塑料注射機的成型參數(shù)

1、注射成型機的注射成型機的技術參數(shù)技術參數(shù) 掌握注射成型機技術參數(shù)的含義和計算掌握注射成型機技術參數(shù)的含義和計算概念： 對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量，也稱公稱注射量。表示方法： 以聚苯乙烯為標準，用注射出熔料的質量(單位為g)表示，又稱為注射質量； 用注射出熔料的容積(單位為立方厘米)表示，又稱為注射容積。 我國注射機系列采用后一種表示方法。根據(jù)對注射機注射量的定義，公稱注射量應為：24csVD SVc公稱注射量(cm3)；Ds螺桿或柱塞的直徑(cm)；S螺桿或柱塞的最大行程(cm)。F 理論上直徑為Ds的螺桿移動S距離，應當射出Vc的注射量

2、，但是在注射時有少部分熔料在壓力作用下回流，以及為了保證塑化質量和在注射完畢后保壓補縮的需要，故實際注射量要小于理論注射量。為描述二者的差別，引入射出系數(shù)。24csVVD SV實際注射量(cm3)；射出系數(shù)。 在實際使用中，射出系數(shù)并非是一個恒定的數(shù)值，而是通常在0.70.9之間變化。選擇設備時，實際注射量應為注射機理論注射量的25%70%為宜。注射機的注射質量應為：12cccWVVV W注射質量(g);Vc公稱注射量(cm3)；1密度修正系數(shù)，視物料種類和工藝條件而定;2螺桿泄漏修正系數(shù)，對于止逆頭螺桿約為0.95;射出系數(shù)。概念： 注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿(

3、或柱塞)對熔料所施加的壓力。特點： 注射壓力直接影響制品質量。注射壓力過高，制件可能產(chǎn)生毛邊，脫模困難，影響制件表面粗糙度，使制件產(chǎn)生較大的內應力，甚至成為廢品，同時還會影響注射機的使用壽命。注射壓力過低，則易產(chǎn)生物料充不滿型腔，甚至不能成型等現(xiàn)象。 注射壓力的大小與流動阻力、制件的形狀、塑料的性能、塑化方式、塑化溫度、模具溫度及對制件精度要求等因素有關。 歸納起來，影響所需注射壓力的因素主要有以下三個方面： 影響塑料流動性能的因素（樹脂的熔融指數(shù)、塑化與模具溫度與注射速度等）。 模具流道與制品的形狀和尺寸，即影響流動阻力的因素。 對制品尺寸精度的要求。注射壓力的理論計算式為：2010()sD

4、PPDP1注射壓力D0注射活塞內徑Ds注射螺桿直徑P0注射缸的油壓。 目前國產(chǎn)注射機壓力一般為105150MPa。選擇設備時，要考慮所需的注射壓力是否在注射機的理論注射壓力范圍以內。F 根據(jù)塑料的性能，目前對注射壓力的使用情況可大致分為以下幾類： 注射壓力小于70MPa，用于加工流動性好的塑料，且制件形狀簡單，壁厚較大。 注射壓力為70100MPa，用于加工塑料粘度較低，形狀、精度要求一般的制件。 注射壓力為100140MPa，用于加工中、高粘度的塑料，且制件的形狀、精度要求一般。 注射壓力為140180MPa，用于加工較高粘度的塑料，且制件壁薄或不均勻、流程長、精度要求較高。對于一些精密塑料

5、制件的注射成型，注射壓力可用到230250MPa。 注射速率是指將公稱注射量的熔料在注射時間內注射出去，單位時間內所能達到的體積流率； 注射速度是指螺桿或柱塞的移動速度； 注射時間是指螺桿(或柱塞)射出一次注射量所需要的時間。注射速度v與注射時間的關系為:svtcvqtv注射速度(m/s)；s注射行程(m)；t注射時間(s)。注射速率q與注射時間的關系為:q注射速率(cm3/s)；Vc公稱注射量(cm)F 一般說來，注射速率應根據(jù)工藝要求、塑料的性能、制件的形狀及壁厚、澆口設計以及模具的冷卻情況來選定。 注射速率過低(即注射時間過長)，制件易形成冷接縫，不易充滿復雜的模腔。合理地提高注射速率，

