江門隧道明挖主體施工技術交底書

1、江門隧道明挖主體結構施工技術交底一、工程概況江門隧道明挖工區(qū)施工管段為DK115+780118+600段，長2820m，平面線路為三段曲線上最大曲線半徑1800m，最小曲線半徑1200m，線路縱坡為分別-3.1、+4.7、5.5。結構形式三種類型，分別為拱形結構、矩形結構、U型結構。其分布范圍具體見“明挖段主體結構形式概況表”包括雨水泵房1個，廢水泵房一個、逃生井一座。大避車洞11個，無線設備洞室2個，小避車洞48個，其具體位置見“明挖段主體工程輔助洞室布置表”根據施工圖紙及其相關文件對明挖主體結構施工做出如下技術交底：明挖段主體結構形式概況表里程結構形式凈寬（m）凈高(m)拱墻厚度（mm）仰

2、拱厚度（mm）頂板厚度（mm）邊墻厚度（mm）底板厚度（mm）DK115+780DK115+925拱形結構600800DK115+925DK116+010矩形結構9.48.45800800900DK116+010DK116+3209.78.45800800900DK116+320DK116+5459.78.45700700800DK116+545DK116+6309.48.45700700800DK116+630DK117+2009.18.45700700800DK117+200DK117+4509.18.45600600700DK117+450DK117+5409.58.4560060070

3、0DK117+540DK117+5809.88.45600600700DK117+580DK118+600U型結構1020701300-700主體工程輔助洞室布置表序號里程左側右側1DK115+800廢水泵房2DK115+802.3小避車洞3DK115+847.3小避車洞4DK115+892.3小避車洞5DK115+937.3小避車洞6DK115+982.3大避車洞兼絕緣梯車洞7DK116+027.3小避車洞8DK116+072.3小避車洞9DK116+117.3大避車洞兼絕緣梯車洞10DK116+162.3小避車洞11DK116+207.3小避車洞12DK116+252.3小避車洞13DK1

4、16+297.3小避車洞14DK116+342.3小避車洞15DK116+387.3小避車洞16DK116+432.3大避車洞兼絕緣梯車洞17DK116+477.3小避車洞18DK116+522.3小避車洞19DK116+567.3大避車洞兼絕緣梯車洞20DK116+612.3小避車洞21DK116+657.3小避車洞22DK116+702.3小避車洞23DK116+747.3小避車洞24DK116+792.3小避車洞25DK116+837.3小避車洞26DK116+882.3大避車洞兼絕緣梯車洞27DK116+927.3小避車洞28DK116+972.3小避車洞29DK117+017.3大避

5、車洞兼絕緣梯車洞30DK117+062.3小避車洞31DK117+107.3小避車洞32DK117+152.3小避車洞33DK117+197.3小避車洞34DK117+242.3小避車洞35DK117+287.3小避車洞36DK117+332.3大避車洞兼絕緣梯車洞序號里程左側右側37DK117+377.3小避車洞38DK117+422.3小避車洞39DK117+467.5大避車洞兼絕緣梯車洞40DK117+512.5小避車洞41DK117+557.5小避車洞42DK117+573.1雨水泵房43DK117+602.5小避車洞44DK117+647.5小避車洞45DK117+692.5小避車洞

6、46DK117+737.5小避車洞47DK117+782.5大避車洞兼絕緣梯車洞48DK117+827.5小避車洞49DK117+872.5小避車洞50DK117+917.5無線設備洞室51DK117+962.5小避車洞52DK118+007.5小避車洞53DK118+052.5小避車洞54DK118+097.5小避車洞55DK118+142.5小避車洞56DK118+187.5小避車洞57DK118+232.5大避車洞兼絕緣梯車洞58DK118+277.5小避車洞59DK118+322.5小避車洞60DK118+367.5大避車洞兼絕緣梯車洞61DK118+412.5小避車洞62DK118+

7、457.5小避車洞63DK118+502.5小避車洞64DK118+547.5小避車洞65DK118+592.5小避車洞二、主體結構施工準備1）基坑開挖至設計標高后，仔細進行測量、放樣及驗收，嚴禁超挖。2）結構施工前，對圍護結構表面進行有效的防水處理，確保圍護結構表面不滲漏。3）在每一結構段施工前首先進行墊層施工。4）對側墻、頂板模型支撐系統(tǒng)進行設計、檢算，根據施工進度提前安排進料。5）防水材料的檢驗，進料。6）對結構施工順序、施工進度安排、施工方法及技術要求向工班及全體管理人員進行認真交底。三、主體結構施工順序主體結構施工工序流程如下：（1）拱形結構基底清理找平仰拱墊層施工防水仰拱施工仰拱填

