化過程后，潤滑系統(tǒng)的單線給油器就完成次向摩擦副定量供脂的動作特點：1)結構緊湊，體積小，重量輕；2)線路簡單，節(jié)約管材；3)單線給油器制造精度高，工藝性差；毒)供脂距離短。系統(tǒng)適合于潤滑點數(shù)較少的單體設備潤滑(1)單線非順序式給油器工作原理田 9 7 為單線非順序式給油器結構圖，其工作原理如下：壓力潤滑脂從輸脂主管進人進油口?？招幕y 2 在壓力脂的作用下，向上移動打開配油通路 3壓力潤滑脂經配油通路 3 進入壓油柱塞 4 上腔推動壓油柱塞向下移動，將處于空心滑閥 2 和壓油柱塞 4 之間壓油腔 7 的潤滑脂從出油口 5 壓入潤滑支管，送到摩擦副，完成一次

7、定量供脂當輸脂主管壓力逐漸降低時，在恢復彈簧 6 的作用下，空心滑閥 2 向下移動，將配油通路 3 與空心滑閥 2 的環(huán)形槽和中心通孔接通，形成壓油柱塞 4 上腔。配油通路 3，空心滑闊 2，壓油腔 7 之間的通路。潤滑脂沿著該通路， 在恢復彈簧 6 的作用下，由壓油柱塞 4 上腔進入壓油腔 7，為下一次供脂做好準備。因指示桿 8 與壓油柱塞 4 為剛性連接，通過調節(jié)螺絲 9 在護罩 10 上的位置，可以改變指示桿 8 的行程，周可改變壓油柱塞 4 的行程，麗達到改變供脂量在護罩 10 上開有視窗，檢查人員可通過視窗觀察指示桿 8 的運動情況，來判定各給油器的工作情況是否正常.(2)單線電動加

8、油泵圖 98 為單線電動加油泵結構圖。其工作原理是電動機通過套筒聯(lián)軸器帶動雙頭螺桿 7，將運動傳給螺旋齒輪 8，再帶動圓盤形凸輪 9 與分配柱 10 一起旋轉。凸輪 9 的邊緣嵌入柱塞 11 末端的凹槽里。這樣，當凸輪轉動時，將帶動柱塞作軸向往復運動，實現(xiàn)吸油和壓油動作凸輪每旋轉一周，每個柱塞各壓進兩次潤滑脂.(3)單線非順序式于油集中潤滑系統(tǒng)單線非順序式于油集中潤滑系統(tǒng)如圖 9 9 所示。為了便于對系統(tǒng)工作狀態(tài)的觀察，應在電動加油泵的出口處安裝壓力表為防止機械雜質堵塞單線給油器應在電動加油泵的出口處安裝干油過濾器第二節(jié)干油集中潤滑系統(tǒng)的分類(1)根據供脂的管線分類單管線 (單線于袖集中潤滑系

9、統(tǒng) )采用單根輸脂管向供脂點供脂。.雙管線 (雙線于油集中潤滑系統(tǒng) )采用兩根輔脂管向供脂點供脂2)根據供臘的驅動方式分類手動干油集中潤滑系統(tǒng)，采用人工為動力源；電動于潰集中潤滑系統(tǒng)，采用電動機作為動力源；風動于油集中潤滑系統(tǒng)，采用壓力氣源作為動力源(3)根據雙線供脂管路布置形式分類流出式干油集中潤滑系統(tǒng)：環(huán)流式干油集中潤滑系統(tǒng)，4)單線供脂時，根據潤滑點的動作頰序分類單線順序式，潤滑點的給脂順序為逐點遞進的方式；單線非順序式，潤滑點的給脂為隨機方式：單線循環(huán)式第三節(jié)干油集中潤滑系統(tǒng)的設計和計算一、設計步驟于油集中潤滑系統(tǒng)的設計步驟如下：(1)根據各潤滑點的摩擦表面的需要，計算出潤滑脂的消耗量

10、，并選擇給油器的形式和大??；。(2)確定潤滑制度 (工作循環(huán)時間 )；(3)選擇潤滑站的形式和大?。?4)根據設備的各摩擦副的分布，繪制管路布置圖；(J)確定管道尺寸，驗算管道中的壓力損失，完虛系境設汁說明書編制和管路布置圖繪制工作：二、按設計步驟進行設計計算潤滑脂的損耗方式：工作面積、熱蒸發(fā)、水淋、流失、灰塵污染；1、 計算潤滑脂的消耗量選擇給油器的形式和大小每個滑滑點的潤滑脂的消托定額Q 為：滑動軸承： Q0.025DL (K1K 2 )mL/班9 1滾動軸承： Q0.025DN(K1K 2 )mL/ 班92滑動平面： Q0.025BL1( K1K 2 )mL/ 班93齒輪：Q0.025b

