儲(chǔ)罐焊接技術(shù)方案

1、一、 工程概況中國(guó)石油長(zhǎng)慶石化原油儲(chǔ)罐擴(kuò)建工程儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)新建3具50000m3單浮盤(pán)原油儲(chǔ)罐，油罐內(nèi)徑60m，罐壁高19.48m，共8層壁板，第16圈材質(zhì)為16MnR，第78圈材質(zhì)為Q235-B，厚度分別為：32，28，24，20，16，12，12，10；（選用規(guī)格為2.45×10.5m的鋼板，每圈18張鋼板）。包邊角鋼采用100×10，材質(zhì)為Q235-A。罐底：排版型式采用弓型邊緣板，罐底板的接頭全部采用帶墊板的對(duì)接組合型式。罐底錐面坡度不小于8.3 ，邊緣板材質(zhì)為SPV490Q，厚度為18mm；中副板材質(zhì)為Q235-A，厚度為12mm。1，焊接管理(1) 焊接工藝評(píng)定儲(chǔ)罐

2、施工前，需按照J(rèn)B4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定和GBJ128-90的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，對(duì)接焊縫的試件，除作拉力和橫彎試驗(yàn)外，還需作沖擊韌性試驗(yàn)。焊接試板及試板性能試驗(yàn)示例如下：(2) 焊工的培訓(xùn)管理 參加儲(chǔ)罐主體焊接的焊工必須具有同種位置的焊工合格證。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于85時(shí)，或不遵守工藝紀(jì)律時(shí)，應(yīng)重新按GBJ12890的要求進(jìn)行培訓(xùn)和考試，考試合格后方能重新參與主體焊接。若再有上述現(xiàn)象發(fā)生，則取消該焊工的施焊資格。(3) 焊接材料管理 焊接材料應(yīng)有質(zhì)量合格證明。 焊接材料應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)保管，并按規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。 焊接材料應(yīng)按部位領(lǐng)用，焊材管理人員應(yīng)作好記錄

3、。 焊接材料應(yīng)保管在避風(fēng)露，通風(fēng)好，不潮濕的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，濕度不大于60。(4) 焊接環(huán)境管理 在下列任何一種情況下如不采取有效措施不能進(jìn)行焊接: 雪天或雨天。 手工焊時(shí)，風(fēng)速超過(guò)8m/s；氣電氣焊時(shí)，風(fēng)速超過(guò)2.2m/s。 大氣相對(duì)濕度超過(guò)90。焊接環(huán)境氣溫：普通碳素鋼低于20時(shí)；低合金鋼低于0時(shí)。5.2 焊接施工(1) 罐底焊接由于自動(dòng)焊焊接電流較大，自動(dòng)焊直接焊接容易產(chǎn)生焊穿等影響質(zhì)量的缺陷，因此罐底采用手工焊打底、自動(dòng)焊填充。自動(dòng)焊機(jī)采用SW-24型埋弧自動(dòng)焊機(jī)，中幅板焊絲選用Y-C，填充碎焊絲為YK-C，焊劑采用YF-15，收縮縫焊絲選用Y-E,焊劑選用NF-11H。為了控制焊接變形，罐底

4、焊接采用自由收縮法，選用合理的焊接順序和焊接工藝。罐底墊板焊接時(shí)在走廊板和邊緣板處預(yù)留收縮縫。弓形邊緣板由多名焊工對(duì)稱分布采用手工電弧焊同時(shí)施焊，焊接前應(yīng)設(shè)置龍門(mén)板加固。焊接時(shí)先焊外側(cè)600mm范圍，焊接時(shí)每層錯(cuò)開(kāi)50-70mm，余下的焊縫在大角縫焊接后、收縮縫焊接前進(jìn)行焊接。中幅板焊接采用隔縫施焊法，先焊中幅長(zhǎng)板，后焊邊緣小板，先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫，初層焊道采用手工電弧焊分段退步焊接。手工打底時(shí)，采用分段退焊法，隔400mm焊400mm，厚度5mm。埋弧自動(dòng)焊前，要清除坡口內(nèi)所有焊接缺陷及其它雜物，然后填充專用碎焊絲（YK-C），其厚度與坡口相平，最后采用埋弧自動(dòng)焊機(jī)一次焊接成型。焊接時(shí)應(yīng)

