KIT成套化物料配送最佳實踐

1、 成套化供料最正確實踐案例編制人：張大為湖汽公司工藝院總裝所二一二年十二月僅供參考目錄1成果簡介32現(xiàn)狀與分析32.1現(xiàn)狀32.2分析43目標設定44改善對策P55改善實施D6 5.1 成套化臺車改善65.2 物流流程改善75.3 倉庫布局改善95.4 帳物一致性改善10 5.5 模組化出庫改善11 5.6 臺車定置改善11 5.7 拆包裝供料改善12 5.8 揀配標準化改善136改善成果C137標準運用A158推廣性15僅供參考成套化物料配送最正確實踐案例1 成果簡介通過成套化物流配送體系的實施，底盤裝配線取料、搬運、拆包裝時間節(jié)約2.37小時/臺車、節(jié)約2臺配送小車、漏裝錯裝缺陷率降低38

2、%、線邊空間利用率提升15%?？傮w合計成本降低約39.52萬元/年。 計算備注：工時成本底盤裝配2.37小時/臺車×16元/小時×8000臺車=303360元設備成本設備節(jié)約38000元×2+10000維護=86000元質(zhì)量成本漏裝返修0.5小時×18元/小時×146起/月×12月×38%=5866元2 現(xiàn)狀與分析 2.1現(xiàn)狀：實現(xiàn)標準作業(yè)后，NVA無價值動作占作業(yè)時間的22.27%。按底盤工作中心工時成本計算一年NVA無價值工時成本270.3萬元/年年工時成本=16元/臺車×8000臺車×95人=121

3、6萬元。NVA中找工具時間已通過工具管理提升項目得到改善，步行時間已通過工序平衡得到改善，占比值較重占10.9%標準作業(yè)時間；占49.0%無價值作業(yè)時間的找料時間、搬運時間、拆包裝時間如何減少是本次課題研究與實踐的重點。 標準作業(yè)VANVA裝配時間自檢時間找工具時間找料時間步行時間搬運廢料處理領輔料拆包裝整理勞保服裝尹鐵721963511王波68343331童雄偉4232322姚作其55123424王修濤982474512合計3357222117171191構(gòu)成%77.73%1.62%5.10%4.87%3.94%3.94%0.23%0.23%2.09%0.23% 表1：底盤工作中心作業(yè)抽樣分

4、析表 表2：NVA柏拉圖2.2分析：找料時間長的問題根源：問題答復找料時間長的原因？物料堆積一起同類別不同型號物料難以區(qū)分為什么物料會堆積一起？臺車上物料過多為什么臺車上物料過多？臺車設計為5臺批量供料為什么同類別不同型號物料難以區(qū)分？同類別不同型號的物料盛放在同一個臺車上 表3：“找料”5W表搬運時間長的問題根源：問題答復搬運時間長的原因？需求物料離作業(yè)范圍較遠為什么需求物料離作業(yè)范圍較遠？物料投放時投放較遠為什么物料投放時投放較遠？缺少物料投放的定置標識 表4：“搬運”5W表 拆包裝時間長的問題根源：問題答復拆包裝時間長的原因？多數(shù)物料需要作業(yè)過程拆包裝為什么需要作業(yè)過程拆包裝？物料投放時

5、未拆包裝 表5：“拆包裝”5W表3 目標設定 占標準作業(yè)10.9%132.5萬元工時浪費的找料、搬運、拆包裝時間通過改善應該降低至多少？我們通過改善試驗進行測量再設定目標。 改善試驗：選定一工位已抽樣分析過的職工尹鐵進行試驗，試驗方法采用表六“改善方法”。根源問題改善方法臺車設計為5臺批量供料臺車設計為單臺成套供料同類別不同型號的物料盛放在同一個臺車上同類別不同型號的物料杜絕放在同一個臺車上缺少物料投放的定置標識增加物料投放的定置標識物料投放時未拆包裝物料拆包裝后投放 表6：改善方法一工位通過初步改善后，測量找料、搬運、拆包裝時間占標準作業(yè)時間的5.2%。以相近原則設定目標：通過成套化供料降低