11、dmL/ 班94上面各式：D軸孔直徑， cm； L 軸承長度， cm；N軸承系數(shù)，單列軸承：2.5，雙列軸承： 5；.B滑動平面寬度， cm；L1滑動平面長度， cm；b小齒輪的寬度， cm； d小齒輪的節(jié)圓直徑， cm；每班為八小時；K 1 為速度對潤滑脂消耗量的影響系數(shù)，見表 91；系數(shù) K1 的值表 91轉速微動2050100200300400r/minK10.30.50.71.01.81.82.5K 2 為工況條件對潤滑脂消耗量的影響系數(shù)，見表92；表 92系數(shù) K2的值工況條件粉塵作業(yè)室外作業(yè)高溫（ 80 C)氣體及水污染K 20.310.310.360.36根據 Q 值，計算各個潤

12、滑點在工作循環(huán)時間內所需的潤滑脂的總量，選擇給油器。每一給油器的供脂量由下式確定：Q1QT / 8厘米 3 /每根支管、每行程95式中： Q1 給油器每一個工作柱塞，每次動作供給潤滑點潤滑脂的容量；T工作循環(huán)時間（或潤滑周期） ，即前后兩次供脂的間隔時間。全系統(tǒng)每一工作循環(huán)的潤滑脂需要量Q 總為：Q總v1v2v3v4， mL；v1 全部分配器給脂量總和，mL ；v2 全部分配器損失脂量總和， mL ；它是指分配器或閥件完成一個工作的同時，也將該元件中某一油腔中的潤滑脂由一條供脂主管轉移到另一條供脂主管或轉移到管線外面去了，其量隨然不大，但不可忽視，表 9 3 為各種分配器損失脂量； v3 換向

13、閥和壓力操縱閥損失脂量總和， mL ；表 94 為各種換向閥和壓力操縱閥損失脂量；v4 壓力為 10 或 20MPa 時，系統(tǒng)管路內脂的壓縮量總和，mL；表 95 為壓力為10 或 20MPa 時，系統(tǒng)管路內脂的壓縮量。2、確定潤滑制度潤滑制度或干油站的工作循環(huán)周期，即前后兩次供脂的間隔內油泵工作時間加上油泵停歇時間，通常決定與摩擦表面的特點和工作條件如工作溫度、載荷、速度、周圍環(huán)境是否有水淋、潮濕、灰塵、腐蝕介質等。對于手動干油站： T4 小時對于自動干油站：可參考表9 6 來確定。3、選擇潤滑站的形式、大小、和數(shù)量.潤滑站選擇時應考慮如下內容：潤滑站選擇時應考慮如下內容：1）潤滑點的數(shù)目是

14、采用動力方式的主要依據之一。當潤滑點少時，采用手動干油集中潤滑系統(tǒng)；反之，則采用電動干油集中潤滑系統(tǒng)。若加脂操作環(huán)境惡劣，機器工作繁重，加脂操作自動化程度要求高，均需采用電動干油集中潤滑系統(tǒng)。2）機器潤滑點的分布情況。根據設備潤滑點的布置形式，潤滑點的多少、遠近，設備潤滑的要求，分別采用順序式、非順序式、流出式、環(huán)流式、單線式、雙線式等。3）手動干油站數(shù)量的確定當潤滑點為 30 40 個，輸脂主管延伸半徑長度為 2 15 米時，可采用手動干油集中潤滑系統(tǒng)，其潤滑站的數(shù)量 N 計算可按下式：N24Q總96，個TQc1000式中： 24每晝夜工作時間，小時；油站利用系數(shù)，考慮潤滑脂受壓體積減小，油

15、站工作泄漏；一般 ；Qc 手動潤滑站儲脂筒的容積，一般為3.5 升。4)自動干油集中站數(shù)量的確定。自動干油集中站數(shù)量可達500 個以上，潤滑范圍（區(qū)間半徑）可在5120 米之間。供脂能力可按下式確定：Q自Q總9 7， 厘米 3/分t式中： t 每個周期電動機工作時間，一般取t = 510 分鐘；油站利用效率，； 。當干油泵工作時間 t 超過上述規(guī)定值時，應增加自動干油集中站的數(shù)量。4、確定干油集中潤滑系統(tǒng)結構干油集中潤滑系統(tǒng)的形式、干油站的位置、管線配置、管線走向、給油器的安裝等。繪制干油集中潤滑系統(tǒng)原理圖和管線配置草圖。5，輸脂主管的液壓損失計算（ 1）影響潤滑脂的傳輸壓力損失的因素：1）潤