5、注意焊絲的對(duì)準(zhǔn)位置，隨時(shí)調(diào)整，不能焊偏，否則易產(chǎn)生夾渣等缺陷。收縮縫在罐底與罐壁連接的大角縫焊接完后施焊，采用數(shù)名焊工均勻分布同時(shí)施焊，初層焊接必須采用分段退焊。大角縫應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)初層，再焊外側(cè)焊縫，最后將內(nèi)側(cè)焊縫焊完。弓形邊緣板及大角縫全部焊縫預(yù)熱至100150。(2) 浮頂焊接 焊接工藝確定浮頂?shù)暮附庸に噾?yīng)該是最大限度地減小焊后的波浪變形。由于浮頂板薄，焊縫密度大、交叉多，采用自由收縮法工藝，無(wú)法控制浮頂焊后波浪變形，焊后變形量非常大，局部凹凸可達(dá)300mm。本次施工采用“拘束收縮法”工藝，該工藝主要是將自由收縮變?yōu)榫惺湛s，大大減小了焊后波浪變形。即浮頂?shù)装邃佋O(shè)完成后找平，點(diǎn)焊成一個(gè)整體，

6、在環(huán)板、隔板、桁架等全部安裝固定完成后，浮頂?shù)装灞环指畛梢粋€(gè)個(gè)鋼性的區(qū)域，再進(jìn)行焊接，焊接收縮、焊后的波浪變形限制在固定的區(qū)域，整個(gè)浮頂?shù)某尚湍艿玫胶芎玫谋ＷC。 焊接方法 采用CO2氣體保護(hù)焊和手工焊相結(jié)合的焊接方法。焊絲選用H08A,焊條選用E4303。 焊接順序待浮頂?shù)装迦夸佋O(shè)完畢，找平不平處、將底板點(diǎn)焊成一個(gè)整體，先進(jìn)行底板背面的間斷焊，然后進(jìn)行環(huán)板、隔板、桁架部位的焊接，待環(huán)板、隔板、桁架安裝完成后，將底板分成5-7個(gè)同心圓，按照由里往外的順序逐個(gè)同心圓焊接（焊接時(shí)保證每個(gè)同心圓焊接時(shí)外側(cè)的同心圓已經(jīng)形成），焊接時(shí)焊工均勻分布，采用隔縫焊接，焊接速度保持一致。底板及桁架焊接完成后，鋪

7、設(shè)浮頂頂板，按照排版圖由里往外鋪設(shè)，邊鋪設(shè)邊找平，并完成和桁架、環(huán)板、隔板的焊接。整個(gè)浮頂組對(duì)完成后，焊接頂板正面，按照環(huán)板位置將頂板分成5-7個(gè)同心圓，由里向外逐個(gè)同心圓焊接，焊接時(shí)焊工均勻分布，采用隔縫焊接，焊接速度保持一致。(3) 壁板縱縫焊接 壁板縱縫焊接方式 壁板縱縫焊接方式采用CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊接（壁板厚度大于或等于12mm），厚度小于12mm的壁板采用手工電弧焊。 焊接材料的選用自動(dòng)焊焊絲SPV490Q鋼板選用EG-60，16MnR鋼板選用EG-1，Q235-A鋼板選用EG-1。CO2氣體水份含量不超過(guò)0.025%（質(zhì)量）。使用前經(jīng)預(yù)熱和干燥。手工電弧焊焊條選用：SPV490