8、充施工拱墻施工拱墻外防水施工明挖回填土方施工（2）矩形結構基底清理找平底板墊層施工底板防水底板施工邊墻防水邊墻施工頂板施工頂板防水回填土方（3）U型槽基底清理找平底板墊層施工底板防水底板施工邊墻防水邊墻施工。詳見“明挖基坑施工工序圖”。明挖基坑施工工序圖四、主體結構施工方法（一）墊層施工1）基坑開挖至基底設計高程以上30cm時用人工進行基底清理，避免擾動原狀土。施工段兩側設截水坑，防止基底浸泡變軟。2）為給底板施工創(chuàng)造條件，在墊層施工時注意以下幾點：（1）機械開挖盡量一次成型，避免二次開挖擾動原狀地基而增加回填數量和施工難度。（2）墊層向底板（仰拱）施工分段外延伸1.0m以上。（3）根據預先埋

9、設的標高控制樁控制墊層施工厚度滿足設計要求，并及時收面、養(yǎng)生，確保墊層面無蜂窩、麻面、裂縫，墊層施工允許偏差按下表執(zhí)行。3）墊層為： 15cm厚度的C15混凝土。墊層分兩次施作，第一次施作10cm，待防水板鋪設完畢后進行5cm的墊層施作，施工時嚴格按照墊層允許偏差表施作墊層允許偏差表序號項目允許偏差（mm）檢查頻率檢查方法范圍點數1厚度+30-20每施工段4尺量2高程±2010m15m4水準儀量（二 ）底板（仰拱）施工1）底板（仰拱）防水層的施工 本工程按全包防水設計，防水項目有全包防水卷材，防水卷材采用EVA高分子防水卷材，5cm厚的細石混凝土，環(huán)向施工縫位置設置中埋設鋼邊止水帶、

10、背貼式橡膠止水帶、涂刷水泥基涂料、Ø50打孔波紋管外包無紡布；沉降縫位置設雙組份聚硫密封膠。（2）墊層等強期為1天。在墊層首層達到等強期后按設計要求進行防水作業(yè)。先攤鋪設防水卷材，再進行防水卷材接縫處的焊接，經檢驗合格后進行5cm厚細石混凝土的施作。2）底板（仰拱）鋼筋及砼施工主要技術參數“底板厚度參見明挖段主體結構形式概況表”矩形結構主筋為25螺紋鋼筋間距200mm,縱向分布筋為14螺紋鋼筋環(huán)向間距100mm，架立筋為Ø10圓鋼，普通地區(qū)為200mm*400mm梅花形布置，加密區(qū)為200mm*200mm梅花型布置。U型槽主筋有三種分別為32、28、22。矩形結構為25、2

11、2，縱向間距200mm，縱向鋼筋為14、16螺紋鋼筋環(huán)向間距100mm，架立筋為Ø10圓鋼，普通地區(qū)為200mm*400mm梅花形布置，加密區(qū)為200mm*200mm梅花型布置。拱形結構主筋為25螺紋鋼筋間距200mm，縱向鋼筋為14螺紋鋼筋環(huán)向間距200mm，架立筋為Ø8圓鋼， 400mm*400mm梅花形布置，具體見“主體襯砌鋼筋配筋圖”。底板鋼筋施工在細石混凝土達到施工強度后進行需等強1天，鋼筋在地面加工制作好后，吊入基坑內綁扎，鋼筋連接方式為主筋為接駁器機械連接，縱向鋼筋為單倍搭接焊連接，在每個設計節(jié)點斷開。架立筋采用綁扎焊接。同一界面鋼筋接頭率小于50%，接頭錯開

12、50cm以上。預留出焊接質量和搭接長度滿足規(guī)范及設計要求；鋼筋的底部設混凝土墊塊保證混凝土保護層厚度。底板鋼筋安裝完畢后報監(jiān)理工程師檢查合格后，安裝堵頭板、施工縫（變形縫）處止水帶、止水條、各種預埋件、預留孔；并經檢查、核對無誤后澆注底板砼。底板混凝土每16m設置一道環(huán)向施工縫，縱向施工縫設置在底板導角上20cm，混凝土為C35耐腐蝕混凝土，采用中心攪拌站拌合混凝土罐車運輸，混凝土泵車砼泵送入模，插入式振搗棒振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注。澆注完畢后，灑水養(yǎng)生、等強。（三）側墻的施工1、防水層的施工先對圍護結凈空進行檢測符合主體結構幾何尺寸后，檢查圍護結構有無滲漏現象，并進行認真堵漏或引排處理，

