臥式油罐制作方案

1、制作方案一、單位工程概況31、工程概況32、油罐制作現(xiàn)場排版圖：3二、施工方案61.施工前準備62.油罐制作63.組對拼裝104.制造過程質(zhì)量控制115.焊接檢驗146.試驗157.油罐的防腐15三驗收16四、油罐吊裝方案171油罐概況172.施工準備173.吊裝18一、單位工程概況1、工程概況1.1、本工程為10×100m³罐組，現(xiàn)場制作工程量為20臺。原設(shè)計圖紙油罐僅有外形尺寸，外徑3216mm，總長度12800mm，需要深化設(shè)計。建設(shè)單位要求：油罐封頭厚度=10mm，筒體板厚8mm，鋼板材質(zhì)為Q235-A，人孔為DN600，高800mm。2、油罐制作現(xiàn)場排版圖：二、施

2、工方案該油罐采用普通碳素結(jié)構(gòu)鋼Q235-A焊制，符合GB T709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差及鋼板質(zhì)量應(yīng)符合GB70088碳素結(jié)構(gòu)鋼。焊接材料為E4303，其質(zhì)量應(yīng)符合GB/T5117-1995碳鋼焊條。所有材料必須具備材料出廠質(zhì)量證明書。到貨后要按材料質(zhì)量證明書進行驗收，對有懷疑的項目，要進行復(fù)檢，不合格材料不得使用。2.油罐制作2.1制作程序：縱縫焊接縱環(huán)焊接坡口加工下 料排 版鋼板檢驗筒節(jié)卷圓 封頭外協(xié)加工人孔接管環(huán)縫焊接環(huán)縫探傷組 對校 圓縱縫探傷除銹刷油壓力試驗驗收封頭制作：封頭不在現(xiàn)場制作，委托加工廠制作。2.3.1卷板機應(yīng)在設(shè)備精度和卷板能力范圍內(nèi)使用

3、。2.3.2工量夾具有鋼卷尺、鋼直角尺、角磨砂輪、圓弧樣板、校正用夾具及組對裝置等。鋼卷尺、鋼直角尺、圓弧樣板須定期檢定。2.3.3卷制前準備2.3.3.1卷制前操作者應(yīng)熟悉有關(guān)圖樣、標準和工藝文件。2.3.3.2卷制前操作者應(yīng)了解圖紙中的有關(guān)要求并對鋼板進行檢查。材質(zhì)標記應(yīng)放在外側(cè)。2.3.3.3筒體鋼板的下料長度尺寸可按下列公式確定：L=Dp+1+2+3-4式中：L 筒體鋼板的下料長度尺寸，Dp 筒體的平均直徑，mm；1氣割加工余量，mm；2機械加工余量，mm；3預(yù)彎直段余量，mm；4冷卷伸長量，一般25mm。注：有預(yù)彎直段要求時才考慮及1、2及3。一般當(dāng)鋼板厚度20mm時，如在卷板機上預(yù)

4、彎，每端預(yù)彎直段余量不小于2；當(dāng)20mm時，可不考慮預(yù)彎直段余量。本工程筒節(jié)鋼板=8mm，不考慮預(yù)彎直段余量。2.3.3.4筒體的下料長度尺寸應(yīng)與之相配的封頭沖壓成形后的尺寸相適應(yīng)，以保證筒體和封頭環(huán)縫對接的質(zhì)量。2.3.3.5鋼板卷制前，應(yīng)保證鋼板的長、寬尺寸偏差和對角線長度之差，且符合圖樣有關(guān)規(guī)定，檢查合格后方可轉(zhuǎn)入冷卷工序。2.3.3.6被卷鋼板以氣割作為板料最終加工手段時，必須清除氣割毛刺及金屬飛濺物，鋼板表面及邊緣必須光潔、平整，對接口（或坡口）端面及兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)必須清除油污、鐵繡、氧化皮等。需再機加工時，修磨清理應(yīng)在機械加工后進行。2.7鋼板卷制前開動卷板機進行空車運轉(zhuǎn)