8、Q鋼板用L-60，16MnR鋼板用E5016，Q235-A鋼板E4303。 壁板雙面坡口自動(dòng)焊時(shí)，先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)。單面坡口單面焊接雙面成型。第1節(jié)板下端約200mm用手工電弧焊焊接。其他采用自動(dòng)焊焊接的壁板下端約50mm用手工電弧焊焊接。焊接時(shí)，縱縫上端設(shè)收弧板。 焊接預(yù)熱要求SPV490Q鋼板焊接時(shí)需均勻預(yù)熱，采用氧乙炔焰加熱至規(guī)定預(yù)熱溫度，用測(cè)溫筆測(cè)量。預(yù)熱要均勻，預(yù)熱溫度t=100125，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，焊接層間溫度不低于預(yù)熱溫度。16MnR鋼板焊接預(yù)熱要求：預(yù)熱溫度t=75100，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，

9、焊接層間溫度不低于預(yù)熱溫度。 自動(dòng)焊操作要點(diǎn)焊槍組對(duì)要求：焊槍與壁板成530°角。板越厚角度應(yīng)越大。焊絲伸長(zhǎng)為45mm左右，焊嘴距離銅滑塊1015mm。冷卻墊板位置不能偏斜，要正對(duì)焊縫，相鄰墊板之間接觸嚴(yán)密不留間隙。焊槍的振幅在512mm之間，振動(dòng)頻率為80100次/分，一般情況下，振幅大、頻率應(yīng)越快。振幅小時(shí)，振動(dòng)頻率可稍慢。焊接過(guò)程中操作者焊完一段焊縫后，要觀察表面成型情況是否良好，配合焊工在焊完一段長(zhǎng)度后將墊板拆掉看背面成型、熔透是否良好并及時(shí)通知操作者以便調(diào)整焊槍位置、焊接工藝參數(shù)，以獲得良好的焊道。配合焊工在焊接過(guò)程中，要時(shí)刻注意墊板是否漏水，一旦出現(xiàn)漏水情況應(yīng)立即通知操作

10、者停止焊接，待修復(fù)墊板后再焊接。收弧一定要在弧板上，收弧板上的焊接長(zhǎng)度應(yīng)大于20mm，防止端部缺陷留在主焊縫上。橫縫焊接示例如下：(4) 壁板橫縫焊接 壁板橫縫焊接方式橫縫焊接采用埋弧自動(dòng)焊焊接工藝。 壁板橫縫焊材的選用SPV490Q鋼板之間及SPV490Q和16MnR鋼板之間焊絲選用Y-E,焊劑選用NF-11H,Q235-B鋼板之間焊絲選用H-08A,焊劑選用HJ431（細(xì)顆粒），16MnR鋼板之間及16MnR和Q235-A鋼板之間選用H10MnSi，焊劑選用HJ434（細(xì)顆粒）。 壁板橫縫焊接順序埋弧自動(dòng)焊均為雙面焊，先焊內(nèi)側(cè)焊道，后焊外側(cè)焊道，采用多層多道焊。手工電弧焊時(shí)，用行走小車(chē)配合

11、，在內(nèi)側(cè)焊接，外側(cè)待清根后焊接。 壁板橫縫清根為了減少受熱變形和焊接變形，橫焊清根均用角向磨光機(jī)進(jìn)行，以便保持坡口形狀，利于自動(dòng)焊接。 壁板橫縫焊接焊層要求焊接時(shí)，4臺(tái)焊機(jī)均勻布置。沿同一方向同時(shí)施焊，初層焊時(shí)，背面有配合焊工移動(dòng)墊板，焊完一層后，對(duì)缺陷處進(jìn)行修補(bǔ)，經(jīng)確認(rèn)無(wú)缺陷后，再進(jìn)行下一層焊接。 層間接頭部位要求 層間接頭部位應(yīng)錯(cuò)開(kāi)50mm以上。 焊前預(yù)熱方式焊前預(yù)熱由配合人員在焊接的另一側(cè)用氧乙炔焰烤把加熱。加熱部位在焊槍前方200300mm處。根據(jù)板厚度不同確定烤把數(shù)量，保證預(yù)熱溫度。預(yù)熱要均勻，預(yù)熱溫度t=100125，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，焊接