6、能縮短生產(chǎn)周期，降低制件的尺寸公差，能在較低的模溫下順利地獲得優(yōu)良的制件。 如果注射速率過高，塑料高速流經(jīng)噴嘴時，易產(chǎn)生大量的摩擦熱，使物料發(fā)生熱解和變色，模腔中的空氣由于被急劇壓縮而產(chǎn)生熱量，在排氣口上有可能出現(xiàn)制件燒傷現(xiàn)象。F 目前，注射機所采用的注射速度范圍，一般在812cm/s，高速時大概為1520cm/s。注射量/g50100 250500 100020004000600010000注射時間/s 0.8 11.25 1.51.752.253.03.755.0概念： 塑化能力是指單位時間內所能塑化的物料量。要求： 注射機的塑化裝置應該在規(guī)定的時間內，保證能夠提供足夠量的、塑化均勻的熔料

7、。塑化能力應與注射機的整個成型周期配合協(xié)調，若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間太長，則不能發(fā)揮塑化裝置的能力，反之，則會加長成型周期。2231.8sincossGD h n螺桿塑化能力G表示為:h3均化段螺紋深度(cm)；n螺桿轉速(cm)；螺桿軸向夾角(度)；修正系數(shù)，一般取0.850.9；塑化溫度下的塑料密度(g/cm3)。F 注射時熔料進入模腔時仍有較大的壓力，它促使模具從分型面處漲開。為了平衡熔料的壓力，夾緊模具，保證制件的精度，注射機合模機構必須有足夠的鎖模力。鎖模力與注射量一樣，也在一定程度上反映出注射機所能塑制制件的大小，是一個重要參數(shù)。鎖模力F可由下式計算：mFCp AF鎖模力(N

8、)pm模腔平均壓力(Pa)；A最大成型面積(m)；C安全系數(shù)，一般為1.11.2。最大成型面積A可用如下經(jīng)驗公式計算:AKVV注射量(cm3)；K經(jīng)驗系數(shù)，約為1215，注射量大取大值。 模腔壓力約為注射壓力的25%50%。對于一般熔料粘度的制件，模腔壓力為2030MPa；對于熔料粘度較高、制件精度要求高的情況，模腔壓力為3040MPa。 作用：合模裝置的基本尺寸參數(shù)規(guī)定了所用模具的尺寸范圍、定位要求、相對運動程度及其安裝條件。 主要包括：模板尺寸、拉桿空間、模板最大開距、動模板行程、模具最大厚度和最小厚度等。 模板尺寸為拉桿間距LH，兩個尺寸參數(shù)表示了模具安裝面積的大小，模具模板尺寸必須在模

9、板尺寸及拉桿間距尺寸規(guī)定范圍之內，模板面積大約為注射機最大成型面積的410倍。 模板最大開距是動模開啟時，動模板與定模板之間的最大距離（包括調模行程在內）。 為了使成型制件便于取出，一般最大開距Lk為成型制件最大高度的34倍。Lk模板最大開距(mm)；S動模板行程(mm)；Hmax模具最大厚度模板最大開距可用如下公式計算:Lk模板最大開距(mm)；S動模板行程(mm)；Hmax模具最大厚度maxkLSH 動模板行程是指動模能夠移動的最大值。 對曲肘式合模機構，其動模板行程是一定的；而直壓式合模機構的動模板行程是可變的，它與所安裝的模具厚度有關，當所安裝的模具厚度為最小值時，動模板行程為最大值。反之為最小值。為便于取出制件，一般動模板行程要大于制件高度的2倍。 模具最大厚度和最小厚度是指動模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時，動模板與定模板之間所達到的最大和最小距離，這兩值之差就是調模機構的調模行程。 這兩個基本尺寸對模具安裝尺寸的設計十分重要： 若模具實際厚度小于注射機的模具最小厚度，則必須設置模厚調整塊,使模具厚度尺寸大于Hmin，否則就不能實現(xiàn)正常合模。 若實際模具厚度大于模具最大厚度，則模具也不能正常合模，達不到規(guī)定的鎖模力。這一點對曲