5、檢查。各轉(zhuǎn)動部分運轉(zhuǎn)正常，方才進行卷制。2.4 卷制過程2本工程筒節(jié)使用三輥卷板機卷制，在三輥卷板機上卷制時，鋼板兩端一般應(yīng)預(yù)彎。預(yù)彎如在壓力機上進行，應(yīng)采用專用的預(yù)彎模具壓制，預(yù)彎的長度應(yīng)大于三輥卷板機兩個下輥中心距尺寸的二分之一。在預(yù)彎長度內(nèi)，預(yù)彎圓弧與檢查樣板（檢查樣板曲率半徑的公稱尺寸宜比圖樣名義尺寸小0.51mm）。間隙h小于或等于1mm。下圖所示。2預(yù)彎時應(yīng)隨時用樣板檢查預(yù)彎圓弧，局部有凸起或凹進的地方，可用鋼板條作襯墊來校正。2對于有預(yù)彎直段余量的鋼板應(yīng)在鋼板兩端預(yù)彎后將余量切除。焊接端面及兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)清除油污、鐵繡、氧化皮。2被卷制鋼板應(yīng)放在軸輥長度方向的中間位置，

6、并對鋼板位置進行校正。使鋼板對接口邊緣與軸輥中心線平行，如下圖所示。2卷制時應(yīng)使鋼板起始卷制段逐漸彎曲卷制至適宜的曲率半徑，之后再連續(xù)卷制成筒狀。用三輥卷板機卷制時，應(yīng)多次調(diào)整上輥向下移動，使鋼板彎曲，卷制成筒體。上輥每下降一次需開動卷板機，使鋼板在卷板機上往返卷一、二次。2在每一次調(diào)整三輥卷板機上軸輥下移后卷彎時，都需用樣板檢查鋼板圓弧曲率的大小，直至完全符合樣板為止。2在卷制過程中，應(yīng)使鋼板兩側(cè)邊緣與軸輥中心線垂直。應(yīng)經(jīng)常進行檢查以防跑偏造成端面錯口。2在卷制過程中，應(yīng)調(diào)整卷板機的軸輥使其互相保持平行，以避免卷制出的筒體出現(xiàn)錐形。2在卷制過程中，鋼板必須隨卷板機軸輥同時滾動，不應(yīng)有滑動現(xiàn)象

7、。如出現(xiàn)滑動應(yīng)立即排除。2在卷制成形后，用專用縱縫對接裝置將縱縫對接口對平、兩端面對齊，對接口間隙應(yīng)符合圖紙的要求。2定位焊接完成后，必須由質(zhì)檢員檢驗（對筒體對接邊緣偏差和端面縱向錯口進行重點檢查）合格后方可轉(zhuǎn)入焊接工序。2應(yīng)用氣割切除引、收弧板及焊接試板（不允許用錘擊方式去除），氣割部位必須用砂輪修磨平整。2冷卷筒體內(nèi)外表面的凹陷和疤痕：如果深度為0.51mm時應(yīng)修磨成圓滑過渡，超過1mm時應(yīng)補焊并修磨。2縱縫焊接后應(yīng)在卷板機上進行校圓。校圓時應(yīng)隨時用樣板檢查，要求圓弧曲率盡量均勻，使圓度（max-min）和棱角度E達到規(guī)定。2.5 質(zhì)量檢查按2009、施工圖對卷制筒體進行檢查。單節(jié)筒體縱向

8、焊縫對接邊緣錯口偏差、內(nèi)徑偏差、max-min棱角度E等項目的檢查方法和檢測器具應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。筒節(jié)拼裝對已制作完成檢驗合格的筒節(jié)，可以進行相鄰?fù)补?jié)的環(huán)縫組對，組焊時兩個相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫要對稱錯開；筒節(jié)的拼裝可以采用螺栓拉緊器或筒節(jié)組對焊接滾輪架等專用工具。專用工具焊接和拆除應(yīng)注意保護母材不受損傷。切割拆除專用工具后形成的疤痕應(yīng)用砂輪打磨與母材平齊。形成的凹痕應(yīng)不超過有關(guān)標準規(guī)定，確認該處無裂紋或其他缺陷存在。3.2封頭與筒節(jié)的組對封頭與筒節(jié)的組對前，應(yīng)分別劃好四條中心線，組對時應(yīng)先對準這四條中心線，并使這四點間的距離保持一致，利用拉緊器等專用工具調(diào)整其他部位的錯邊量，使其減少到最小程度，將接

9、口對準，在間隙均勻、無錯邊超差，并在允差范圍之內(nèi)進行點焊牢固。4.制造過程質(zhì)量控制4.1封頭：4封頭定貨前選擇合格生產(chǎn)廠，到貨后必須按國家標準JB/T4746-2002驗收，必須有合格證。4封頭成型后的幾何尺寸應(yīng)滿足設(shè)計及規(guī)范要求。4.2筒節(jié)制造4筒節(jié)選用整板卷制而成，不拼接，焊接接頭對口錯邊量b（見下圖）應(yīng)符合下表的規(guī)定。按第一行選擇。本工程b2mm。焊接接頭對口錯邊量mm在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E，用弦長等于1/6 內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其E 值不大于（n /10 + 2）mm，且不大于5mm。在焊接接頭軸向形成的棱角E，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E

