以增強(qiáng)檢測(cè)可靠性的核電站關(guān)鍵部件超聲仿真技術(shù)的研究及應(yīng)用

1、技術(shù)研究總結(jié)報(bào)告一 項(xiàng)目背景核電以其清潔、經(jīng)濟(jì)、高效等特點(diǎn)，成為了中國(guó)解決能源問(wèn)題的必由之路；國(guó)家2007年核電中長(zhǎng)期發(fā)展規(guī)劃制訂了2020年前核電總裝機(jī)4000萬(wàn)千瓦的目標(biāo)，而目前已建成和在建的核電站已達(dá)到3600萬(wàn)千瓦；新形勢(shì)下眾多核電站安全、可靠運(yùn)行對(duì)核電站役前和在役檢查提出了更高的要求；作為核電站設(shè)備（尤其是關(guān)鍵設(shè)備）檢驗(yàn)與監(jiān)控重要手段的超聲檢測(cè)，因其快捷、方便的特點(diǎn)越來(lái)越受到核電和無(wú)損檢測(cè)行業(yè)的重視；但從長(zhǎng)期檢驗(yàn)的實(shí)際效果來(lái)看，需要進(jìn)一步增強(qiáng)超聲檢測(cè)的可靠度，從而提高實(shí)際缺陷判斷的準(zhǔn)確性。因此，針對(duì)核電站關(guān)鍵部件的在役檢查實(shí)際，研究核電站設(shè)備超聲仿真技術(shù)成為了增強(qiáng)超聲檢測(cè)可靠性的一條

2、重要途徑。通過(guò)超聲仿真可以提高對(duì)超聲檢測(cè)過(guò)程的理解，有助于對(duì)檢測(cè)結(jié)果的分析和解釋；通過(guò)超聲仿真，可以依據(jù)被檢部件的特點(diǎn)對(duì)超聲檢測(cè)方法進(jìn)行設(shè)計(jì)和優(yōu)化，從而確定某個(gè)檢測(cè)方法的適用性和局限性；通過(guò)超聲仿真，可以實(shí)現(xiàn)檢測(cè)人員在計(jì)算機(jī)上的訓(xùn)練和評(píng)估，操作人員可根據(jù)在役檢查部件特點(diǎn)，通過(guò)實(shí)際超聲檢測(cè)儀器及樣本來(lái)評(píng)價(jià)自身的熟練程度，大大增強(qiáng)了檢測(cè)有效性，提高現(xiàn)場(chǎng)在役檢查時(shí)的檢測(cè)可靠性，縮短在役檢查時(shí)在核環(huán)境中的檢測(cè)時(shí)間，這也符合核電站輻射防護(hù)的ALARA原則。蘇州熱工研究院有限公司為了增強(qiáng)超聲檢測(cè)的可靠性，提高國(guó)內(nèi)核電設(shè)備安全、可靠運(yùn)行的水平，聯(lián)合武漢大學(xué)，在中國(guó)廣東核電集團(tuán)有限公司的大力支持，研究了“以增

3、強(qiáng)檢測(cè)可靠性的核電站關(guān)鍵部件超聲仿真技術(shù)的研究及應(yīng)用”項(xiàng)目。通過(guò)對(duì)該項(xiàng)目的研究，建立了基于瑞利積分和Pencil法的聲場(chǎng)計(jì)算模型和基于Kirchhoff、GTD和Born近似理論的超聲場(chǎng)與缺陷相互作用理論模型；構(gòu)建了適用于核電站關(guān)鍵部件的超聲仿真環(huán)境，可以模擬核電站關(guān)鍵部件超聲檢測(cè)過(guò)程；對(duì)嶺澳二期核電站3號(hào)機(jī)組反應(yīng)堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器超聲檢測(cè)進(jìn)行了現(xiàn)有檢測(cè)工藝的可靠性分析，對(duì)嶺澳二期核電站3號(hào)機(jī)組主給水流量控制系統(tǒng)（ARE）與輔助給水系統(tǒng)（ASG）接管焊縫的超聲檢測(cè)工藝進(jìn)行優(yōu)化，提高了超聲檢測(cè)的可靠性；將可靠性分析引入核電站在役檢查，基于統(tǒng)計(jì)理論建立了可靠性分析的數(shù)學(xué)模型，全面而系統(tǒng)的提出了

4、一套定量評(píng)定檢測(cè)結(jié)果、增強(qiáng)檢測(cè)可靠性的方法，并討論了該方法在現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)工藝定量評(píng)定及優(yōu)化，自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)性能驗(yàn)證及檢測(cè)人員技能鑒定等方面的應(yīng)用。二 研究方法本項(xiàng)目的研究方法和技術(shù)路線為：1、對(duì)現(xiàn)有的國(guó)內(nèi)外超聲仿真技術(shù)進(jìn)行調(diào)研，開展超聲波傳播規(guī)律研究，并建立超聲場(chǎng)計(jì)算模型、超聲場(chǎng)與缺陷相互作用理論模型；2、制作含預(yù)制缺陷的碳鋼、不銹鋼試板以及核電站關(guān)鍵部件的模擬體，并進(jìn)行超聲仿真結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比；3、建立核電站關(guān)鍵部件的CAD圖庫(kù)以及超聲檢查仿真動(dòng)畫；4、建立針對(duì)核電站不同結(jié)構(gòu)部件的超聲仿真環(huán)境，模擬關(guān)鍵部件實(shí)際超聲檢測(cè)的過(guò)程；5、將超聲仿真平臺(tái)應(yīng)用到核電站關(guān)鍵部件的實(shí)際檢測(cè)中，對(duì)現(xiàn)有檢測(cè)工藝