13、處理完成后進行防水層的施作，先鋪設20cm砂漿找平層，然后按設計要求鋪設防水卷材，防水板鋪設要松緊適度，縱向接縫縫錯開施工縫1.0m以上。防水板吊點按1.1m*1.1m梅花形設置吊點防水卷材鋪設平順，無折皺。使之緊貼在混凝土面上，在布設安裝一幅后，按施工規(guī)范進行焊接下一幅，每兩幅之間搭接15cm。施工時應注意以下幾點：1、防水板間自動熱熔焊接用自動雙縫熱熔焊機按照預定的溫度、速度進行焊接，單條焊縫的有效焊縫寬度不小于1cm。2、焊接后兩條縫間留一條空氣道，用于空氣檢測器檢測焊接質量，標準是0.2Mpa壓力下5分鐘內不得小于0.162Mpa。3、焊接前應先除盡防水板表面的灰塵再焊接。4、防水板間

14、搭接焊縫與變形縫、施工縫等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開1m以上，焊縫搭接10cm以上， 2、防水板鋪設完畢后經檢驗合格后，進行側墻鋼筋的綁扎，在施工中注意防水卷材的保護，在焊接位置設置遮擋措施，以防焊渣燒壞防水卷材。2、墻體混凝土的施工防水施作完畢后進檢驗合格后進行鋼筋的綁扎。鋼筋施工參數同底板一致，具體見“主體襯砌鋼筋配筋圖”，主筋采用電渣壓力焊。施工時先搭設作業(yè)平臺，然后進行鋼筋的綁扎。綁扎時先施作鋼筋骨架，然后進行主筋的綁扎，在綁扎縱向鋼筋，最后綁扎架立鋼筋。鋼筋綁扎完畢后經檢驗合格后，進行墻體混凝土的施工。首先搭設滿堂鋼管腕扣鋼管腳手架支撐，腳手架橫向行間距1.2m，縱向列間距1.2m，層間距暫時

15、按1.2m考慮，另外每隔4.8m設置4根L=6.0m的斜撐鋼管和模板背帶之間設置頂托?？v向模板縫位置豎向、縱向各設置2個50鋼管作為背帶。采用模板卡子將模板與背帶連接牢固。具體見“主體結構襯砌施工模板加固圖”。模板采用6015模板，模板用模板卡將其連接成整體。模板加固完畢后經檢驗合格后進行澆注混凝土施工。側墻混凝土為C35耐腐蝕混凝土，采用中心攪拌站拌合混凝土罐車運輸，混凝土泵車砼泵送入模，插入式振搗棒振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注。兩側澆注高度相差不超過1.5m，混凝土振搗密實。養(yǎng)生拆模。（四）結構頂板施工1）矩形結構頂板施工（1）頂板施工首先利用側墻搭設的腳手架進行適當的調整作為設置頂板的底

16、模支架，模板間縱向、橫向設置兩根50鋼管作為背帶，背帶和支架的立桿間用頂托背帶頂死，使其模板牢固。模板采用6015鋼模配合木模，模板用模板卡將其連接成整體。模板安裝完畢后進行頂板鋼筋的安裝其施工參數見“主體襯砌鋼筋配筋圖”。鋼筋連接采用搭接焊連接，鋼筋綁扎遵循從下到上逐層綁扎，模板加固完畢后經檢驗合格后進行澆注混凝土施工。頂板混凝土為C35耐腐蝕混凝土，采用中心攪拌站拌合混凝土罐車運輸，混凝土泵車砼泵送入模，插入式振搗棒振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注，混凝土振搗密實。澆注后進行及時抹面、灑水養(yǎng)生拆模。2）拱形結構拱墻施工首先利用工字鋼制作襯砌施工臺架，由5榀架子組成。每1.5m一榀。長度6.0m