10、值不大于（n /10 + 2）mm，且不大于5mm；本工程E。焊接接頭環(huán)向形成的棱角焊接接頭軸向形成的棱角4筒體同一斷面上最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di 的1%，且不大于30mm；本工程max-min30mm。殼體同一斷面上最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑本工程相鄰圓筒的縱向焊接接頭對稱錯開，封頭拼接焊接接頭的端點與相鄰圓筒的縱向焊接接頭的距離均應(yīng)大于鋼板名義厚度n的3 倍，且不小于100mm。100mm。施工中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷，對較嚴重的機械傷痕應(yīng)進行修磨。對殼體鋼板的修磨深度不得超過鋼板名義厚度n的10%，且不大于2mm，并使修磨范圍內(nèi)均勻過渡，不得有突變；修磨深度。4.法

11、蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的中心線，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時按100mm計算），且不于3mm。4.容器上補強圈等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。4. 焊接4. 1 容器的焊接必須由持勞動部門頒發(fā)的有效焊工證的焊工承擔(dān)。并且施焊方法及位置應(yīng)在相應(yīng)的合格項目之內(nèi)，焊接時必須遵守焊接工藝。4.2 焊接采用手工電弧焊，焊條為E4303，焊前應(yīng)進行烘干，烘干溫度為1500C，烘干時間為1.5 小時，并保溫在1000C，隨用隨取，焊條最多烘干次數(shù)不得超過三次。4.3點焊時，從筒節(jié)外部進行點焊，點焊長度為50mm左右，點焊要牢固。4.4 對

12、接焊縫坡口形式如圖二，焊接前對坡口及兩側(cè)100mm范圍的油、銹、水份等影響焊接質(zhì)量的雜物應(yīng)清理干凈。4.5焊接時工藝參數(shù)如下：焊條類型焊條直徑焊接電流焊接電壓焊接電源及極性E4303 3.2 90120A 2224A交直流均可E4303 4.0 180200A 2224A交直流均可4.6焊接前由工長根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊接作業(yè)前進行交底。5.焊接檢驗5.1焊縫表面外觀要求：焊接接頭表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物；焊接接頭咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊接接頭兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該條焊接接頭總長的10%，咬邊深度不得大于；焊接接頭的余高e1、e2 按下表及下圖的規(guī)定。

13、本工程采用單面坡口，要求e1、e21mm。焊接接頭的余高 mm焊接接頭的余高無損檢測除另有規(guī)定，容器對接焊接接頭需進行局部射線或超聲檢測，檢測長度不得少于各條焊接接頭長度的10%。局部無損檢測應(yīng)優(yōu)先選擇T 形接頭部位。焊接接頭的無損檢測應(yīng)按、JB/T 4730.3 的規(guī)定進行，要求如下：.1焊接接頭的射線檢測技術(shù)等級為AB 級；質(zhì)量等級級合格；.2焊接接頭的超聲檢測技術(shù)等級為B 級；質(zhì)量等級級合格。焊縫無損檢驗由建設(shè)單位委托第三方負責(zé)。6.試驗6.1 容器制造完成后，應(yīng)按圖樣要求進行盛水試驗、液壓試驗、氣壓試驗、氣密性試驗或煤油滲漏試驗等。本工程采用盛水試驗。容器的開孔補強圈應(yīng)在壓力試驗以前通

14、入0.1MPa 的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。盛水試驗方法：試驗前應(yīng)將焊接接頭的外表面清除干凈，并使之干燥；試驗的持續(xù)時間應(yīng)根據(jù)觀察所需的時間決定，但不得少于1h；試驗中焊接接頭應(yīng)無滲漏；如有滲漏，修補后應(yīng)重新試驗；試驗完畢后，應(yīng)將水排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。試驗時須有業(yè)主或工程監(jiān)理公司工程師現(xiàn)場檢查、確認。7.油罐的防腐7.1油罐外表面防腐前，油罐的盛水試驗必須經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理工程師書面認可。油罐的焊縫檢查及其它檢驗必須合格。7.2 油罐外表防腐，采用環(huán)氧煤瀝青特加強級防腐層結(jié)構(gòu)，具體做法如下：外表噴砂除銹環(huán)氧煤瀝青底漆一遍環(huán)氧煤瀝青面漆二遍玻璃絲布環(huán)氧煤瀝青面漆二遍玻璃絲布環(huán)氧煤瀝青面漆二遍7