5、進(jìn)行優(yōu)化；6、利用超聲仿真技術(shù)，對(duì)核電站關(guān)鍵部件的現(xiàn)有檢測(cè)工藝進(jìn)行可靠性分析，進(jìn)行自動(dòng)超聲檢測(cè)可靠性分析及人員可靠性分析。三 研究?jī)?nèi)容及結(jié)果本項(xiàng)目主要的研究?jī)?nèi)容及結(jié)果有以下幾點(diǎn)：1、超聲仿真技術(shù)調(diào)研二十世紀(jì)八十年代以來(lái)，計(jì)算機(jī)技術(shù)在我國(guó)超聲檢測(cè)中得到了廣泛的應(yīng)用，主要集中在超聲信號(hào)的采集、量化、處理以及超聲成像系統(tǒng)和自動(dòng)超聲探傷系統(tǒng)的研制上。二十世紀(jì)九十年代以來(lái)浙江大學(xué)開發(fā)出了無(wú)損檢測(cè)工藝制定專家系統(tǒng)CAPPNDT，冶金部壓力容器檢測(cè)站研制了無(wú)損檢測(cè)專用軟件NDTS；但以超聲聲學(xué)理論和電磁理論為基礎(chǔ)的、基于半解析計(jì)算聲場(chǎng)模型的軟件建模技術(shù)研究和軟件開發(fā)中計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)研究，國(guó)內(nèi)目前處于相對(duì)空白

6、，國(guó)內(nèi)在超聲波檢測(cè)過(guò)程模擬、軟件開發(fā)和仿真的研究基本沒(méi)有開展。相比于國(guó)內(nèi)，國(guó)外超聲仿真技術(shù)的發(fā)展則十分迅速，國(guó)外超聲檢測(cè)模擬和仿真的研究一方面集中在以解析方法為主開發(fā)工業(yè)應(yīng)用的軟件系統(tǒng)，進(jìn)行超聲波檢測(cè)工藝及可行性、可靠性分析，以降低檢測(cè)成本，提高效率；另一方面是采用數(shù)值方法進(jìn)行模擬和仿真，針對(duì)現(xiàn)代工業(yè)廣泛使用的各向異性材料和特殊結(jié)構(gòu)件進(jìn)行超聲檢測(cè)研究，以提高檢測(cè)精度，拓寬超聲波檢測(cè)的應(yīng)用范圍。代表性的仿真軟件主要包括法國(guó)原子能委員會(huì)開發(fā)的CIVA、加拿大UTEX科學(xué)儀器公司開發(fā)的Imagine3D、瑞典無(wú)損檢測(cè)模擬中心開發(fā)的simSUNDT、美國(guó)電力研究院開發(fā)的Virtual NDE和美國(guó)愛(ài)荷

7、華州立大學(xué)開發(fā)的UTSIM等軟件。這些軟件采用了不同的計(jì)算模型，其應(yīng)用范圍也不盡相同但各有特色，開發(fā)者們希望所開發(fā)的軟件能夠應(yīng)用在盡可能多的工業(yè)環(huán)境中。針對(duì)核電站關(guān)鍵部件的在役檢查實(shí)際，通過(guò)仿真可以提高對(duì)超聲檢測(cè)過(guò)程的理解，有助于對(duì)檢測(cè)結(jié)果的分析和解釋。此外，仿真在核工業(yè)檢測(cè)中的一個(gè)重要應(yīng)用是用于評(píng)價(jià)檢驗(yàn)方法的能力驗(yàn)證和資質(zhì)認(rèn)證。操作人員可根據(jù)在役檢查部件特點(diǎn)，通過(guò)實(shí)際超聲檢測(cè)儀器及試樣來(lái)評(píng)價(jià)自身的熟練程度，大大增強(qiáng)了檢測(cè)有效性，提高現(xiàn)場(chǎng)在役檢查時(shí)的檢測(cè)可靠性，縮短在役檢查時(shí)在核環(huán)境中的檢測(cè)時(shí)間。經(jīng)過(guò)一年多的調(diào)研，發(fā)現(xiàn)國(guó)內(nèi)目前尚無(wú)此方向的研究開發(fā)，國(guó)外也只有少數(shù)研究機(jī)構(gòu)及學(xué)者對(duì)核電站主要系統(tǒng)超

8、聲仿真技術(shù)進(jìn)行了研究，所以開展研究針對(duì)我國(guó)核電站特點(diǎn)的超聲仿真技術(shù)非常有必要。2、超聲場(chǎng)計(jì)算模型為了研究超聲場(chǎng)在工件中的傳播規(guī)律，本項(xiàng)目從超聲束從探頭發(fā)射和在工件中的傳播路徑出發(fā)，基于瑞利積分和Pencil法，建立聲場(chǎng)計(jì)算模型，模擬任意探頭在不同介質(zhì)中的發(fā)射聲場(chǎng)。 任意探頭發(fā)射的超聲聲束進(jìn)入工件都會(huì)首先進(jìn)入耦合介質(zhì)，然后穿過(guò)耦合介質(zhì)與工件的界面進(jìn)入工件內(nèi)部。本項(xiàng)目建立了各個(gè)部分的聲場(chǎng)模型，以matlab為計(jì)算平臺(tái)，基于解析算法，將發(fā)射源離散后用計(jì)算機(jī)來(lái)求解發(fā)射聲場(chǎng)，并對(duì)不同情況分別進(jìn)行編程。利用建立起來(lái)的聲場(chǎng)計(jì)算模型對(duì)各種核電站在役檢測(cè)常用探頭（如接觸式探頭、水浸聚焦探頭、雙晶探頭等）的發(fā)射聲

9、場(chǎng)進(jìn)行計(jì)算，直接得到計(jì)算區(qū)域中任意點(diǎn)的相對(duì)聲壓值，并用顏色表示各點(diǎn)相對(duì)聲壓的大小，實(shí)現(xiàn)了各種探頭發(fā)射聲場(chǎng)的數(shù)字化和可視化。各種探頭的發(fā)射聲場(chǎng)見下列各圖：圖2.1 各向同性介質(zhì)中接觸式直探頭（中心頻率2MHz，晶片尺寸8×8mm）的發(fā)射聲場(chǎng)圖2.2 各向同性介質(zhì)中15°縱波斜探頭（中心頻率2MHz，晶片尺寸8×8mm）的發(fā)射聲場(chǎng)圖2.3 各向異性介質(zhì)中接觸式直探頭（中心頻率2MHz，晶片尺寸8×8mm）的發(fā)射聲場(chǎng)圖2.4 非聚焦的水浸探頭在耦合介質(zhì)中和工件中的縱波發(fā)射聲場(chǎng)圖2.5 雙晶探頭的發(fā)射聲場(chǎng)3、超聲場(chǎng)與缺陷相互作用理論模型在超聲仿真技術(shù)中對(duì)超聲場(chǎng)與