16、滑脂的粘度，針入度2）工作環(huán)境溫度3）傳輸潤滑脂管徑4）管長5）潤滑脂潤滑脂的傳輸流量（ 2）驗算油站油泵供脂能力并應保證壓力操縱閥或換向閥等的工作壓力要求。管路中的總壓力損失應小于4 .6MPa，輸脂管的直徑主要根據管路的延伸長度來確定，參照表 97潤滑脂的傳輸壓力損失由潤滑脂的流動性來決定。潤滑脂的流動性能取決于潤滑脂的組成和結構，同時也與流動速度、溫度有關。干油集中潤滑系統(tǒng)的工作壓力為 10 40 MPa，工作溫度一般為 15 25 C 。當溫度過低時，可采用與輸脂管并行敷設蒸汽管道，并用保溫材料將它們包扎在一起的方法，以降低輸脂阻力。（ 3）液壓損失的計算步驟如下 ：1）確定潤滑系統(tǒng)的

17、最低溫度。因為溫度減低，潤滑脂的流動性變低，液壓損失增加；2）確定潤滑系統(tǒng)輸脂主管中各段管道上所分配的潤滑脂流量，mL/min ；3)表 98 為一種潤滑脂管道壓力損失與管道潤滑脂流量表；根據表 98 查出管道位長度上壓力損失P MPa /m；4）計算各管道的平均壓力損失為：Pl PMpa9 8l 計算管道的長度。最后求出各管道流向的總壓力損失P。若管道的總壓力損失為4 6 MPa，則該系統(tǒng)符合設計要求。系統(tǒng)總供脂壓力還應包括各分配器所需的起動壓力，各種控制器的換向壓力等?？紤]到干油集中潤滑系統(tǒng)的工作條件隨季節(jié)更換而變化，且系統(tǒng)壓力損失也難以精確計算，因此在確定系統(tǒng)工作壓力時，通常以不超過潤滑

18、脂泵額定工作壓力的 85%為宜。干油集中潤滑技術的發(fā)展趨勢分析在礦山、冶金、船舶以及起重運輸?shù)刃袠I(yè)，大型設備的干油潤滑大多采用集中供脂的潤滑方式。多年以來，干油集中潤滑的方式不斷改進， 從單線集中潤滑 (采用片式分配器 )、雙線集中潤滑 (采用雙線分配器 ) 到智能集中潤滑方式，集中潤滑設備的形式有了長足的進步和發(fā)展。1 早期的干油集中潤滑方式早期 (2000 年以前 ) 的干油集中潤滑大多是單線集中潤滑和雙線集中潤滑的方式。與人工手動加油方式相比，這 2 種集中潤滑方式均解決了設備的多點自動供油問題，極大地減輕了人工加油的勞動量，降低了操作風險，提高了設備運行的可靠性和穩(wěn)定性，在相當程度上提

19、高了主機設備的運轉率，但這 2 種傳統(tǒng)的集中潤滑方式都存在一定的弊端。1.1單線干油集中潤滑的堵塞現(xiàn)象該方式下，設備各潤滑點之間是一種串聯(lián)關系，按設定好的順序依次供油，如果一個點發(fā)生堵塞，會造成相互串聯(lián)的所有潤滑點都無法正常潤滑，致使大面.積潤滑堵塞。若無法及時準確地找到故障點，會給維護檢修帶來不便。其工作原理如圖 1 所示。為： 6 個出油口依次出油，上邊的1 個分配器為母分配器，下邊的6 個分配器為子分配器，每個子分配器帶6 個出油口。單線集中潤滑系統(tǒng)的這種弊端，極大地限制了其使用范圍，主要應用在潤滑點數(shù)少、各潤滑點對潤滑供應都有比較苛刻要求的情況下，但實際生產中，大量采用的是雙線集中潤滑