12、層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。 自動(dòng)焊操作要點(diǎn) 焊槍組對(duì)要求：承托輪距坡口約為15mm，焊槍角度與水平方向成35°角，焊絲伸長(zhǎng)25mm左右，焊絲對(duì)準(zhǔn)位置為距板厚中心48mm。圖1圖2圖3 橫縫埋弧自動(dòng)焊初層焊道成型好壞是決定焊道質(zhì)量的關(guān)鍵。初層焊道一般有如下三種情況： 圖1所示焊道：熔深過(guò)大，成型不良，易產(chǎn)生高溫裂紋、夾渣等缺陷。圖2所示焊道：熔透良好，成型美觀，脫渣容易是理想焊道。圖3所示焊道：焊絲位置靠外，焊角過(guò)大，熔深不足，易產(chǎn)生夾渣等缺陷。因此，在初層焊接時(shí)，一定要調(diào)整好焊槍的角度，位置及焊接速度，以便形成圖2所示的良好焊道為下一層焊接創(chuàng)造有利條件。 焊接過(guò)程中，操作者要時(shí)刻注意

13、觀察焊道成型情況，及時(shí)調(diào)整焊接規(guī)范、焊槍角度、位置使焊接處于最佳狀態(tài)，獲得優(yōu)良焊縫。壁板自動(dòng)焊接示例如下：6. 油罐焊接主要工序施工要領(lǐng)書(shū)6.1 焊接材料選用100000m3罐焊接材料選用序號(hào)焊接位置材質(zhì)焊接方法焊絲牌號(hào)焊絲規(guī)格焊劑焊條或焊絲每臺(tái)用量（kg）1罐底邊緣板SPV490Q手工電弧焊L-603.2、4.05002罐底中幅板Q235-B手工電弧焊E43035.0、4.01500埋弧填充焊Y-C、YK-C（碎焊絲）4.8、1.0（碎焊絲）YF-152000+1000或HO8A、HO8A（碎焊絲）4.8、1.0（碎焊絲）HJ4313中幅板+邊緣板Q235-B+SPV490Q埋弧自動(dòng)焊Y-E

14、4.8NF-11H10004大角縫SPV490Q + SPV490Q內(nèi)側(cè)埋弧自動(dòng)焊Y-CM2.4NF-820500外側(cè)手工電弧焊L-605.0、4.05005壁板立縫SPV490Q + SPV490QCO2氣體保護(hù)焊EG-601.6100016MnR+16MnRCO2氣體保護(hù)焊EG-161.6200Q235-B+Q235-BCO2氣體保護(hù)焊EG-11.604006壁板橫縫SPV490Q + SPV490Q埋弧自動(dòng)焊Y-E3.2NF-11H2000SPV490Q +16MnR埋弧自動(dòng)焊Y-E3.2NF-11H16MnR+Q235-B埋弧自動(dòng)焊H10MnSiA3.2HJ431300Q235-B+Q

15、235-B埋弧自動(dòng)焊H08A3.2HJ4313007浮頂Q235-A手工電弧焊E43034.025008加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈等附件Q235-A手工電弧焊E43033.2、4.025006.2 焊接材料管理序號(hào)施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項(xiàng)及檢查內(nèi)容1焊材入庫(kù) 焊材管理人員從供應(yīng)部門(mén)領(lǐng)取焊接材料時(shí)應(yīng)認(rèn)真檢查，焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書(shū)應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。應(yīng)確認(rèn)焊材的牌號(hào)、規(guī)格、入庫(kù)量、有無(wú)損傷等，并做相應(yīng)記錄。 焊材的牌號(hào)、規(guī)格、數(shù)量是否符合要求。質(zhì)量合格證書(shū)等資料齊全。焊材外表面無(wú)機(jī)械損傷。2焊材保管存放焊材的庫(kù)房