10、缺陷的相互作用進(jìn)行模擬是最為關(guān)鍵的步驟。針對(duì)不同的缺陷類型，超聲仿真需要使用不同的模型理論。例如：使用基爾霍夫（Kirchhoff）近似理論可以模擬超聲場(chǎng)和裂紋、體積缺陷等類型缺陷的相互作用；使用幾何衍射理論（GTD）可以模擬超聲場(chǎng)和平直裂紋類缺陷的相互作用；使用波恩（Born）近似可以模擬超聲場(chǎng)和固體夾雜物類缺陷的相互作用。本項(xiàng)目根據(jù)缺陷類型分別研究了超聲場(chǎng)和各類缺陷的相互作用。3.1 基于基爾霍夫近似的缺陷回波模型Kirchhoff近似即是在粗糙表面上任意一點(diǎn)利用切平面代替曲面，并把求出的切平面上的總場(chǎng)代入遠(yuǎn)場(chǎng)區(qū)散射場(chǎng)的積分表示式，從而求得散射場(chǎng)的一種方法。Kirchhoff近似法簡(jiǎn)化了遠(yuǎn)

11、場(chǎng)散射積分公式。基于Kirchhoff近似的缺陷回波模型的建立分三步進(jìn)行：計(jì)算入射到缺陷的聲場(chǎng)；研究聲場(chǎng)與缺陷相互作用；計(jì)算缺陷回波。思路是由入射場(chǎng)的計(jì)算及聲場(chǎng)缺陷相互作用過(guò)程得到一個(gè)脈沖信號(hào)形式的聲場(chǎng)振幅項(xiàng)，然后將其與瞬時(shí)輸入信號(hào)做卷積即可得到探頭接收的缺陷回波信號(hào)，這可大大減少缺陷回波的計(jì)算量。通過(guò)matlab編程計(jì)算缺陷的回波信號(hào)，程序流程如圖3.1所示。首先將探頭表面與缺陷離散成微小單元，通過(guò)點(diǎn)源疊加的方法計(jì)算缺陷各點(diǎn)的聲場(chǎng)。應(yīng)用基爾霍夫近似得到缺陷各點(diǎn)的散射場(chǎng)，疊加計(jì)算得到缺陷的回波信號(hào)。模型應(yīng)用見圖3.2。圖3.1 基爾霍夫近似計(jì)算程序流程圖圖3.2 矩形缺陷和橫孔的缺陷響應(yīng)3.2

12、 基于GTD理論的邊緣衍射模型幾何衍射理論GTD(Geometrical Theory of Diffraction)是幾何光學(xué)(GO)理論的延伸，幾何光學(xué)是利用經(jīng)典幾何光學(xué)中束(beam)的思想來(lái)解釋復(fù)雜介質(zhì)中的波動(dòng)現(xiàn)象，因此GO適用于參數(shù)連續(xù)變換的介質(zhì)中場(chǎng)的計(jì)算，而對(duì)于參數(shù)非連續(xù)變換的介質(zhì)中的場(chǎng)無(wú)能為力。GTD能夠在解決非連續(xù)場(chǎng)的計(jì)算的同時(shí)，保留了GO的優(yōu)點(diǎn)束的思想。衍射聲場(chǎng)的角度引進(jìn)GTD建立邊緣衍射模型，可以模擬聲束在邊緣上的衍射。GTD模型適用于平面，凸起和凹入的邊緣的衍射計(jì)算。用matlab進(jìn)行編程，來(lái)實(shí)現(xiàn)模型的應(yīng)用。由于，邊緣衍射的方向由入射聲束確定，所以對(duì)于任意兩點(diǎn)間的聲束路徑

13、為唯一或者不存在。對(duì)于不存在的聲束路徑，可以令其衍射系數(shù)為0；對(duì)于已知的聲束路徑可以計(jì)算得到入射角，衍射角等數(shù)據(jù)，進(jìn)而計(jì)算得到該聲束的衍射系數(shù)。而對(duì)于聲束傳播過(guò)程中幅值衰減和相位變化可以根據(jù)聲場(chǎng)模型的理論進(jìn)行計(jì)算。因此，可以得到任意兩點(diǎn)間的幅值和相位的關(guān)系。將探頭表面離散，對(duì)于探頭上的任意兩點(diǎn)(可以為同一點(diǎn))間的發(fā)射信號(hào)與接受信號(hào)的關(guān)系可以由幅值與相位的變化計(jì)算得到。疊加探頭上所有離散點(diǎn)所發(fā)射的聲束在探頭上某一固定點(diǎn)的接收信號(hào)，即可得到探頭上某一點(diǎn)的接收信號(hào)。從而可以計(jì)算得到任意點(diǎn)的接收信號(hào)。程序流程圖見圖3.3。模型應(yīng)用見圖3.4。圖3.3基于GTD計(jì)算主程序流程圖圖3.4 矩形缺陷響應(yīng)3.

14、3 基于波恩近似理論的夾雜回波模型基于基爾霍夫近似和幾何衍射理論建立的聲場(chǎng)與缺陷相互作用模型都是基于高頻近似，適用于尺寸較大的體積型和面積型缺陷，而在工業(yè)檢測(cè)中常出現(xiàn)的尺寸小于1mm的夾雜用上述兩種方法處理誤差較大。引入基于低頻近似(ka<1，其中k為波矢，a為缺陷尺寸)的波恩(Born)近似理論來(lái)建立聲場(chǎng)與夾雜類缺陷相互作用模型。引入波恩近似理論，建立了超聲場(chǎng)與夾雜相互作用模型。此模型主要適用于夾雜類缺陷，考慮了夾雜和介質(zhì)的聲速及密度的變化。利用matlab編程，計(jì)算各種形狀(球形，圓柱形，橢球形)夾雜類缺陷回波，程序流程圖見圖3.5所示。模型應(yīng)用見圖3.6所示。圖3.5 基于波恩近似