6、找料、搬運、拆包裝占標準作業(yè)時間的比例至5%。 項目內(nèi)容項目描述減少找料、搬運、拆包裝時間項目范圍物料管理部、底盤工作中心項目目標與測量找料、搬運、拆包裝時間從2013年1月1日開始占標準作業(yè)時間5%期望的項目效果l 提升底盤產(chǎn)能l 降低漏裝錯裝的返工成本l 提升物流效率項目成員5名工藝工程師、1名工裝工程師、3名焊工、1名物流主管、1名商務主管、1名IT工程師所需的資源l 管理層的支持l 項目成員的參與期望的內(nèi)部顧客的收益物料拿取方便、減少作業(yè)中搬運，減少返工與缺陷時間表P2wks,D (4wks) ，C(2wks),A(2wks) 表7：團隊憲章4 改善對策P 改善思路與計劃 圖1：“改善

7、思路”流程圖 通過工藝院、物料管理部、商務部、制造部、IT部、計劃部門的聯(lián)合協(xié)作，對成套化物料進行分類、供料方式分類、物流流程梳理、配送臺車整改、包裝標準化、模組化出庫、信息集成、異常問題防錯等手段，以達成成套化供料，最終實現(xiàn)所設定的目標。5 改善實施(D)5.1 成套化臺車改善為節(jié)約投資成本，以現(xiàn)有5臺批量供料臺車整改為成套化供料臺車，臺車分兩層,上層一套物料，下層一套物料。 改善前：物料堆積、拿取困難、找料時間長、不能及時感知錯裝漏裝。改善后：物料成套、拿取方便、不需要找料、一套物料用完后臺車上無物料，能及時感知錯裝漏裝。 圖2：臺車改善前 圖3：臺車改善后 圖4：臺車改善后5.2 物流流

8、程改善梳理物料配送的實物流與信息流。實物流：針對倉儲人員與配送人員現(xiàn)有的工作內(nèi)容及工作流程重新調(diào)整，提升物流作業(yè)效率。通過人機結(jié)合分析提升配送小車的使用效率。信息流：針對現(xiàn)有的數(shù)據(jù)傳遞模式進行優(yōu)化，確保信息可視和帳物轉(zhuǎn)換時間一致。 圖5：改善后實物流 圖6：改善后信息流 5.2.1配送過程改善前：電瓶托車利用率低，電瓶托車只牽引一臺物料臺車至生產(chǎn)線，60%配送員需要自己手動推物料臺車至生產(chǎn)線。 改善后：電瓶拖車分區(qū)域管轄所牽引的臺車，一次牽引三至四臺物料臺車至生產(chǎn)線，消除了配送員手動推物料臺車的現(xiàn)象。 圖7：改善前配送過程 圖8：改善后配送過程5.2.2 配送節(jié)拍 改善前：12人負責1-13工

9、位物料的分揀、配送，配送節(jié)拍100分鐘，多臺批次配送，造成現(xiàn)場物料堆積，補料配送較多。改善后：10人分別負責1-13工位物料的分揀，2人負責物料配送，配送節(jié)拍28分鐘，做到了物料需求拉動與準時化供給。 表8：改善前分揀、配送平衡表 表9：改善后分揀平衡表5.3倉庫布局改善 運用科學庫存設置法對倉庫最低庫存與最高庫存進行調(diào)整，按就近揀配原則對倉庫料架進行調(diào)整，以縮短揀配距離。建立揀配完成區(qū)，分揀員將分揀好的物料放置在分揀完成區(qū)，由配送員進行3-4節(jié)臺車鏈式配送，提升配送效率。 5.3.1倉庫布局改善前:綜合倉庫外購件自東向西按1-13工位進行倉儲存儲,自制件自東向西按13-1工位進行布置,揀配同

10、一工位(一個工位同時需要外購件及自制件)時,需跨越60米的距離,花費大量無價值的時間. 改善后:通過調(diào)整自制件存儲位置,自東向西按1-13工位進行布置,方便了職工揀配,節(jié)省約5分鐘/人/臺車.提高了揀配效率。 1313 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 1 工位 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 工位 改善前倉庫布局 圖8：改善前倉庫布局 圖9：改善后倉庫布局 5.3.2揀配完成區(qū)改善前：無揀配完成區(qū)，揀配好的物料堆積在分揀倉庫的過道，影響揀配作業(yè)，不能實現(xiàn)按需揀配和準時化供料。改善后：揀配好的物料按標識位置放置在揀配完成區(qū)，再由配送員用電瓶車牽引至底盤工作中

