黑龍江雞西鍋爐清洗方案計劃計劃新

1、1本方案編制的依據(jù)1.1 794-2012 火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則1.2 國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局鍋爐化學清洗規(guī)則1.3 2387-2007 工業(yè)設(shè)備化學清洗質(zhì)量標準1.4 格瑞公司工業(yè)設(shè)備化學清洗施工方案制定方法1.5 火力發(fā)電廠基本建設(shè)工程啟動及竣工驗收規(guī)程實施辦法（1996 年）1.6 8978-2002 污水綜合排放標準1.7 246-88化學監(jiān)督制度1.8 12145-1999 火力發(fā)電機組及蒸汽動力設(shè)備水汽質(zhì)量標準。1.9 560-1995 火力發(fā)電廠水汽化學監(jiān)督導則1.10 1607 90（99）腐蝕試樣的制備、清洗和評定標準1. 11 甲方提供的有關(guān)技術(shù)參數(shù)。2、概述鍋爐的化學清

2、洗，是使受熱面內(nèi)表面清潔、防止受熱面因腐蝕和結(jié)垢引起事故的必要措施，同時也是提高鍋爐熱效率、改善機組水汽品質(zhì)的有效措施之一。對新建鍋爐而言，在啟動前一般都應進行化學清洗，以清除設(shè)備在制造、加工過程中形成的高溫氧化軋皮和帶硅氧化皮，以及在存放、運輸、安裝過程中所產(chǎn)生的腐蝕產(chǎn)物、焊渣和帶入的泥沙、油脂涂層、污染物等。實踐證明，新建鍋爐如啟動前不進行化學清洗，水、汽系統(tǒng)內(nèi)的各種雜質(zhì)和1/11附著物在鍋爐投運后會產(chǎn)生以下危害：(1) 直接妨礙管壁的傳熱或者導致水垢的產(chǎn)生， 使爐管金屬過熱和損壞， 縮短鍋爐的使用壽命；(2) 促使鍋爐在運行中發(fā)生沉積物下腐蝕，致使爐管變薄、穿孔而引起爆管；(3) 在爐水

3、中形成碎片和沉渣，從而引起爐管堵塞或破壞正常的汽、水流動；(4) 使爐水的含硅量、含鐵量等水質(zhì)指標長期不合格，延長了機組的啟動時間，危害汽輪機的正常運行。相反，新建鍋爐啟動前進行化學清洗，不僅有利于鍋爐的安全運行，還能改善鍋爐啟動階段的水汽質(zhì)量，使之較快達到正常標準，從而大大縮短機組啟動到正常運行的時間。當機組投入運行后， 由于固形物隨給水帶進鍋爐， 造成某些不溶物發(fā)生沉積，如不及時除去，沉積物會在爐內(nèi)累積，這樣一方面影響鍋爐的熱效率，另一方面也影響了鍋爐的安全運行，嚴重時會發(fā)生鍋爐大面積的爆管。如果采用完善的化學水處理并在新爐投運前，對爐前系統(tǒng)進行清洗，可以使爐前系統(tǒng)的腐蝕產(chǎn)物減小到最小程度

4、。3鍋爐清洗范圍及容積3.1 清洗范圍化學清洗范圍包括汽包（1/2 體積）、省煤器、水冷壁、下降管、上下聯(lián)箱及連接管等水冷系統(tǒng)的清洗。3.2 清洗系統(tǒng)水容積約 85m3(含臨時系統(tǒng) )。2/114.化學清洗質(zhì)量標準化學清洗質(zhì)量達到794-2012 火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則的標準即：1）被清冼金屬表面要清潔，無殘留氧化物和焊渣，無浮銹并形成保護膜；2）腐蝕指示片無點蝕，平均腐蝕速度小于8( ),腐蝕總量小于80 ，除垢率不小于 90%為合格，除垢率不小于95%為優(yōu)良；3）保證酸洗結(jié)束后，金屬表面不能出現(xiàn)粗晶，不能出現(xiàn)鍍銅現(xiàn)象；4）清洗表面有鋼灰色或黑色良好的鈍化膜，無過洗無二次浮銹及點蝕；5）