16、應(yīng)通風(fēng)良好，配有保證溫、濕度的設(shè)施，并有溫、濕度記錄，相對(duì)濕度控制在小于60%，溫度控制在1035為宜。焊接材料應(yīng)按牌號(hào)、規(guī)格、批號(hào)分別存放，與地面、墻面的距離在300mm以上，并做好相應(yīng)的標(biāo)識(shí)，以便取放。焊材管理人員應(yīng)隨時(shí)掌握保管情況，應(yīng)經(jīng)常把握庫(kù)存量，焊材管理人員要巡檢，且有記錄，主要檢查溫度儀、濕度儀的度數(shù)以及其運(yùn)轉(zhuǎn)情況。3烘 干凡放入烘干箱的焊條的藥皮應(yīng)無(wú)裂紋、剝落、疏松、受潮霉變、鐵芯無(wú)銹蝕。烘干箱應(yīng)滿足所有焊條烘干的要求，并有良好的烘干指示記錄。焊接材料應(yīng)按說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行烘干，焊接材料重新烘干的次數(shù)不得超過(guò)兩次。4發(fā) 放 焊工持焊條筒到焊材烘干房領(lǐng)取焊條，焊材管理員憑焊條筒發(fā)放焊條

17、，焊絲按盤(pán)發(fā)放，焊劑按桶發(fā)放。5回 收 當(dāng)天下班以前，焊工應(yīng)將所剩焊條（焊絲）、焊藥送回焊條烘干房，由焊材管理員安排重新烘干或另外處理。藥芯焊絲應(yīng)用干燥的塑料布包住。6記 錄認(rèn)真做好材料、設(shè)備的驗(yàn)收、使用記錄。應(yīng)每天填寫(xiě)焊條（焊絲）及焊藥的發(fā)放、回收記錄，應(yīng)做好每天的溫、濕度記錄并簽字，記錄要妥善保存。焊接技術(shù)員或焊接質(zhì)量員應(yīng)進(jìn)行周檢并簽字。6.3 罐底邊緣板焊接要領(lǐng)序號(hào)施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項(xiàng)及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸與罐壁連接處焊后磨平SPV490QQ235-A 坡口尺寸應(yīng)符合焊接工藝要求2組 對(duì)墊板鋪設(shè)完畢，邊緣板鋪設(shè)以前，將墊板從中心向兩側(cè)各300mm范圍內(nèi)用磨光機(jī)將鐵銹清除干凈。

18、定位焊采用L-60焊條，定位長(zhǎng)度30mm，間距200mm。先將一塊底板與墊板整條點(diǎn)焊，再鋪第二塊板，將其外側(cè)300mm與墊板點(diǎn)焊，以后依次類推。定位焊應(yīng)使墊板和邊緣板貼緊，其間隙不得大于1mm。保證組對(duì)間隙外小內(nèi)大。 定位焊時(shí)，若風(fēng)速過(guò)大，應(yīng)采取有效的防風(fēng)措施。 組對(duì)間隙外側(cè)8-10mm，內(nèi)側(cè)12-15mm。3焊 接嚴(yán)格按照焊接工藝卡設(shè)定的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接。焊前應(yīng)用鋼絲刷將坡口內(nèi)的鐵銹、雜物等清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用氧-乙炔火焰烤凈，在充分干燥的條件下進(jìn)行焊接。焊接采用手工電弧焊，焊條采用L-60，由多名合格焊工對(duì)稱分布沿同一方向同時(shí)進(jìn)行焊接。先焊完外端600mm長(zhǎng)度焊縫的焊接，剩余部分在大