17、?？v向采用槽鋼連接，環(huán)向每3m一道，每一榀設置3道對口撐，臺架底部設置5cm厚的木板。臺架安裝完畢后進行鋼筋的綁扎，其施工參數見“主體襯砌鋼筋配筋圖”。 綁扎時先施作鋼筋骨架，然后進行主筋的綁扎，在綁扎縱向鋼筋，最后綁扎架立鋼筋。鋼筋綁扎完畢后經檢驗合格后，進入模板施工，模板采用3015鋼模，模板間采用專業(yè)卡子將模板扣好連接成整體。先扣內模，模板縫采用采用雙面膠帶密封嚴密。拱部外模在澆注的時候，邊澆注邊扣模板。采用中心攪拌站拌合混凝土罐車運輸，混凝土泵車砼泵送入模，插入式振搗棒振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注，兩側澆注高度相差不超過1.0m，混凝土振搗密實。澆注后進行及時抹面、灑水養(yǎng)生拆模。（2）

18、防水層的施工在混凝土強度達到施工規(guī)范要求后，按設計要求鋪設防水卷材，防水板鋪設要松緊適度，鋪設平順，無折皺，使之緊貼在混凝土面上。在布設安裝一幅后，按施工規(guī)范進行焊接下一幅，每兩幅之間搭接15cm。施工時應注意以下幾點：1、防水板間自動熱熔焊接用自動雙縫熱熔焊機按照預定的溫度、速度進行焊接，單條焊縫的有效焊縫寬度不小于1cm。2、焊接后兩條縫間留一條空氣道，用于空氣檢測器檢測焊接質量，標準是0.2Mpa壓力下5分鐘內不得小于0.162Mpa。3、焊接前應先除盡防水板表面的灰塵再焊接。4、防水板間搭接焊縫與變形縫、施工縫等防水薄弱環(huán)節(jié)錯開1m以上，焊縫搭接10cm以上。防水卷材完成后進行鋪設5c

19、m厚的細石混凝土覆蓋。（五）施工縫、變形縫的防水施工江門隧道明挖段大部分是45m為以標準節(jié)一節(jié)，每節(jié)分為兩個施工節(jié)來施作，施工節(jié)間設置施工縫，每個標準節(jié)間設置變形縫，環(huán)向施工縫處設置中埋設鋼邊止水帶、背貼式橡膠止水帶、EVA高分子防水卷材、5cm厚的細石混凝土?？v向施工縫處設置鍍鋅鋼板止水帶、遇水膨脹止水條，水平面圖水泥基滲透結晶防水涂料。沉降縫位置除含施工縫所需項目外另增設Ø50打孔波紋管外包無紡布；設雙組份聚硫密封膠并用中密度聚乙烯板填塞密實，底板防水關鍵是有抗拔樁地段的防水質量的控制，在施作墊層時在抗拔樁的位置防水板預留Ø100cm孔洞并適當加長，沿抗拔樁四周向下方向

20、彎曲至結構墊層底下25cm，在該位置沿抗拔樁每隔10cm設置兩道止水條，加強防水。具體參見“施工縫防水布置圖”“變形縫防水布置圖”及“施工斷面防水圖”。五、主體結構施工工藝（一）鋼筋施工工藝1）鋼筋加工制作（1）進場鋼筋時檢查有出廠合格證及試驗報告單。（2）鋼筋進場時分批抽樣進行物理力學試驗。使用中發(fā)生異常（如脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常）時，補作化學成份分析試驗。（3）鋼筋的型號如需調換、替代時先征得設計單位的同意，并得到監(jiān)理工程師認可。（4）鋼筋加工的形狀、尺寸符合設計要求。鋼筋的表面保證潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等在使用前清除干凈。不使用帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋。（5）鋼

21、筋曲折段平直，無局部曲折。調直鋼筋時按下列規(guī)定執(zhí)行：采用冷拉方法調直鋼筋時，I級鋼筋的冷拉率不宜大于4%；、級鋼筋的冷拉率不宜大于1%。冷拔低碳鋼筋在調直機上調直后，其表面不得有明顯擦傷，抗拉強度不得低于設計要求。（6）鋼筋的彎鉤或彎折按設計要求及有關規(guī)定執(zhí)行。（7）箍筋末端作成彎鉤，彎鉤形式按設計要求。詳見附表“鋼筋加工允許偏差表”。2）鋼筋焊接（1）鋼筋焊接使用焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均符合設計要求和有關規(guī)定。（2）焊接成型時，焊接處無水銹、油漬等。焊接后在焊接處無缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤，用小錘敲擊時，發(fā)出與鋼筋同樣的清脆聲。鋼筋端部的扭曲、彎折需校直或切除。（