15、理論的計(jì)算程序流程圖 圖3.6 球形夾雜的缺陷響應(yīng)4、超聲仿真與實(shí)驗(yàn)試樣為了完成超聲檢測(cè)仿真過(guò)程的實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證工作，制作了厚度范圍為1025mm的仿真用碳鋼試板共計(jì)31塊。試板成分為普通碳鋼。試塊焊接方法為手工電弧焊，焊條為鈦鈣型藥皮的碳鋼焊條。為了精確確定每個(gè)試板中缺陷的位置和大小，對(duì)試板進(jìn)行了射線檢查和超聲檢查。研發(fā)、制作了20塊仿真實(shí)缺陷試板，其中含有10塊不銹鋼對(duì)接試板、8塊不銹鋼和碳鋼對(duì)接試板以及2塊碳鋼加堆焊層試板。每塊對(duì)接試板中加工4個(gè)缺陷，每塊堆焊層試板中加工9個(gè)缺陷。缺陷的類型為裂紋（包含不同位置、方向、長(zhǎng)度）、未融合（坡口、層間）、夾渣，氣孔，涵蓋了核電站關(guān)鍵部件常見的缺陷。試

16、板制作過(guò)程中采用一種特殊的焊接工藝，可以有效地將不同性質(zhì)、形狀、尺寸的焊接缺陷導(dǎo)入焊縫的不同位置，并做到缺陷性質(zhì)和形狀不變，缺陷尺寸、位置受控，且缺陷長(zhǎng)、寬、高三者精度可控。為確保缺陷設(shè)置的正確性，采用解剖檢驗(yàn)和射線檢驗(yàn)的方法，解剖檢驗(yàn)時(shí)抽取不銹鋼對(duì)接試板SS316L2512中的一號(hào)缺陷焊縫中裂紋，共切片10塊。從解剖檢驗(yàn)的結(jié)果來(lái)看，裂紋的長(zhǎng)度缺陷長(zhǎng)度位于18-20mm之間，小于要求偏差10%；缺陷高度平均值為4894.428m，偏差為-2%；兩項(xiàng)檢測(cè)結(jié)果均滿足要求。此外還制作了反應(yīng)堆壓力容器主管道安全端焊縫試樣以及主給水流量控制系統(tǒng)（ARE）與輔助給水系統(tǒng)（ASG）接管焊縫試樣。5、超聲仿真

17、結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比使用八通道MIDAS超聲數(shù)據(jù)采集分析系統(tǒng)及45°橫波接觸探頭、70°縱波雙晶探頭、60°和70°橫波接觸探頭對(duì)不銹鋼試板、異種金屬焊縫試板和碳鋼試板進(jìn)行了檢測(cè)，并利用仿真軟件進(jìn)行了超聲仿真。各試板的實(shí)驗(yàn)結(jié)果與超聲仿真結(jié)果的對(duì)比見下列各圖所示。圖5.1 不銹鋼試板SS3042001中1號(hào)缺陷實(shí)驗(yàn)結(jié)果與超聲仿真結(jié)果對(duì)比圖5.2 異種金屬焊縫試板中4號(hào)缺陷碳鋼側(cè)檢查時(shí)實(shí)驗(yàn)結(jié)果與超聲仿真結(jié)果對(duì)比圖5.3 異種金屬焊縫試板中4號(hào)缺陷不銹鋼側(cè)檢查時(shí)實(shí)驗(yàn)結(jié)果與超聲仿真結(jié)果對(duì)比圖5.4 碳鋼試板25B中1號(hào)缺陷實(shí)驗(yàn)結(jié)果與超聲仿真結(jié)果對(duì)比由圖可知，試板

18、中各缺陷使用不同種類探頭檢測(cè)時(shí)，仿真結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果的誤差均在±9dB之內(nèi)，仿真結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果較為吻合，超聲仿真結(jié)果具有較高的可靠性。因此，可以利用超聲仿真軟件進(jìn)行性能驗(yàn)證，通過(guò)模擬計(jì)算確定某一檢測(cè)方法的性能，及其在工程實(shí)際中的實(shí)用性和可靠性；通過(guò)模擬仿真，設(shè)計(jì)和優(yōu)化檢測(cè)方法；進(jìn)行“虛擬檢測(cè)”，為工件的早期設(shè)計(jì)提供幫助；幫助科研人員或者無(wú)損檢測(cè)人員分析實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，從而提高缺陷的辨識(shí)、定位和定量分析。6、核電站關(guān)鍵部件的CAD圖庫(kù)針對(duì)核電站關(guān)鍵部件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和核電站超聲檢查的實(shí)際情況，依據(jù)某核電站關(guān)鍵部件的尺寸圖紙，制作了核電站關(guān)鍵部件的CAD圖庫(kù)，具體包括反應(yīng)堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器、穩(wěn)壓

19、器和波動(dòng)管的兩維或三維模型，為超聲仿真工作的進(jìn)一步開展打下了基礎(chǔ)。圖6.1 核電站反應(yīng)堆壓力容器和蒸汽發(fā)生器圖6.2 核電站穩(wěn)壓器和波動(dòng)管7、反應(yīng)堆壓力容器超聲檢查仿真動(dòng)畫為了提高反應(yīng)堆壓力容器超聲檢查的培訓(xùn)效果，加深檢查人員對(duì)反應(yīng)堆壓力容器超聲檢查過(guò)程的直觀認(rèn)識(shí)以及增強(qiáng)反應(yīng)堆壓力容器超聲檢查的可靠性，項(xiàng)目組針對(duì)某核電站反應(yīng)堆壓力容器TIME機(jī)超聲檢查，使用3D MAX軟件（9.0版）制作了仿真動(dòng)畫。下圖為動(dòng)畫的一個(gè)截圖。圖7.1 法蘭聯(lián)系帶掃查8、核電站關(guān)鍵部件超聲檢測(cè)仿真項(xiàng)目組利用仿真軟件對(duì)某核電站反應(yīng)堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器現(xiàn)有的超聲檢測(cè)工藝進(jìn)行了仿真研究，這對(duì)提高核電站關(guān)鍵部件現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)可