19、角縫焊接后焊接。為防止焊接變形，焊前用龍門(mén)板進(jìn)行加固。 與罐壁連接處焊后磨平。外觀檢查： 檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。 焊縫表面熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10mm。4無(wú)損檢驗(yàn)罐底邊緣板對(duì)接焊縫外側(cè)300mm進(jìn)行100%射線檢測(cè)，焊完第一遍和最后一遍后分別進(jìn)行滲透探傷，級(jí)合格，然后進(jìn)行真空試驗(yàn)。充水試驗(yàn)后，進(jìn)行滲透探傷，級(jí)合格。6.4 罐底中幅板焊接要領(lǐng)序號(hào)施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項(xiàng)及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸中幅板墊板252組 對(duì) 罐底墊板采用對(duì)接焊縫，接口處增設(shè)輔助墊板，墊板的對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透，且表面打磨平整。 中

20、幅板邊組對(duì)邊點(diǎn)焊，點(diǎn)焊時(shí)兩底板要緊貼，間隙控制在1mm以下；點(diǎn)焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，點(diǎn)焊時(shí)一定要注意，只點(diǎn)焊長(zhǎng)邊，且只允許點(diǎn)焊一邊（端部預(yù)留300500mm不點(diǎn)焊），短邊不得點(diǎn)焊。 定位焊時(shí)，若風(fēng)速過(guò)大，應(yīng)采取有效的防風(fēng)措施。3焊 接嚴(yán)格按照焊接工藝卡設(shè)定的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接。焊前應(yīng)用鋼絲刷將坡口內(nèi)的鐵銹、雜物等清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用氧-乙炔火焰烤凈，在充分干燥的條件下進(jìn)行焊接。罐底采用SW-24型埋弧自動(dòng)焊機(jī)焊接，焊絲選用Y-C，焊劑采用YF-15，按照自由收縮法，采用合理的焊接順序和焊接工藝，控制焊接變形。罐底墊板焊接時(shí)在廊板和邊緣板處預(yù)留收縮縫。中幅板焊接采用隔縫施焊

21、法，先焊中幅長(zhǎng)板，后焊邊緣小板，先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫，初層焊道采用手工電弧焊分段退步焊接，埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行填充焊。手工打底時(shí)，采用分段退焊法，隔400mm焊400m，厚度5mm。埋弧自動(dòng)焊前，要清除坡口內(nèi)所有焊接缺陷及其它雜物，然后填充專用碎焊絲，其厚度與坡口相平，最后采用埋弧自動(dòng)焊機(jī)一次焊接成型。焊接時(shí)應(yīng)注意焊絲的對(duì)準(zhǔn)位置，隨時(shí)調(diào)整，不能焊偏，否則易產(chǎn)生夾渣等缺陷。外觀檢查： 檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。 焊縫表面熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10mm。4無(wú)損檢測(cè)和氣密性試驗(yàn) 中幅板T型焊縫三個(gè)方向各200mm進(jìn)行滲透

22、探傷，級(jí)合格，然后全部焊縫進(jìn)行真空試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓不得低于53Kpa，無(wú)滲漏為合格。6.5 大角縫的焊接要領(lǐng)序號(hào)施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項(xiàng)及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸內(nèi) 側(cè)外 側(cè)2組 對(duì)組對(duì)定位焊在最下面兩圈壁板全部焊接完成后進(jìn)行，點(diǎn)焊前應(yīng)用鋼絲刷將鐵銹、雜物等清理干凈，坡口內(nèi)的水分應(yīng)用氧-乙炔火焰烤凈，在充分干燥并進(jìn)行100的預(yù)熱條件下才能進(jìn)行焊接。定位焊與正式焊接工藝相同，保證定位焊的質(zhì)量。 定位焊時(shí)，若風(fēng)速過(guò)大，應(yīng)采取有效的防風(fēng)措施。3焊 接 焊接前清理干凈鐵銹、雜物、水分，并用液化氣火焰預(yù)熱至100150，大角縫采用內(nèi)角縫埋弧自動(dòng)焊，外角縫手工電弧焊，先焊內(nèi)側(cè)初層，再焊外側(cè)焊縫，最后將內(nèi)