22、3）鋼筋焊接的接頭形式、焊接工藝和質量驗收，按國家現行標準鋼筋焊接及驗收規(guī)程的有關規(guī)定。（4）鋼筋焊接前，根據施工條件進行試焊，合格后施焊。焊工持證上崗，并在規(guī)定的范圍內進行焊接操作。（5）鋼筋閃光對焊接頭和電弧焊接頭機械性能與允許偏差詳見附表“鋼筋閃光焊接頭機械性能與允許偏差表”、“鋼筋電弧焊接頭的機械性能與允許偏差表”。3）鋼筋綁扎與安裝（1）所配置鋼筋的級別、鋼種、根數、直徑等符合設計要求。（2）焊接成型后的網片或骨架穩(wěn)固，在安裝及澆筑砼時無松動或變形。（3）綁扎或焊接接頭與鋼筋彎曲處相距不小于10倍主筋直徑，也不在最大彎矩處。（4）鋼筋與模板間設置足夠數量與強度的墊塊，確保鋼筋的保護層

23、達到設計要求。（5）在綁扎雙層鋼筋網時，設置足夠強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網的定位準確。（6）鋼筋的綁扎符合下列規(guī)定：鋼筋的交叉點采用鐵絲扎牢。板和墻的鋼筋網，除靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部扎牢外，中間部分交叉點可間隔交錯扎牢，保證受力鋼筋不產生位置偏移；雙向受力的鋼筋，全部扎牢。（7）綁扎網和綁扎骨架外型尺寸的允許偏差和鋼筋安裝允許偏差，按下表規(guī)定執(zhí)行。詳見附表“綁扎網和綁扎骨架的允許偏差表”及“鋼筋安裝允許偏差表”。4）預埋鋼筋注意事項預埋鋼筋施工時注意以下幾點：（1）在結構鋼筋綁扎完成后，在鋼筋網片上準確放設出預埋鋼筋位置。（2）預埋鋼筋與結構鋼筋網片點焊接，錨固深度滿足有關規(guī)范要求。（

24、3）預埋鋼筋露出結構部分接頭要相互錯開。（4）砼澆筑過程中，避免砼輸送管或振搗器碰撞預埋鋼筋，一旦碰撞，重新固定于原來位置。(二)模板施工工藝模板體系的選擇直接影響到主體結構的質量及施工進度。模板工程亦是保證外觀和凈空尺寸的關鍵工序。為保證施工質量并且考慮到進度要求，采用組合鋼模板，支撐加固體系主要有：100×100mm的木方、14的螺栓、48×3.5mm的鋼管（配套頂托、扣件等）、工字鋼簡易臺架。本工程的模板主要包括：側墻模板、拱形結構拱墻模板。1）準備工作（1）測量定位投點放線用全站儀引測出隧道結構中線，并以該軸線為起點，引出其他各條軸線，然后根據施工圖用墨線彈出模板的

25、內邊線和中心線，用于模板的安裝和校正。標高測量根據模板實際的要求用水準儀把水平標高直接引測到模板安裝位置。在無法直接引測時采取間接引測的方法，用水準儀將水平標高先引測到過渡引測點，作為上層結構構件模板的基準點。找平模板承墊底部預先找平，以保證模板位置正確，防止模板根部漏漿。找平方法是沿模板內邊線用1:3水泥砂漿抹找平層，另外，在側墻部位繼續(xù)往上安裝模板前，要設置模板承墊條，并用儀器校正使其平直。（2）材料準備木方橫截面刨成規(guī)格統(tǒng)一的尺寸，兩側都要刨平，以保證和模板面貼合緊密，模板面刷好水溶性脫模劑。螺桿根據要求分類加工好，并焊設止水環(huán)。鋼筋加工允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方

26、法范 圍點數1冷拉率不大于設計規(guī)定每根（每一類型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力鋼筋成型長度+5 -1013彎起鋼筋彎起點位置±202彎起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量,寬、高各計1點鋼筋閃光焊接頭機械性能與允許偏差表序號項 目允許偏差檢 驗 頻 率檢 驗 方 法范 圍點數1杭拉強度符合材料性能指標每件（每批各抽3件）1GB228-76金屬拉力試驗執(zhí)行2冷彎13接頭彎折不大于4度0.1d且2mm每件（每批抽10%且不少于10件1用刻槽直尺和木楔塞尺量最大值4接頭處鋼筋軸線偏移1鋼筋電弧焊接頭的機械性能與允許偏差表序號項 目允 許 偏 差檢 驗 頻 率檢 驗 方 法范 圍點