20、靠性具有非常重要的意義。8.1 反應(yīng)堆壓力容器超聲檢測(cè)仿真該核電站反應(yīng)堆壓力容器的基體材料為16MND5低合金鍛鋼，其為各向同性材料，縱波聲速為5900m/s，橫波聲速為3230m/s；堆焊層材料為304L不銹鋼，仿真時(shí)近似為各向同性材料，其縱波聲速為5745m/s，橫波聲速為3192m/s。超聲仿真時(shí)，均不考慮材料衰減和噪聲的影響。該核電站反應(yīng)堆壓力容器的超聲檢查對(duì)象見圖8.1。圖8.1 反應(yīng)堆壓力容器檢查區(qū)域要求由于在核電站關(guān)鍵部件中，裂紋是最可能發(fā)生的一種缺陷形式且是最危險(xiǎn)的缺陷形式，故仿真時(shí)重點(diǎn)考慮的缺陷類型為裂紋。對(duì)于不同的檢查部件，裂紋埋藏的位置也有所區(qū)別，如：在對(duì)筒體及堆芯區(qū)域進(jìn)

21、行仿真時(shí)，裂紋埋藏的位置為堆焊層下和工件壁厚中部；在對(duì)接管-筒體焊縫進(jìn)行仿真時(shí)，裂紋埋藏的位置為焊縫熔合線附近；在對(duì)法蘭面上螺栓孔螺紋進(jìn)行仿真時(shí)，裂紋埋藏的位置為螺紋齒根處距工件掃查面60mm深的位置，即第十扣螺紋處。使用矩形缺陷（Rectangular defect）來(lái)模擬裂紋，缺陷尺寸為10mm×10mm，考慮不同角度的缺陷，如：0°、10°、20°、30°、45°和90°等。對(duì)于筒體及堆芯區(qū)域，使用45°橫波、55°橫波和0°縱波接觸探頭檢查時(shí)，分別以其檢測(cè)70mm深2橫通孔所獲得的A掃最

22、高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值分別作為探頭掃查時(shí)的0dB；使用70°縱波、0°縱波雙晶探頭掃查時(shí)，分別以其檢測(cè)10mm深2橫通孔所獲得的A掃最高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值分別作為探頭掃查時(shí)的0dB。以法蘭-筒體焊縫的仿真結(jié)果為例，使用45°橫波、55°橫波和0°縱波接觸式探頭進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，各個(gè)缺陷響應(yīng)的最高幅值如圖8.2所示；使用70°縱波、0°縱波雙晶探頭進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，各個(gè)缺陷響應(yīng)的最高幅值如圖8.3所示。圖8.2 法蘭-筒體焊縫接觸探頭檢查時(shí)的缺陷響應(yīng)幅值圖8.3 法蘭-筒體

23、焊縫雙晶探頭檢查時(shí)的缺陷響應(yīng)幅值由圖8.2可知，45°橫波接觸探頭對(duì)與工件表面法線成45°夾角的缺陷最為敏感；55°橫波接觸探頭對(duì)30°缺陷最為敏感；0°縱波接觸探頭對(duì)90°缺陷最為敏感。因此，在實(shí)際檢測(cè)時(shí)，為了避免不同方向缺陷的漏檢，需要使用各種不同角度的探頭進(jìn)行檢查。由圖8.3可知，0°縱波雙晶探頭對(duì)90°缺陷最為敏感，而70°縱波雙晶探頭對(duì)20°缺陷最為敏感。因此，0°縱波雙晶探頭主要用于檢測(cè)堆焊層下的未熔合、分層等，而70°縱波雙晶探頭主要用于檢測(cè)堆焊層下與工件表面成

24、一定角度的裂紋。對(duì)于接管-筒體焊縫，使用45°橫波、35°橫波、0°縱波以及5°縱波接觸式探頭檢查時(shí)，分別以其檢測(cè)焊縫熔合線處2橫通孔所獲得的A掃最高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值分別作為探頭掃查時(shí)的0dB。以出口接管-筒體焊縫仿真結(jié)果為例，使用45°橫波、35°橫波、0°縱波和5°縱波接觸探頭進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，各個(gè)缺陷響應(yīng)的最高幅值如圖8.4、圖8.5所示。 圖8.4 0°剖面缺陷響應(yīng)幅值 圖8.5 90°剖面缺陷響應(yīng)幅值由圖可知，45°橫波、35°橫波接觸

25、式探頭對(duì)與筒體內(nèi)表面法線成30°夾角的缺陷最為敏感；0°縱波、5°縱波接觸探頭對(duì)0°缺陷最為敏感。由于進(jìn)口接管內(nèi)壁有一個(gè)坡度為6°的錐面，故5°縱波接觸探頭發(fā)射聲束方向與0°缺陷方向接近于垂直，此時(shí)缺陷響應(yīng)最大。因此，對(duì)于進(jìn)口接管-筒體焊縫中與焊縫熔合線平行的缺陷，5°縱波接觸探頭的檢查效果最好。而出口接管-內(nèi)壁為一個(gè)圓柱面，0°縱波接觸式探頭發(fā)射聲束方向與0°缺陷方向垂直，此時(shí)缺陷響應(yīng)最大。因此，對(duì)于出口接管-筒體焊縫中與焊縫熔合線平行的缺陷，0°縱波接觸探頭的檢查效果最好。根據(jù)仿真

26、結(jié)果還可知，對(duì)于進(jìn)口接管-筒體焊縫0°剖面，45°橫波、35°橫波接觸探頭不能掃查到整個(gè)焊縫，在靠近筒體外側(cè)的焊縫處存在一個(gè)較小的不可達(dá)區(qū)；0°縱波、5°縱波接觸式探頭可掃查到整個(gè)焊縫。對(duì)于進(jìn)口接管-筒體焊縫90°剖面，45°橫波、35°橫波接觸式探頭不能掃查到整個(gè)焊縫，在靠近筒體外側(cè)的焊縫處存在一個(gè)較小的不可達(dá)區(qū)；0°縱波、5°縱波接觸式探頭也不能掃查到整個(gè)焊縫，其在靠近筒體內(nèi)側(cè)的焊縫處存在一個(gè)較大的不可達(dá)區(qū)。對(duì)于出口接管-筒體焊縫0°剖面，45°橫波、35°橫波