20、形式。1.2雙線干油集中潤滑的泄漏現(xiàn)象設備各潤滑點之間是一種并聯(lián)關系(系統(tǒng)將所有的潤滑點均分為2 組)，其不足是：系統(tǒng)中一旦有潤滑點泄漏，造成2 根主油管末端之間的差壓難以建立，系統(tǒng)不換向，就會造成所有潤滑點都不能得到潤滑，整個系統(tǒng)處于癱瘓狀態(tài)。且無法及時發(fā)現(xiàn)，不利于操作人員及時維修，給設備安全運行造成威脅。其工作原理如圖 2 所示。.圖 2 中分配器為雙線式分配器，其工作過程為：隨著 2 根主油管的交替打壓，各分配器的 2 個半邊也交替出油，連在同一個系統(tǒng)中的分配器數(shù)量可以很多，系統(tǒng)可以為很多點提供潤滑。但由于雙線集中潤滑供油的具體情況不清，工廠實際應用時，為了保障設備潤滑的需要，多采取超量

21、供油，造成潤滑油浪費嚴重。以鋼廠鐵前燒結為例，一臺 360 m 2 的燒結機滑道，每個月正常需要的 2 號鋰基脂約 1 t 左右，但由于各供油點出油情況不明，為了保護設備、提高負壓風利用率，一般采用大量供脂的方式，每月實際用脂量達到3 6 t，造成浪費和污染。2 干油集中潤滑方式的現(xiàn)狀自 2000 年以后，自動檢測和控制技術逐步引入集中潤滑系統(tǒng)，從順序噴油潤滑開始，發(fā)展出一種智能干油集中潤滑系統(tǒng)，其主要目標就是解決上述 2 種集中潤滑方式的不足，提高集中潤滑系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性、控制的靈活性和潤滑設備工作狀況的可見性。其實現(xiàn)的手段就是：通過電磁閥控制各個給油點；通過油流開關或油流計量裝置，檢測油路

22、是否通暢。各點單獨受電磁閥控制，點與點之間沒有關聯(lián)，避免在潤滑點之間形成故障鏈的可能，系統(tǒng)不會再因一個潤滑點的故障、引起大面積潤滑不暢的現(xiàn)象；能夠明確知道各潤滑點的供油情況，包括油路是否通暢、每次供油的供油量等，在系統(tǒng)中有潤滑點潤滑不正常的時候，能及時發(fā)現(xiàn)并給出報警信號，指明故障位置，滿足維護人員及時、方便地處理問題的需要。其工作原理如圖 3 所示。圖 3 中系統(tǒng)的分油由智能分油箱完成，其工作過程為：分油箱通過通信線路受控于主控柜，并將執(zhí)行情況經過通信線路上報主控制柜。智能分油箱的數(shù)量可以很多，系統(tǒng)可以同時為多個潤滑點提供潤滑。從以上介紹及原理圖可以看出，智能干油集中潤滑比傳統(tǒng)的單線雙線集中潤

23、.滑雖然有了很大的進步，但也存在如下弊端：(1) 現(xiàn)場需要控制油流通斷的電磁閥和對油流進行監(jiān)控的檢測裝置；(2) 現(xiàn)場需要布設對電磁閥和檢測裝置件進行監(jiān)控的專用線纜。 由于大多數(shù)工業(yè)現(xiàn)場環(huán)境溫度高，粉塵大，濕度大，腐蝕性強，并不適合電子器件和線路的布設，所以，必須解決惡劣環(huán)境下的設備應用問題。3 干油集中潤滑的發(fā)展趨勢今后幾年，干油集中潤滑設備將在以下幾個方面進行技術改進和發(fā)展。3.1采用載波通信方式減少控制系統(tǒng)和現(xiàn)場之間的連線數(shù)量。取消在惡劣環(huán)境中易受損的專用通信線纜，現(xiàn)場只有線徑較大、受高溫高腐蝕影響較小的動力線路，不僅簡化了電路，使系統(tǒng)組合更加合理，而且提高了整個系統(tǒng)在高腐蝕等惡劣環(huán)境下的可靠性和穩(wěn)定性。在干油集中潤滑系統(tǒng)中，一個油泵站一般只為同一個車間或工段的設備提供潤滑，其間的工業(yè)電源也用同一個變壓器，適合于應用載波方式進行通信。3.2新型液控閥的設計實現(xiàn)通過一種液體完成對另外一種液體的控制。當在環(huán)境惡劣的現(xiàn)場完全不采用電子器件和線纜的時候，如果仍然能夠實現(xiàn)對各個潤滑點的單獨控制和單獨檢測，可以說這樣的集中潤滑設備就是最理想的潤滑設備，實現(xiàn)這個思路的關鍵就是開發(fā)出新型的液控閥。 該閥能夠完成利用一種液體(這種液體可以是潤滑脂本身) 控制潤滑脂的通斷， 并通過安裝在干油輸送管上的油流計量裝置， 檢測