23、側(cè)焊縫焊完。 正式焊接前，先要確認(rèn)組裝定位焊的焊接質(zhì)量，有缺陷的部位要清除。外觀檢查： 檢查前，應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。內(nèi)側(cè)焊縫要圓滑過(guò)渡。 焊縫表面熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 焊縫咬邊深度不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10mm。4無(wú)損檢驗(yàn)大角縫內(nèi)外焊縫初層焊道及全部焊道焊完后進(jìn)行滲透探傷，級(jí)合格。充水試驗(yàn)后，進(jìn)行滲透探傷，級(jí)合格。6.6 立縫焊接要領(lǐng)序號(hào)施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項(xiàng)及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸 按設(shè)計(jì)要求規(guī)定執(zhí)行。2組 對(duì) 立縫組對(duì)間隙為46mm，且不得小于4mm。立縫組對(duì)好后，用弧板定位。立縫錯(cuò)邊量不得超過(guò)1.5mm。 組對(duì)間隙為不得小于4mm,

24、以免產(chǎn)生未焊透。3焊 接 所有焊縫用弧形板固定，不得進(jìn)行點(diǎn)焊。焊接前徹底清理干凈鐵銹、雜物、水分等污物。12mm的壁板焊接均采用CO2氣體保護(hù)焊，SPV490Q壁板焊絲為EG-60 1.6，16MnR壁板焊絲為EG-16 1.6,Q235-A壁板選用EG-1 1.6，嚴(yán)格按照焊接工藝卡設(shè)定的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接。CO2氣體保護(hù)焊焊接前各圈壁板下部50mm用鐵砂作為托底焊，壁板頂端點(diǎn)焊兩塊熄弧板。銅墊板安裝前將玻璃帶粘在坡口表面，從底部按順序?qū)~墊板固定在焊縫上，使銅墊板突起與焊縫坡口相貼合。24mm的壁板立縫焊接分兩次成型，先焊一側(cè)，另一側(cè)焊接前先進(jìn)行清根，并進(jìn)行滲透探傷。檢查焊縫表面是否清潔，是

25、否有氣孔、夾渣等缺陷。銅墊板安裝時(shí)玻璃帶不得從坡口上脫離，水冷銅板之間不得有間隙，連接水管時(shí)，注意不得有泄漏。若銅墊板過(guò)于突出，應(yīng)采用兩層玻璃帶的方法。安裝時(shí)注意不得妨礙滑動(dòng)銅板上升。焊槍?xiě)?yīng)與坡口接觸，液池高度保持在離CO2氣體入口1015mm，液面過(guò)高時(shí)，調(diào)節(jié)“焊絲深出長(zhǎng)度調(diào)整旋鈕”，使機(jī)頭上升速度增大；液面過(guò)低時(shí)反向調(diào)節(jié)。焊絲外深長(zhǎng)度在電流一致時(shí)根據(jù)送絲速度變化，一般保持在4045mm/min。焊槍角度530°，板材越厚角度越大。4無(wú)損檢驗(yàn) 底圈壁板和第二圈壁板的每條縱縫應(yīng)全部進(jìn)行射線探傷檢查?？v向焊縫每一焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時(shí)可視為同種板厚），在最初焊接的3m