27、接觸探頭不能掃查到整個(gè)焊縫，在靠近筒體外側(cè)的焊縫處存在一個(gè)較小的不可達(dá)區(qū)；0°縱波、5°縱波接觸探頭可掃查到整個(gè)焊縫。對(duì)于出口接管-筒體焊縫90°剖面，45°橫波、35°橫波接觸式探頭不能掃查到整個(gè)焊縫，在靠近筒體外側(cè)的焊縫處存在一個(gè)較小的不可達(dá)區(qū)；0°縱波、5°縱波接觸探頭也不能掃查到整個(gè)焊縫，其在靠近筒體內(nèi)側(cè)的焊縫處存在一個(gè)較小的不可達(dá)區(qū)。但四種探頭相互匹配，對(duì)于進(jìn)口接管-筒體焊縫及出口接管-筒體焊縫，其檢查范圍均可以覆蓋整個(gè)焊縫。對(duì)于法蘭聯(lián)系帶，使用0°縱波、45°橫波水浸探頭檢查時(shí)，分別以其檢測(cè)7

28、0mm深2橫通孔所獲得的A掃最高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值分別作為探頭掃查時(shí)的0dB。各種探頭的缺陷響應(yīng)幅值見圖8.6、圖8.7。由圖8.6、圖8.7可知，使用0°縱波水浸探頭從法蘭上表面對(duì)法蘭聯(lián)系帶進(jìn)行檢查時(shí)，其對(duì)與法蘭上表面法線成90°夾角的缺陷最為敏感，此時(shí)探頭發(fā)射的聲束軸線與缺陷方向垂直；使用45°橫波水浸探頭從筒體側(cè)對(duì)法蘭聯(lián)系帶進(jìn)行檢查時(shí)，其對(duì)與筒體內(nèi)表面法線成45°夾角的缺陷最為敏感，此時(shí)探頭發(fā)射的聲束軸線與缺陷方向垂直。圖8.6 法蘭聯(lián)系帶0°縱波水浸探頭檢查時(shí)的缺陷響應(yīng)幅值圖8.7 法蘭聯(lián)系帶45

29、76;橫波水浸探頭檢查時(shí)的缺陷響應(yīng)幅值對(duì)于法蘭面上的螺栓孔螺紋，使用15°縱波水浸探頭檢查時(shí)，以其檢測(cè)60mm深2橫通孔所獲得的A掃最高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值作為探頭掃查時(shí)的0dB。使用15°縱波水浸探頭檢查時(shí)的缺陷響應(yīng)幅值見圖8.8。由圖8.8可知，使用15°縱波水浸探頭從法蘭上表面對(duì)螺栓孔螺紋進(jìn)行檢查時(shí)，其對(duì)與法蘭上表面法線成75°夾角的缺陷最為敏感，此時(shí)探頭發(fā)射的聲束軸線與缺陷方向垂直。圖8.8 螺栓孔螺紋15°縱波水浸探頭檢查時(shí)的缺陷響應(yīng)幅值8.2 蒸汽發(fā)生器超聲檢測(cè)仿真某核電站蒸汽發(fā)生器管板、下封頭、人孔

30、法蘭螺栓孔間聯(lián)系帶的基體材料為18MND5低合金鍛鋼，其為各向同性材料，其縱波聲速為5900m/s，橫波聲速為3230m/s；管板下表面堆焊層材料為Inconel690，為各向同性材料，其縱波聲速為5630m/s，橫波聲速為2960m/s；下封頭內(nèi)表面堆焊層為304L不銹鋼，仿真時(shí)近似為各向同性材料，其縱波聲速為5650m/s，橫波聲速為3060m/s。超聲仿真時(shí)，均不考慮材料衰減和噪聲的影響。圖8.9 蒸汽發(fā)生器檢查范圍示意圖該核電站蒸汽發(fā)生器的檢查對(duì)象見圖8.9所示。本階段工作中，對(duì)蒸汽發(fā)生器管板下封頭焊縫、人孔法蘭螺栓孔間聯(lián)系帶的超聲檢測(cè)進(jìn)行了仿真計(jì)算。所用探頭為0°縱波、45

31、°橫波、60°橫波探頭，頻率為15MHz，晶片為圓形或矩形，直徑為1030mm，矩形晶片長(zhǎng)寬之比小于或等于1.5。由于在核電站關(guān)鍵部件中，裂紋是最可能發(fā)生的一種缺陷形式且是最危險(xiǎn)的缺陷形式，故仿真時(shí)重點(diǎn)考慮的缺陷類型為裂紋。使用矩形缺陷來(lái)模擬裂紋，缺陷尺寸為10mm×10mm，并考慮了不同深度及不同方向的缺陷。對(duì)于管板下封頭焊縫，使用0°縱波、45°橫波、60°橫波探頭檢查時(shí)，分別以其檢測(cè)70mm深2橫通孔所獲得的A掃最高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值分別作為探頭掃查時(shí)的0dB，則各種缺陷響應(yīng)的最高幅值見圖8.1

32、0和圖8.11所示。圖8.10 管板下封頭焊縫檢查時(shí)不同角度的缺陷響應(yīng)幅值圖8.11 管板下封頭焊縫檢查時(shí)不同深度的缺陷響應(yīng)幅值由圖可知，0°縱波接觸探頭對(duì)與掃查表面法線成90°夾角的缺陷最為敏感；45°橫波接觸探頭對(duì)45°缺陷最為敏感；60°橫波接觸探頭對(duì)30°缺陷最為敏感。因此，在實(shí)際檢測(cè)時(shí)，為了避免不同方向缺陷的漏檢，需要使用各種不同角度的探頭進(jìn)行檢查。由于仿真時(shí)假設(shè)缺陷為平面缺陷，缺陷取向單一，但實(shí)際缺陷多為曲面缺陷，缺陷取向極為復(fù)雜，因此仿真計(jì)算得到的結(jié)果為：缺陷角度變化時(shí)，缺陷幅值響應(yīng)變化較為劇烈，但實(shí)際情況比仿真結(jié)果更為