5、固定設(shè)備上的閥門、儀表未受到損傷。5.臨時系統(tǒng)的連接5.1 化學清洗循環(huán)回路為：清洗箱清洗泵臨時進液母管省煤器下集箱省煤器汽包四周水冷壁臨時回液母管清洗箱5.2 清洗循環(huán)流速及清洗泵選擇根據(jù)我公司工程技術(shù)中心施工經(jīng)驗，清洗液在水冷壁流速應在0.20.5 左右，在省煤器流速應在左右，清洗泵流量應在200500，泵揚程應大于鍋爐汽包靜液位及系統(tǒng)流動沿程阻力之和，約為702O。根據(jù)上述考慮，清洗選用的臨時進液和回液母管內(nèi)徑應大于150，選用 2 臺流量為 200 的清洗泵。5.3 有關(guān)臨時回路安裝的說明進水的連接：根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)和現(xiàn)場情況，在鍋爐主進水管合適位置接一根159×6 的臨時3/1

6、1管道，作為臨時進液管道接口?；厮倪B接。將水冷壁下聯(lián)箱的手孔割開，作為臨時循環(huán)系統(tǒng)的回液口，分別連接到回液母管回清洗箱。汽包臨時水位計汽包正式水位計酸洗前不接，閥門連接好，接一32 的透明塑料管作為臨時水位計。汽包排氫鍋爐汽包自用蒸汽管接高，作為汽包排氫管。汽包內(nèi)部裝置汽包內(nèi)部汽水分離裝置在化學清洗時不可以參加酸洗，在集中下降管口要加裝 20 左右的節(jié)流孔板，并采用臨時措施可靠固定，以避免清洗經(jīng)過下降管造成短路。將緊急放水管臨時加高至比汽包最高清洗水位高100 或者封閉。過熱器保護采用汽包頂液法至過熱器出水為止。除鹽水供應除鹽水：鍋爐正式除鹽水系統(tǒng)在酸洗之前能正常供水，除鹽水引一根108&#

7、215;4 臨時管至清洗箱。蒸汽供應用一根 108×4 的管道連接至清洗箱，蒸汽壓力要求在0.7 左右，蒸汽溫度在 260左右， 小時用汽量約 15 m3、總計用汽量約 480-660t。電源連接：清洗泵動力電源 75，并保證供應安全穩(wěn)定。排放系統(tǒng)連接： 159×5 管道連接至甲方指定位置。4/116.化學清洗前準備工作6.1 化學清洗臨時系統(tǒng)安裝完畢，并通過水壓試驗， 各種轉(zhuǎn)動設(shè)備應試運轉(zhuǎn)正常。6.2 儲供水能滿足清洗用水量要求，用水量見表 1：表 1 單臺鍋爐化學清洗用水量清洗過堿洗及水沖酸洗及水沖水沖洗漂洗及鈍化合計程洗洗用水量 t85170（循環(huán)170260（循環(huán)1

8、70260（除85170（除510860水）水）鹽水）鹽水）小時上2030m32030m32030m32030m3水量清洗時2h1216h610h1418h3444h間小時用15 m315 m315 m3汽量、總0/0480-660m3180240m390150m3210270m3用汽量清洗總2h1216h610h1418h3446h計時間6.3 排放系統(tǒng)暢通，排放時泵能及時啟動運行。6.4 參加化學清洗受熱面所割管道安裝完畢，并進行水壓試驗。5/116.5 不能加化學清洗的設(shè)備及系統(tǒng)應與化學清洗液可靠隔離，并要求：水位計及所有熱工儀表、取樣、加藥系統(tǒng)均應與清洗液隔離，汽包設(shè)有臨時水位計。過熱

9、器應采取可靠隔離措施，使過熱器與清洗液可靠隔離，以保護過熱器。利用汽包安全門或自用蒸汽管接高作為空氣門和清洗排氫門。6.6 清洗現(xiàn)場備有通信設(shè)備以便與主控、化水等聯(lián)系。6.7 汽包內(nèi)大直徑下降管加裝節(jié)流孔板，內(nèi)徑20，并可靠固定。6.8 化學清洗泵盤根為耐酸盤根。6.9 臨時清洗泵電源需保證穩(wěn)定。6.10 化學清洗箱須搭一臨時加藥平臺及扶梯，以便清洗時加藥及操作。6.11 化學清洗泵應固定。6.12 清洗泵安裝好后，電機須試轉(zhuǎn)正常，泵與電機聯(lián)接水平及中心符合有關(guān)規(guī)定。6.13 在進行清洗之前、應將可能與清洗液接觸的無關(guān)系統(tǒng)可靠隔離。6.14 在化學清洗過程中，所有酸應在2h 之內(nèi)加完。6.15