26、焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對(duì)每種板厚每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。探傷部位中的25%應(yīng)位于“丁”字焊縫處，且每臺(tái)罐不少于2處。5焊縫返修 焊縫內(nèi)部超標(biāo)缺陷在返修前，應(yīng)用UT探測(cè)器探測(cè)缺陷的深度，確定缺陷的清除面，當(dāng)清除深度達(dá)到板厚的2/3而仍不能清出缺陷時(shí)，應(yīng)將該面填充好，從另一面再進(jìn)行處理。 焊縫返修工藝與手工焊工藝相同，返修后重新進(jìn)行RT檢測(cè)，同一部位的返修次數(shù)不得超過(guò)兩次。6.7 橫縫焊接要領(lǐng)序號(hào)施工內(nèi)容操作要領(lǐng)注意事項(xiàng)及檢查內(nèi)容1坡口形狀及間隙尺寸 按設(shè)計(jì)要求規(guī)定執(zhí)行。鈍邊控制在2mm以內(nèi)。2組 對(duì)橫縫組對(duì)從罐外分四伙對(duì)稱進(jìn)

27、行，定位焊長(zhǎng)度不少于50mm，間距300500mm左右，有預(yù)熱要求的按規(guī)定嚴(yán)格執(zhí)行，組對(duì)時(shí)要求壁板內(nèi)側(cè)平齊，錯(cuò)邊量不得超過(guò)1.5mm。組對(duì)間隙為不得超過(guò)1mm, 最大錯(cuò)邊量不得超過(guò)2mm。3焊 接 橫縫采用埋弧自動(dòng)焊。SPV490Q壁板之間橫縫埋弧自動(dòng)焊焊絲選用Y-E，焊劑選用NF-11H,16MnR材質(zhì)之間選用H10MnSiA，焊劑為HJ434，Q235-B之間橫縫焊絲選用H-08A,焊劑選用HJ431。埋弧自動(dòng)焊均為雙面焊，先焊內(nèi)側(cè)焊道，后焊外側(cè)焊道，采用多層多道焊。橫焊清根均用角向磨光機(jī)進(jìn)行，以便保持坡口形狀，利于內(nèi)側(cè)自動(dòng)焊接。焊接時(shí)，4臺(tái)焊機(jī)均勻布置。沿同一方向同時(shí)施焊，初焊時(shí)，背面有

28、配合焊工移動(dòng)墊板，焊完一層后，對(duì)缺陷處進(jìn)行修補(bǔ)，經(jīng)確認(rèn)無(wú)缺陷后，再進(jìn)行下一層焊接。層間接頭部位應(yīng)錯(cuò)開(kāi)50mm以上。焊前預(yù)熱由配合人員在焊接的另一側(cè)用氧乙炔焰烤把加熱。加熱部位在焊槍前方200300mm處。根據(jù)板厚度不同確定烤把數(shù)量，保證預(yù)熱溫度。預(yù)熱要均勻，預(yù)熱溫度t=100125，加熱范圍不得小于焊縫中心兩側(cè)各三倍板厚，且不小于100mm，焊接層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度。焊槍組對(duì)要求：承托輪距坡口約為15mm，焊槍角度與水平方向成35°角，焊絲伸長(zhǎng)25mm左右，焊絲對(duì)準(zhǔn)位置為距板厚中心48mm。橫縫埋弧自動(dòng)焊初層焊道成型好壞是決定焊道質(zhì)量的關(guān)鍵。因此，在初層焊接時(shí)，一定要調(diào)整好焊槍的角度，位置及焊接速度，以便焊接成良好焊道為下一層焊接創(chuàng)造有利條件。焊接過(guò)程中，操作者要時(shí)刻注意觀察焊道成型情況，及時(shí)調(diào)整焊接規(guī)范、焊槍角度、位置使焊接處于最佳狀態(tài)，獲得優(yōu)良焊縫。內(nèi)側(cè)第一層焊接之前，用風(fēng)鏟或砂輪機(jī)徹底清除外側(cè)打底焊產(chǎn)生的焊渣。定位焊焊道要打磨清除，形成與正常相同的坡口形式。對(duì)局部未焊透部位，要用碳弧氣刨處理，打磨干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊，對(duì)于局部焊穿的部位，用磨光機(jī)處理后進(jìn)行補(bǔ)焊。檢查焊縫表面是否有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，飛濺應(yīng)清理干凈。焊縫咬邊