33、復(fù)雜。此外，0°縱波探頭檢查時(shí)，距掃查表面50mm深的缺陷響應(yīng)最大；45°橫波探頭檢查時(shí)，50mm深的缺陷響應(yīng)最大；60°橫波探頭檢查時(shí)，30mm深的缺陷響應(yīng)最大。由此可見，并非缺陷距掃查表面深度越淺幅值越大，缺陷響應(yīng)大小是由探頭發(fā)射的聲場(chǎng)決定的；對(duì)于相同方向的缺陷，位于探頭發(fā)射聲場(chǎng)聲壓極大值點(diǎn)附近的缺陷，其缺陷響應(yīng)最大。對(duì)于人孔法蘭螺栓孔間聯(lián)系帶，使用0°縱波探頭檢查時(shí)，以其檢測(cè)40mm深2橫通孔所獲得的A掃最高值為100滿屏作為參考值，將其仿真計(jì)算得到的最高幅值作為探頭掃查時(shí)的0dB，則各種缺陷響應(yīng)的最高幅值見圖8.12和圖8.13所示。圖8.12

34、與掃查表面法線成不同夾角的缺陷響應(yīng)幅值圖8.13 距掃查表面不同深度的缺陷響應(yīng)幅值由圖可知，使用0°縱波接觸式探頭進(jìn)行檢查時(shí)，距掃查表面40mm深，與掃查表面法線成不同夾角的缺陷中，90°缺陷的回波幅值最大，此時(shí)，超聲探頭發(fā)射的聲束方向與缺陷方向垂直；與掃查表面法線成90°夾角，距掃查表面不同深度的缺陷中，40mm深缺陷的回波幅值最大，與聲場(chǎng)計(jì)算結(jié)果（聲壓極大值點(diǎn)距掃查表面深度為35mm）相符。由于在進(jìn)行仿真計(jì)算時(shí)，未考慮下列因素的影響：工件表面的耦合狀況、工件的結(jié)構(gòu)噪聲、工件表面粗糙度、楔塊磨損等，且聲速測(cè)量結(jié)果存在一定誤差，因此，超聲仿真結(jié)果與實(shí)際檢測(cè)結(jié)果存在

35、一定的誤差，但這不影響我們根據(jù)超聲仿真結(jié)果來(lái)優(yōu)化超聲檢測(cè)工藝或設(shè)計(jì)超聲檢測(cè)工藝。9、ARE-ASG管座焊縫超聲檢驗(yàn)可達(dá)性研究壓水堆核電站蒸汽發(fā)生器中主給水流量控制系統(tǒng)（ARE）與輔助給水系統(tǒng)（ASG）是關(guān)系核電站安全的關(guān)鍵部件，對(duì)蒸汽發(fā)生器設(shè)備的安全可靠運(yùn)行有重要影響。主給水流量控制系統(tǒng)（ARE）和輔助給水系統(tǒng)（ASG）之間的焊縫為非插入式結(jié)構(gòu)角焊縫。按照RCC-M 壓水堆核島機(jī)械設(shè)備設(shè)計(jì)和建造規(guī)則MC2600卷全焊透焊縫超聲波檢驗(yàn)的要求，非插入式結(jié)構(gòu)角焊縫的檢驗(yàn)如圖9.1所示，從7個(gè)方向（1和3方向從ASG管道外側(cè)進(jìn)行，2、4、5、6和7方向從ARE和ASG管道內(nèi)側(cè)進(jìn)行）檢驗(yàn)。因?yàn)锳RE和A

36、SG管道內(nèi)側(cè)不可達(dá)，沿內(nèi)側(cè)的檢驗(yàn)應(yīng)由外側(cè)的一次反射法的取代。由于該焊縫結(jié)構(gòu)復(fù)雜，為了研究檢驗(yàn)的可達(dá)性，利用仿真對(duì)該焊縫的檢驗(yàn)進(jìn)行了研究。圖9.1 非插入式結(jié)構(gòu)角焊縫的檢驗(yàn)要求依據(jù)仿真軟件的計(jì)算要求，根據(jù)部件規(guī)格，焊縫尺寸，利用Pro/E軟件構(gòu)建了ARE-ASG管座焊縫三維圖；針對(duì)受檢部件，確定了焊縫相對(duì)于ARE-ASG管嘴0°、15°、30°、45°、60°、75°、90°等7個(gè)方向上的截面尺寸。利用仿真軟件，對(duì)ARE-ASG管座焊縫的7個(gè)界面分別從ARE側(cè)和ASG側(cè)進(jìn)行仿真計(jì)算，計(jì)算中使用的是45°（2MHz）和

37、60°（2MHz）探頭。此外，對(duì)ARE-ASG接管模擬體進(jìn)行了超聲仿真結(jié)果和實(shí)驗(yàn)結(jié)果的對(duì)比。以45°探頭及0°截面為例，說(shuō)明ARE-ASG管座焊縫超聲檢驗(yàn)可達(dá)性的研究方法。圖9.2 從ARE側(cè)掃查時(shí)45°探頭在0°截面上的聲束傳播如上圖所示，45°探頭在0°截面上的不可達(dá)區(qū)域?yàn)锳BCDO和EFGH兩個(gè)區(qū)域，若以圖中O點(diǎn)為原點(diǎn)，垂直向上為X軸正向，水平向右為Y軸正向，則A-H點(diǎn)的坐標(biāo)見表9.1。表9.1 45°探頭在0°截面上不可達(dá)區(qū)域的坐標(biāo)坐標(biāo)系中的點(diǎn)坐標(biāo)（x,y）A(2.5,0)B(25,1.5)C(5

38、.37,3.91)D(0,8.49)E(23.33,19)F(36.95,30.42)G(17.32,30.42)H(6.08,34.67)利用各點(diǎn)的坐標(biāo)值，可以得到不可達(dá)區(qū)域占整個(gè)0°截面的百分比為31.14%。圖9.3 從ASG側(cè)掃查時(shí)45°探頭在0°截面上的聲束傳播從上述結(jié)果可知，采用45°探頭從ASG一側(cè)進(jìn)行檢查時(shí)，不存在不可達(dá)區(qū)域。通過(guò)本部分內(nèi)容的研究，可得到以下結(jié)論：45°和60°探頭從ARE側(cè)檢查時(shí)存在一定的不可達(dá)區(qū)，而從ASG側(cè)檢查時(shí)不存在不可達(dá)區(qū)域；ARE-ASG管座理論計(jì)算和實(shí)驗(yàn)結(jié)果之間存在一定偏差，但兩者整體吻合