10、 在化學清洗過程中，應及時提供充足的除鹽水。7.清洗工藝條件的確定及工藝步驟根據(jù)該鍋爐特點，確定該爐清洗工藝如下：7.1 清洗工藝條件的確定采用緩蝕劑 +專用清洗劑 +促進劑為主要清洗介質(zhì)進行化學清洗。由于水冷壁的沉積物主要是高價鐵的氧化物，因此清洗時加入專用高價鐵離子還原劑還原清洗時出的高價鐵離子， 以抑制高價鐵離子對鋼的腐蝕，采用優(yōu)質(zhì)緩蝕劑抑制氫脆。6/117.2 清洗工藝步驟根據(jù)以上考慮，確定采用如下清洗工藝步驟。水沖洗過熱器保護堿洗堿洗后的水沖洗酸洗酸洗后的水沖洗漂洗和鈍化清洗前的水沖洗清洗泵試轉(zhuǎn)無異常，臨時系統(tǒng)通過壓力試驗無泄漏。給清洗箱補水，啟動清洗泵，給鍋爐上水，首次沖洗采用整爐

11、排放方式?jīng)_洗，后續(xù)沖洗視沖洗情況采用整爐排放或連上連排方式?jīng)_洗。沖洗過程中檢查系統(tǒng)是否有漏點，如有漏點，停止清洗泵消缺，如無漏點，進行下一步。沖洗終點：出水基本澄清，無雜物。過熱器保護為了避免鍋爐本體酸洗時酸洗液及酸性氣體進入過熱器，對過熱器造成損壞，需將過熱器內(nèi)充滿聯(lián)氨保護液，操作步驟如下：a 準備好40%聯(lián)氨，在清洗箱內(nèi)用除鹽水調(diào)配含聯(lián)氨200、用氨水調(diào)值大于9.5 的除鹽水。b 打開過熱器所有放空氣閥，啟動清洗循環(huán)泵，過熱器上保護液。c 每個放空氣閥均有專人操作，待放空氣閥出水正常后，關(guān)閉閥門，直到所有閥門出水正常并關(guān)閉。d 當過熱器充滿保護液后，關(guān)閉過熱器所有反沖洗閥、疏水閥、放空氣閥

12、等閥門，并停電上鎖，以防誤開，過熱器系統(tǒng)內(nèi)保護液不排放，對過熱器系統(tǒng)進行保護。堿洗系統(tǒng)上水至汽包中心線，建立整體循環(huán)，投清洗箱蒸汽加熱，升溫至60左右，在清洗箱處加磷酸三鈉、純堿及洗滌劑、消泡劑，控制溫度80以上（升溫7/11階段計算升溫速度，要求每小時不低于10），堿洗時間 8-12 小時，堿洗結(jié)束后，停清洗泵。快速排空堿洗廢液。清洗工藝參數(shù)：磷酸三鈉0.2-0.5%；純堿 0.2-0.5%；消泡劑0.1%洗滌劑0.1% ；溫度 80。堿洗后水沖洗向清洗箱重新上除鹽水， 當汽包水位在中心線上100150 時停止上水， 建立循環(huán)，循環(huán)半小時后，排放沖洗水。同時檢測沖洗水。如果值大于 9，則繼續(xù)

13、上述沖洗，直至小于 9，水質(zhì)透明澄清。酸洗啟動清洗泵上除鹽水，直至汽包見水。建立循環(huán)，升溫至40左右，控制汽包在較低液位。加入緩蝕劑，控制緩蝕劑濃度在，維持系統(tǒng)循環(huán) 30 分鐘后，按照 34%的濃度加入鹽酸、氟化鈉及酸洗促進劑，加藥完畢后，調(diào)整汽包液位在汽包中心線以上 100-150 處。加酸后，必須檢查系統(tǒng) (特別是臨時系統(tǒng)的閥門彎頭等聯(lián)接處 )是否有漏點，如有微漏現(xiàn)場處理 ,泄漏過大則需停泵處理。 在清洗過程中添加適量三價鐵離子抑制劑以保證3+<300 L。鍋爐清洗劑清洗工藝參數(shù)：鹽酸： 34%緩蝕劑： 0.30.4%三價鐵離子抑制劑：適量氟化鈉： 0.5%酸洗促進劑： 0.5%溫