27、數1抗拉強度符合材料性能指標每個接頭（每批抽檢3件）GB228-76金屬拉力試驗執(zhí)行2幫條沿接頭中心線的縱向偏移0.5d每件(每批抽10%且不少于10件1用焊接工具和尺量3接頭處鋼筋軸線的彎折4度14接頭處鋼筋軸線的偏移0.1d且3mm15焊縫厚度/寬度0.05/0.5d16焊接長度/咬合深度-0.05/0.5d27搭接焊表面上氣孔及夾渣數量大小在2d長度上不大于2個2直徑不大于3個綁扎網和綁扎骨架的允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）1網的長、寬±102網眼尺寸±203骨架的寬及高±54骨架的長±105箍筋間距±206受力鋼筋間 距±

28、;10排 距±5鋼筋安裝允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）檢驗頻率檢驗方法范圍點數1順高度方向配置兩排以上受力筋的排距±5每個構件或構筑物2用尺量2受力鋼筋間距梁、柱±102在任意一個斷面量取每根鋼筋間距最大偏差值計1點板、墻±102基礎±2043箍筋間距±205用尺量4保護層厚度梁、柱±5每個構件或構筑物5用尺量板、墻±3基礎±105同一截面內受拉鋼筋接頭截面占鋼筋總截面積25點數計算截面面積2）模板的支設方法（1）底板倒角模的支設方法為方便倒用，底板倒角模做成定型模板，以角鋼按設計要求尺寸和角度制成

29、骨架，以10mm厚木膠合板作為面板，角鋼與面板之間采用平頭螺栓連接固定。（2）側墻模板的支設方法 U型槽和矩形結構側墻模板均采用滿堂腳手架支設方法，具體布置如下支架立桿用碗扣件式鋼管與扣件鋼管相結合，立桿間距1.2*1.2m布置。支架在梁部桿件加密設置，桿件對接要錯開，連接牢固，保證支架剛度。橫桿步距為1.2米，層高1.2米。碗扣支架搭設后，應用扣件式腳手架設置剪力撐。橫向剪力撐設置為：每隔4.8米排桿件設置一道剪力撐。隨立桿、橫桿同步搭設保證支架結構穩(wěn)定。剪力撐與地面夾角45°60°。2、注意事項(1)、底托下墊木條或鐵墊片緩解支座縱向壓力，頂托上先放鋼管，然后上面鋪放1

30、0×10mm方木作為分配梁來承受頂中板混凝土的荷載，橫桿兩端的頂托用來支撐模板的豎向靠帶，并承受混凝土澆注過程中模板的側壓力。頂托上鋼管與方木不得有空隙，底托（頂托）和調整絲杠之間間距不得超過30cm，可以適當用鍥木調整。(2)、立桿橫向、縱向要在一條直線上并垂直，頂托高低不平、不在一條直線上導致鋪放不了方木必須調整，每個模板下頂托都要受力，適當調節(jié)調整絲杠和打鍥木來調整。(3)、剪刀撐設置在立桿和橫桿的兩端，用活動扣固定，以確保結構的穩(wěn)定。剪刀架下端頭錨25鋼筋頭來頂住。(4)、加密立桿鋼管下設置掃地桿，倒角處錨25鋼筋頭防止掃地桿滑動。(5)、碗扣、活動扣、直角扣必須擰緊，每個扣

31、要檢查清楚，有裂紋、上不了扣的及時調換。(6)、個別地方有鋼支撐影響間距的適當調整，間距不夠的加鋼管加密。(7)、木方木上加一層5cm寬間距為70cm的木條網格，保證模板的平整度，也利于模板的多次利用。(8)、考慮到側墻側壓力比較大橫桿撐側墻模板的間距為600mm×600mm。3）模板安裝質量要求模板安裝完畢后, 應按混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范的有關規(guī)定, 進行全面檢查, 合格驗收后方能進行下一道工序。模板工程的質量要求如下:（1）組裝的模板必須符合施工設計的要求。（2）保證混凝土結構、構件的位置、形狀、尺寸符合設計要求，保證工程結構和構件各部分形狀尺寸和相互位置的正確。（3）模板

32、體系必須具有足夠的承載能力、剛度、和穩(wěn)定性，能可靠地承受混凝土的重量和側壓力，以及其他施工荷載，尤其對于地鐵工程，建筑限界的要求嚴格，應該充分地考慮澆灌混凝土時模板加固體系因受力而發(fā)生的變形以及施工誤差，確保各種凈空尺寸。有拆模方案。拆模時, 嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬。（4）為了嚴格掌握拆模時間，頂板混凝土施工時，多做一組混凝土抗壓強度試件，根據試件的早期強度來進一步來確定拆模的具體時間。（5）拆模時，操作人員應站在安全處，以免發(fā)生安全事故。待該段模板全部拆除后，方準將模板、木方、支撐等運出堆放。拆下的模板等配件，嚴禁拋扔，要有人接應傳遞，按指定地點堆放。并做到及時清理、維修和涂刷脫模劑，以備