39、較好；通過(guò)對(duì)ARE-ASG管座焊縫的可達(dá)性分析和性能驗(yàn)證，將其檢測(cè)工藝確定為從ARE側(cè)和ASG側(cè)檢查能夠有效降低不可達(dá)區(qū)域，并增強(qiáng)了檢測(cè)的可靠性。10、核電站在役檢查可靠性分析方法的研究與應(yīng)用本部分研究將可靠性分析引入核電站在役檢查，基于統(tǒng)計(jì)理論建立了可靠性分析的數(shù)學(xué)模型，全面而系統(tǒng)的提出了一套定量評(píng)定檢測(cè)結(jié)果、增強(qiáng)檢測(cè)可靠性的方法，主要進(jìn)行了以下三個(gè)方面的研究：（1）現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)工藝的可靠性評(píng)定及優(yōu)化；研究適用于現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)工藝可靠性評(píng)定和優(yōu)化的方法；分析不同物理參數(shù)對(duì)檢測(cè)可靠性的影響，重點(diǎn)考慮復(fù)雜工件結(jié)構(gòu)、缺陷尺寸和偏轉(zhuǎn)角度、探頭參數(shù)及組合方式等因素。將超聲檢測(cè)數(shù)值模擬與可靠性概率統(tǒng)計(jì)模型結(jié)合，以

40、現(xiàn)場(chǎng)工藝參數(shù)作為輸入，模擬計(jì)算不同缺陷參數(shù)下的缺陷信號(hào)響應(yīng)，并帶入可靠性概統(tǒng)計(jì)模型，計(jì)算得到檢出率(POD)隨著缺陷參數(shù)變化曲線及其95%置信下限，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)工藝的定量評(píng)價(jià)。通過(guò)不同檢測(cè)工藝POD曲線的對(duì)比，實(shí)現(xiàn)檢測(cè)工藝的優(yōu)化選擇。（2）自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)性能驗(yàn)證；研究自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)可靠性定量評(píng)估方法；分析在不同材質(zhì)、探頭規(guī)格和缺陷尺寸條件下的系統(tǒng)的檢測(cè)性能差異。選擇常規(guī)橫波探頭及雙晶縱波探頭，進(jìn)行碳鋼及不銹鋼對(duì)接焊縫試板的自動(dòng)化超聲檢測(cè)實(shí)驗(yàn)，計(jì)算出各種檢測(cè)條件下的POD、PFA、POS、ROC，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化檢測(cè)系統(tǒng)性能的定量評(píng)價(jià)。（3）人員技能鑒定。研究人員可靠性評(píng)定及考核方法，分析人員因

41、素對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響。組織人員進(jìn)行超聲檢測(cè)培訓(xùn)，以ASME等相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求及評(píng)分準(zhǔn)則為依據(jù)，進(jìn)行人員考核；以培訓(xùn)考試記錄作為數(shù)據(jù)源，計(jì)算不同人員的POD、PFA、POS、ROC，定量評(píng)定人員的檢測(cè)技能水平。通過(guò)以上內(nèi)容的研究，得到了如下結(jié)論：（1）提出了基于超聲檢測(cè)數(shù)值模型和累積正態(tài)分布模型進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)工藝評(píng)定的方法，并以法蘭筒體焊縫檢測(cè)工藝的評(píng)定和ARE-ASG管座角焊縫工藝優(yōu)化為例，介紹了該方法的應(yīng)用：現(xiàn)有法蘭筒體焊縫檢測(cè)工藝的為3.52mm，即在95%置信度下，尺寸為3.52mm的缺陷的檢出率為90%，缺陷偏轉(zhuǎn)角度位于23.5°到57.5°及76.5°到90

42、76;范圍時(shí)，缺陷檢出率達(dá)到90%；ARE-ASG最優(yōu)檢測(cè)工藝為使用相控陣探頭分別從ARE和ASG進(jìn)行掃查，若考慮檢測(cè)成本和效率等因素，可選擇45°和60°探頭進(jìn)行檢測(cè)，其中45°探頭從ARE側(cè)掃查，60°探頭從ASG側(cè)掃查；盡管超聲仿真結(jié)果與實(shí)際檢測(cè)過(guò)程有一定的差別，但是其可靠性評(píng)定結(jié)果仍然可以作為現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)工藝設(shè)計(jì)的參考。（2）提出基于Bootstrap重抽樣技術(shù)和累積正態(tài)分布模型進(jìn)行自動(dòng)超聲檢測(cè)的檢出率和定量準(zhǔn)確率計(jì)算與分析的方法，對(duì)于本課題實(shí)驗(yàn)所用不銹鋼試板的超聲檢側(cè)：當(dāng)缺陷寬度為5mm時(shí)，根部開口裂紋、坡口裂紋、坡口未熔合和焊縫裂紋的檢出率分別為

43、100%、95.25%、88.73%和85.53%；對(duì)于焊縫裂紋和層間未熔合，從碳鋼側(cè)和從不銹鋼側(cè)檢測(cè)的檢出率分別為88.78%、79.18%、60.1%和40.7%；當(dāng)缺陷寬度為4.5mm時(shí)，08-44、2701249、2804147和09-44等4種探頭的檢出率分別為95.96%、89.62%、83.18%和76.75%；08-44、2701249、2804147和09-44探頭定量準(zhǔn)確率為90%時(shí)，所對(duì)應(yīng)的缺陷長(zhǎng)度分別為24.5mm、35mm、36mm和39mm。（3）提出基于Log-odds模型、ROC方法和累積正態(tài)分布模型進(jìn)行人員可靠性分析的方法，并對(duì)受訓(xùn)人員進(jìn)行考核評(píng)分：當(dāng)缺陷尺寸大于66mm時(shí)，受訓(xùn)者檢出率達(dá)到50%，當(dāng)缺陷尺寸為40mm時(shí)，較高水平人員檢出率達(dá)到80%；手工超聲檢測(cè)存在較大的隨機(jī)性，對(duì)于相同的缺陷，不同檢測(cè)人員進(jìn)行檢測(cè)時(shí)得到的結(jié)果相差較大；較高水平人員和受訓(xùn)者定量準(zhǔn)確率達(dá)到100%所對(duì)應(yīng)的缺陷尺寸分別為16.5mm和116mm，值分別為14.7mm和70.1mm；此次考試結(jié)果為：25名受訓(xùn)者，“合格”以上共24人，其中獲得“優(yōu)