14、度： 4050酸洗后水沖洗用除鹽水沖洗，直至出口 4.5, <50。7.2.7 漂洗用濃度 0.10.3%檸檬酸溶液， 加 0.1%緩蝕劑，加氨水調(diào)整值至3.54.0，溫度控制在 6080，循環(huán)漂洗 2 小時。漂洗時應控制漂洗液時總鐵量小于300，如果總鐵超過 300 用除鹽水置換出一部分漂洗液。8/11鈍化漂洗結(jié)束后迅速用氨水調(diào)節(jié)循環(huán)液值大于10.5，加入濃度為500-800 的丙酮肟， 9095條件下鈍化12 小時以上。廢液排放及處理廢液經(jīng)中和至69 時排放到甲方指定位置。8.化學清洗的組織措施為確保工程高質(zhì)量按期完成，成立清洗領(lǐng)導小組:8.1 整個鍋爐清洗工作由電廠負責人、清洗公司

15、負責人協(xié)調(diào)指揮；8.2 清洗工作的技術(shù)指導由清洗公司負責；8.3 清洗工作技術(shù)監(jiān)督由電廠負責；8.4 清洗系統(tǒng)的安裝、清洗階段臨時系統(tǒng)的操作及藥品的加入工作由清洗公司負責；8.5 固定系統(tǒng)的工業(yè)水、除鹽水各閥門的操作由電廠負責并應有專人負責聯(lián)絡。8.6 清洗各階段的化驗工作由清洗公司負責，電廠負責監(jiān)督。8.7參加清洗的人員必須同心合作，各負其責。9.化學清洗的安全措施化學清洗的安全措施應遵守電業(yè)安全規(guī)程及化學清洗導則的有關(guān)規(guī)定。9.1 鍋爐清洗前， 有關(guān)人員必須學習清洗的安全操作規(guī)程，熟悉清洗用藥的性9/11能及燒傷急救辦法。清洗人員經(jīng)演習和考試中合格方可參加清洗工作，清洗時所擔負的工作應與演

16、習時相同，為了避免誤操作，參加化學清洗人員應佩帶專用符號，與清洗無關(guān)人員不得停留在清洗現(xiàn)場。9.2 清洗現(xiàn)場必須備有消防設(shè)備，消防水管路應保持暢通， 現(xiàn)場需掛 “注意安全”、“嚴禁煙火”、“有毒危險”、“請勿靠近”等標語牌，并做好安全宣傳工作。9.3 化學清洗系統(tǒng)安全檢查應符合下述要求：與清洗無關(guān)的儀表和管道應隔絕；臨時安裝的管道應與清洗系統(tǒng)圖相符合，并經(jīng)過技術(shù)人員確認；對影響安全的扶梯、孔洞、溝蓋板、腳手架要做妥善處理；9.4 清洗系統(tǒng)所有管道焊接要可靠，所有閥門、法蘭及水泵盤根應嚴密，清洗泵盤根應換為耐酸盤根，應設(shè)防濺裝置，防備漏泄酸液四濺，還應備有膠皮墊、塑料布和卡子、鐵絲，以便漏泄酸液時包扎。9.5 酸泵、取樣點、化驗站附近應備有水源，用膠皮管連接以備閥門、管道泄漏時沖洗用。還應備有石灰以備中和時用。9.6 化學清洗時，禁止在清洗系統(tǒng)進行其它工作，尤其不準進行明火作業(yè)，嚴禁吸煙。9.7 直接接觸化學藥品的人員和檢修人員應穿防護服、膠皮靴、帶膠皮圍裙、膠皮手套、口罩和防護眼鏡或防毒面具，以防酸、堿飛濺燒傷。9.8 清洗過程中應有檢修人員值班，隨時檢修設(shè)備缺陷。9.9 清洗現(xiàn)場應配有0.2%硼酸 5L，2335L，0.535L，2%氨水