15、.3 外表面除銹要求7油罐外表面除銹，應(yīng)達到表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，任何殘留的良跡僅是點狀的微色斑。7已處理過的油罐表面，不得受濕或其它腐蝕性的污垢，如有此情況存在，金屬表面應(yīng)重新進行除銹處理。7.4油罐防腐施工要求7涂刷環(huán)氧煤瀝青底漆層以前，油罐外表面的鐵銹、泥土和油污等必須全部清除干凈，直至露出鋼灰色光澤為止。7環(huán)氧煤瀝青漆只允許在已清刷干凈及完全干燥的金屬表面上涂刷。底漆應(yīng)均勻的涂在整個金屬表面，要求厚度均勻，沒有空白、汽包、凝流痕、玻璃布無外露等缺陷。7.4.3涂完前一道環(huán)氧煤瀝青層，待其表干后再涂后一層，具體施工參見管道環(huán)氧煤瀝青防腐作業(yè)指導(dǎo)書。7.4.

16、5油罐試驗合格后，內(nèi)表面噴砂除銹后，內(nèi)壁涂036-3及036-4耐油導(dǎo)靜電防腐涂料各兩遍，具體操作詳見產(chǎn)品說明書。三驗收驗收時質(zhì)量證明文件齊全，包括：油罐特性（包括設(shè)計壓力、試驗壓力、設(shè)計溫度、工作介質(zhì)）；油罐總圖；封頭合格證；鋼材的化學(xué)成分和力學(xué)性能、合格證；無損檢測結(jié)果；試驗結(jié)果；油罐幾何尺寸檢查記錄；防腐工程記錄等四、油罐吊裝方案1油罐概況每臺油罐約重9300 kg，油罐上部有人孔兩個（作為吊裝點）。油罐采用覆土安裝，安裝高度+m，根據(jù)設(shè)備平面布置圖及現(xiàn)場道路已通暢，二側(cè)可以停放車輛的情況，計劃用一臺50T吊車吊裝就位。2.施工準備2.1成立吊裝領(lǐng)導(dǎo)小組1）現(xiàn)場執(zhí)行經(jīng)理1名2）技術(shù)負責(zé)人

17、1名3）安全負責(zé)人1名4）起重工2名5）鉗工2名2.2機具材料準備2.2.1 50T汽車吊1臺鋼絲繩扣6套擬選用D-6×191-24-150鋼絲繩，其破斷力32050 kg，完全滿足吊裝要求。與24mm鋼絲繩相配的鋼絲繩卡12個。道木15根2.3鋼絲繩強度校核1）油罐本體重量P=4775kg2）選用鋼絲繩最大破斷力F=32050 kg3）受力分析：油罐上部有兩個吊耳共同承受油罐重量，現(xiàn)計算單根鋼絲繩受力情況。受力分析及現(xiàn)場吊裝鋼絲夾角為60°F1=P/2÷Sin60°=93000/2÷0.866=5369.52(kg)4）鋼絲繩安全系數(shù)n=鋼絲

18、繩破斷力÷鋼絲繩受力=32050÷= 油罐吊裝示意圖5).由計算所得鋼絲繩安全系數(shù)n=，查國家標準規(guī)定知，滿足吊裝要求。3.吊裝吊裝前平鎮(zhèn)罐組前道路，裝運油罐的平板車及50T汽車吊停放于罐組操作平臺前。根據(jù)停放處實際尺寸、標高、查50T汽車吊臂長、角度、性能表，可滿足50T汽車吊起吊要求，故采用50T吊車一臺，能完成吊裝工程。吊裝安裝當(dāng)車輛按圖示位置停放好后，在吊車四個支腳處，墊好道木，要求高度一致，強度一致，且滿足承載要求，然后放下吊車支腳，利用油罐兩個人孔作為吊耳，用24mm鋼絲繩卡住，中間在吊車吊鉤上纏繞一周，要求兩側(cè)鋼絲繩長度相等，以保證吊裝平衡。由技術(shù)負責(zé)人、安全負責(zé)人詳細檢查合格后，由現(xiàn)場負責(zé)人統(tǒng)一指揮，緩慢起吊，將油罐從上部吊至基礎(chǔ)上就位。吊裝前按安裝位置圖在油