33、待用。（6）板拆模后，考慮到上部澆混凝土的壓力較大，下部結構的支架不能拆除。拆除模板時混凝土強度表結構類型結構跨度(M)混凝土設計強度標準值的百分率()板2752,8758100（三）砼施工工藝主體結構底板（仰拱）、側墻、頂板（拱墻）的施工縫設在同一截面。1）澆筑方案在施工過程當中，為防止混凝土不均勻開裂，結構混凝土采用跳倉式澆注，每段長度控制在12m16m左右?；炷吝\輸車運輸泵送混凝土至灌注工作面，在工作面泵管端頭采用耐高壓橡膠管（46m）作活動端，便于人工擺動、調節(jié)。灌注過程中，采用插入式振搗器振搗，在密肋梁和過梁鋼筋較密處，采用插入式振搗器搗固。混凝土澆筑采用階梯式分層澆筑法施工,即第

34、一層從施工段一端開始澆筑,進行到一定距離返回澆筑第二層,且第二層混凝土控制在第一層混凝土初凝前澆筑,如此依次向前澆筑各層。（1）底板（仰拱）砼澆注采用泵送砼入模，插入式振搗棒振搗，分層、分段對稱連續(xù)澆注。每段底板（仰拱）砼澆注不得留有縱向施工縫，應一次性澆注完成，不得分幅澆注。底板厚度為80cm90cm，砼灌注擬采用豎向分三大層，層厚分別為30cm、30cm、20（30）cm；每施大層內又分兩小層，縱向采用斜面分層澆注，橫向由中間向兩側澆注。見“底板砼澆注示意圖”。 300-500cm300-500cm200（300）300300800（900）底板與側墻交接部位分層澆注，加強振搗，確保砼澆注

35、質量。底板采用灑水養(yǎng)護。（2）側墻（拱墻）砼澆注 側墻（拱墻）砼采用分層對稱連續(xù)澆注。 砼采用輸送泵下料，由于基坑深度較大，為防止泵送砼入模時沖擊力過大及造在成砼離析，入模點處設短彎管頭，讓砼從管頭水平流出。 側墻水平施工縫以上50cm范圍要注意振動棒插入深度及砼下落速度，防止使止水帶發(fā)生彎曲移位。 控制砼入模溫度，夏季選擇一天中氣溫較低時間澆注，氣溫較高時采用模板灑水的方法降溫。側墻（拱墻）混凝土分層澆筑,分層高度2030cm左右。澆筑過程注意使整個施工段內的混凝土面均勻上升，且澆筑速度均勻，保證混凝土不發(fā)生離析。（3）頂板砼澆注頂板砼采用分層、分段水平連續(xù)澆注，其它方法與底板相同。頂板采用

36、灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。2）混凝土材料及配合比混凝土材料使用按下列規(guī)定執(zhí)行:（1）水泥:使用質量穩(wěn)定的轉窯水泥。含堿量不超過規(guī)范規(guī)定值；設計無特殊要求時,一般不采用早強水泥。不用受潮和過期水泥，不同品種、不同標號的水泥不混用。（2）水：采用潔凈自來水。（3）砂、石：除符合現行的普通砼用砂質量標準及驗收方法和普通砼用碎石或卵石質量標準及驗收方法的規(guī)定外，石子最大粒徑不大于35mm，泵送砼其最大粒徑不大于運輸管徑的14，含量不大于規(guī)范規(guī)定值，吸水率不大于1.5%。不使用活性堿骨料。（4）外加劑:除含氧離子的外加劑外,根據需要使用引氣劑、減水劑、防水劑、膨脹劑等。（5）混凝土配合比配合比經試

37、驗確定，根據需要采取摻入磨細粉煤灰、減水劑的雙摻工藝。3）混凝土運輸及輸送混凝土攪拌車運輸，輸送泵車輸送，并按下列規(guī)定執(zhí)行：（1）在現場作坍落度核對，塌落度控制在10±2cm，超過者立即通知攪拌站調整，在現場不任意加水，并按規(guī)定留足抗壓、抗?jié)B試件。（2）從攪拌車卸出的砼不發(fā)生離析現象，否則需重新攪拌合格后再卸料。（3）輸送泵車保持良好狀態(tài)。（4）)輸送泵管路拐彎宜緩，接頭嚴密，無硬彎。輸送混凝土過程中，接長管路時分段進行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。（5）輸送泵間歇時間預計超過45min或混凝土出現離析現象時，立即沖洗管內殘留混凝土。（6）輸送混凝土過程中，料斗內保持足夠混凝