11、心。每類物料臺車共4臺分揀區(qū)一臺、揀配完成區(qū)一臺、底盤工作中心兩臺，按需拉動揀配，不會造成過量揀配或揀配不足現(xiàn)象。 圖10：改善后揀配完成區(qū) 5.4 帳物一致性改善改善前：BOM只分配了1-13工位，導致按BOM導出的揀配單無法滿足部裝線與主線的物料簽收確認，帳物一致性低，造成盤點誤差大。改善后：BOM除分配1-13工位外，分配了部裝工位，在此情況下，一臺物料臺車可對應一張揀配單，底盤工作中心簽收確認效率提升，賬物一致性提升。 圖11：改善后揀配單5.5 模組化出庫改善建立模組化部裝區(qū)，從線邊挑出影響主線節(jié)拍、影響主線過程質(zhì)量的零散部件，進行組裝后配送。改善前：零部件線邊作業(yè)，影響主線節(jié)拍、影

12、響主線過程質(zhì)量。改善后：總成件供料，減少主線作業(yè)負荷，通過定人定崗組裝，提升了過程質(zhì)量。 圖12：模組化部裝區(qū) 圖13：改善前零散部件供料 圖14：改善后總成件供料5.6 臺車定置改善通過對臺車標識、底盤工作中心來料區(qū)標識，有效實現(xiàn)了線邊雙臺制供料一空臺車、一滿臺車。改善前：供料地點不穩(wěn)定，造成底盤職工取料較遠。線邊臺車數(shù)量不穩(wěn)定，影響底盤工作中心目視化效果。改善后：供料地點定置在取料最近的位置。線邊臺車數(shù)量固定在2臺，目視化效果佳。 圖15：改善前定置狀態(tài) 圖16：改善后定置狀態(tài)5.7 物料拆包裝供料改善 通過拆包裝供料，以減輕底盤工作中心作業(yè)負荷。 改善前：線邊拆包裝，拆下的包裝袋需要進行

13、垃圾處理，增加了底盤工作中心的作業(yè)負荷。 改善后：拆好包裝供料，節(jié)約了拆包裝時間和垃圾處理時間，減輕了底盤工作重心的作業(yè)負荷。 圖17：改善前供料狀態(tài) 圖18：改善后供料狀態(tài)5.8 揀配標準化改善 通過按揀配標準書揀配，使成套化物料定置，以適應底盤職工的拿取標準，提升拿取的熟練度。 改善前：物料在臺車上不能定容、定點、定量。改善后：物料在臺車上實現(xiàn)定容、定點、定量。 圖1：揀配標準書6改善成果C 該項目實施同時，底盤車間已做主作業(yè)分析、工序能力平衡，生產(chǎn)節(jié)拍從分鐘降低至分鐘。產(chǎn)能得到提升的同時，底盤標準作業(yè)人職工從人精簡至人。在此月日，采用抽樣分析法進行檢測，檢測取料、搬運、拆包裝無價值作業(yè)時

14、間在現(xiàn)在的標準作業(yè)下，所占比值。標準作業(yè)VANVA裝配時間自檢時間找工具時間找料時間步行時間搬運廢料處理領輔料拆包裝整理勞保服裝周海林652202201段世金42300221王波25310010姚作其4312012102王修濤270102000合計202960771013構(gòu)成%85.59%3.81%2.54%0.00%2.97%2.97%0.42%0.00%0.42%1.27%表：改善后作業(yè)抽樣分析表與原來數(shù)據(jù)比照：裝配時間自檢時間找工具時間找料時間步行時間搬運廢料處理領輔料拆包裝整理勞保服裝改善前77.73%1.62%5.10%4.87%3.94%3.94%0.23%0.23%2.09%0.23%改善后85.59%3.81%2.54%0.00%2.97%2.97%0.42%0.00%0.42%1.27%表：抽樣分析數(shù)據(jù)比照 表：結(jié)果比照通過檢測，找料、搬運、拆包裝時間由改善前占標準作業(yè)時間的10.9降低至3.39，降低至目標值內(nèi)，目標達成。7 標準應用及控制A在整改活動中，集團的管理標準對項目的開展起到了指導性作業(yè)。本次活動運用的企業(yè)標準包括工序能力平衡應用指南、精益工廠建設原則、裝配線大件物流設計指南、工藝布局設計指南、物流單元的編碼與符號標記，在企業(yè)標準運用下，制作了揀