38、土。4）混凝土澆筑及振搗（1）主體結構混凝土抗壓強度、抗?jié)B標號滿足設計要求，并具有良好的抗裂性能。（2）在主體結構混凝土澆筑前做好以下幾項工作：確定混凝土的配合比：根據設計要求，結合施工經驗，并通過多次的配比試驗，提出施工配合比，經監(jiān)理審核批準后才能實施。模板、鋼筋、預埋件、預留孔洞、端頭止水帶完成后首先經過質保體系的三級檢查并且有書面記錄，最后由監(jiān)理工程師按隱蔽工程驗收。經驗收簽證后才能進行混凝土澆筑。（3）混凝土澆筑過程中注意的事項：混凝土灌注采用串筒、溜槽或振動流管下落控制其自由傾落高度，避免因超高而使混凝土發(fā)生離析現象?；炷敛捎谜駬v器振搗，振搗時間為510S，并以混凝土開始泛漿和不冒

39、氣泡為準。振搗器移距：插入式不大于作用半徑一倍，插入下層混凝土的深度不小于5cm，振搗時不得碰撞鋼筋、模板、預埋件和止水帶等；表面振搗器移距與已振搗砼搭接寬度不小于10cm?；炷翉牡吞幭蚋咛幏謱舆B續(xù)灌注。如必須間歇時，其間歇時間盡量縮短，并在前層混凝土凝結之前，將次層混凝土灌注完畢。間歇的最大時間，按水泥品種及混凝土凝結條件確定，混凝土凝結時間不超過下表規(guī)定： 混凝土凝結時間表混凝土標號氣溫低于25氣溫高于25C20以下210min180minC20以上180min150min混凝土每層灌注厚度，當采用插入式振搗器時，不超過其作用部分長的1.25倍；表面振搗器不超過200cm。結構預埋件（管

40、）和預留孔洞、鋼筋密集以及其它特殊部位，事先制定措施，施工中加強振搗，不得漏振。（4）結構施工縫留置在受剪力最小處，并符合下列規(guī)定：續(xù)灌混凝土之前，先清除施工縫兩側已澆筑混凝土基面上的雜物，泥土等，鑿毛后用水沖洗干凈。板的施工縫留置在受剪力最小處。（5）施工縫處繼續(xù)灌注混凝土時，按下列規(guī)定執(zhí)行：按設計安置好止水帶。已灌注混凝土強度：水平施工縫處不低于1.2MPa,垂直施工縫處不低于2.5MPa。施工縫處混凝土認真振搗，新舊混凝土結合緊密。（6）混凝土灌注地點采取防止暴曬和雨淋措施。（7）墊層混凝土分段灌注，布灰均勻；底板混凝土分段分層留臺階灌注，混凝土灌注至標高后，初凝前用表面振搗器振一遍后再

41、作壓實、收漿、抹面。（8）結構變形縫按設計設置止水帶時，砼灌注按下列規(guī)定執(zhí)行：灌注前校正止水帶位置，表面清理干凈，止水帶損壞處修補好。頂、底板結構止水帶的下側混凝土振實，將止水帶壓緊在其下混凝土表面后，方可繼續(xù)灌注混凝土。邊墻處止水帶固定牢固，內外側混凝土均勻、水平灌注，保持止水帶位置正確、平直、無卷曲現象。（9）混凝土灌注過程中隨時觀測模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞等情況，發(fā)現問題，及時處理?，F澆混凝土和鋼筋混凝土的偏差控制在右表要求的范圍內：詳見“現澆混凝土和鋼筋混凝土允許偏差表”。預理件及預留孔洞位置的準確程度直接影響到結構的使用功能和整體質量，預理件及預留孔洞位置的精度控制技術貫穿于施工的全過程，預理件及預留孔洞的施工技術措施如下：（1）全面統(tǒng)計各預留孔洞和預理件的位置、數量、規(guī)格及其功能，繪制詳細的預理件預留孔布置圖以防止施工過程中出現錯漏?，F澆混凝土和鋼筋混凝土允許偏差表檢驗頻率項 目允許偏差（mm）檢 驗 頻 率檢