效率提升--OPE和OEE

1、效率提升OPE和OEE目錄一 總裝效率提升-OPE二 配件效率提升-OEE 一 總裝效率提升-OPE效率就是將投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力投入投入產(chǎn)出產(chǎn)出吃東西工作學(xué)習(xí)生產(chǎn)資源？同樣的投入，不同的產(chǎn)出效果同樣的投入，不同的產(chǎn)出效果生產(chǎn)效率認識效率效率=產(chǎn)出產(chǎn)出投入投入生產(chǎn)效率認識根據(jù)根據(jù)UPPH的計算方法，你能清楚地知道的計算方法，你能清楚地知道效率提升的方向嗎？效率提升的方向嗎？UPPH=產(chǎn)出數(shù)量產(chǎn)出數(shù)量投入工時投入工時生產(chǎn)效率認識欠料？換線長？線平衡低？管理不足？欠料？換線長？線平衡低？管理不足？方法的變換：方法的變換：UPPH=產(chǎn)出數(shù)量產(chǎn)出數(shù)量投入工時投入工時生產(chǎn)效率認識x單件標準時單件標準時間

2、間=OPEOPE單件標準時間單件標準時間UPPH=是衡量以人為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標，是衡量以人為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，也是一個考核各個部門業(yè)績的指標。也是一個考核各個部門業(yè)績的指標。Overall Plant Efficiency總體工廠效能總體工廠效能OPE效率損失結(jié)構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡

3、損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時OPEOEE缺料缺料2020個工時個工時平衡損失平衡損失1515個工時個工時操作損失操作損失5 5個工時個工時OPE告訴我們效率損失到底在哪里告訴我們效率損失到底在哪里OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時稼動工時稼動工時負荷工時負荷工時X100%稼動率稼動率單件標準時間單件標準時間瓶頸工站瓶頸工站C/TX人數(shù)人數(shù)X100%工時平衡率工時平衡率良品數(shù)良品數(shù)X瓶頸工站瓶頸工站C/T稼動時間稼動時間X100%操作效率操作效率稼動率稼動率X工

4、時工時平衡率平衡率X操作效率操作效率總體工廠效能（總體工廠效能（OPE）支援其他部門支援其他部門工作中間休息工作中間休息早會早會5S教育訓(xùn)練教育訓(xùn)練OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時缺料導(dǎo)致的待料缺料導(dǎo)致的待料等待指示等待指示等待故障修理等待故障修理等待換線等待換線白晚班交接班白晚班交接班開線開線其它偶發(fā)的管理上的損失其它偶發(fā)的管理上的損失OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時根據(jù)人員是否在等

5、待根據(jù)人員是否在等待判斷發(fā)生的管理損失，判斷發(fā)生的管理損失，5分鐘以上可明顯記錄分鐘以上可明顯記錄的工時！的工時！由于工序之間作業(yè)周期時由于工序之間作業(yè)周期時間不同（快慢不均），發(fā)間不同（快慢不均），發(fā)生了人員等待的損失生了人員等待的損失OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時累積倍數(shù)增長效應(yīng)，累積倍數(shù)增長效應(yīng)，為五大損失中影響為五大損失中影響最大者！最大者！違反動作經(jīng)濟原則發(fā)生的違反動作經(jīng)濟原則發(fā)生的損失（損失（22種損失）種損失）沒有標準作業(yè)或不按標準沒有標準作業(yè)或不按標準作業(yè)時，發(fā)生的動作損

6、失作業(yè)時，發(fā)生的動作損失重復(fù)作業(yè)發(fā)生的損失重復(fù)作業(yè)發(fā)生的損失不夠熟練發(fā)生的損失不夠熟練發(fā)生的損失因機器、物料配置不佳發(fā)因機器、物料配置不佳發(fā)生的損失生的損失OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時實施自動化可以達到省人實施自動化可以達到省人化的目標，但同時也發(fā)生化的目標，但同時也發(fā)生了人員等待的損失了人員等待的損失靠自動化來裝卸靠自動化來裝卸（Load/Unload）零件）零件以求省人化，人員也因以求省人化，人員也因不做這些工作而閑置不做這些工作而閑置OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷

7、工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時品質(zhì)不良、人工整修的工品質(zhì)不良、人工整修的工時損失時損失因品質(zhì)不穩(wěn)定，為防止不因品質(zhì)不穩(wěn)定，為防止不良發(fā)生和流出而頻繁地實良發(fā)生和流出而頻繁地實施測定調(diào)整所發(fā)生的工時施測定調(diào)整所發(fā)生的工時損失損失OPE架構(gòu)稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時OPE架構(gòu)工時損失特性投入工時投入工時100H待料停線待料停線故障停線交接班換線換線換線平衡損失工時平衡損失工時操作損失工時操作損失工時價值工時價值工時稼動損失是顯而易見的，

8、平衡損失和操作損失是稼動損失是顯而易見的，平衡損失和操作損失是隱性的，雖然單個數(shù)值小，然而累積損失則相當隱性的，雖然單個數(shù)值小，然而累積損失則相當大，是效率提升的非常重要的部分！大，是效率提升的非常重要的部分！OPE架構(gòu)OPE=稼動率稼動率X工時平衡率工時平衡率X操作效率操作效率稼動工時稼動工時負荷工時負荷工時單件標準時間單件標準時間瓶頸工站瓶頸工站C/T X 人數(shù)人數(shù)良品數(shù)良品數(shù) X 瓶頸工站瓶頸工站C/T稼動時間稼動時間=XX單件標準時間單件標準時間X良品數(shù)良品數(shù)負荷工時負荷工時=稼動工時稼動工時負荷工時負荷工時單件標準時間單件標準時間瓶頸工站瓶頸工站C/TX人數(shù)人數(shù)瓶頸工站瓶頸工站C/T

9、實際實際C/T=XXOPE架構(gòu)對于一條線生產(chǎn)多機型，要計算一天對于一條線生產(chǎn)多機型，要計算一天/一周一周/一月的一月的OPE，該如何處理？該如何處理？ (單件標準時間單件標準時間X良品數(shù)良品數(shù)) 負荷工時負荷工時OPE=案例2：某組裝線20人，工作9H，生產(chǎn)三款機型A、B、C，3小時生產(chǎn)A機型300pcs，2小時生產(chǎn)B機型150pcs，4小時生產(chǎn)C機型400pcs， A、B、C的單件標準時間分別為9 min、12 min、10 min，無不良，計算當天這條組裝線的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%OPE架構(gòu)案例計算1組裝車間某生產(chǎn)線：5個工

10、站，6人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料20分鐘；瓶頸工站C/T為10秒，共生產(chǎn)2500pcs，其中報廢10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投產(chǎn)，8:10出第一個首件。計算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE?負荷工時=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分鐘稼動損失工時=(20+10-10/60)X6=179 分鐘稼動工時=2670-179=2491 分鐘工時平衡率=4810 x6=80%工站12345標工891075人數(shù)12

11、111稼動率=24912670=93%操作效率=(2500-10-30)X10415X60=98.8%平衡損失工時= (10X6-48)X250060=500 分鐘 單件標準時間=8x1+9x2+5x1=48 秒OPE架構(gòu)案例計算1組裝車間某生產(chǎn)線：5個工站，6人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料20分鐘；瓶頸工站C/T為10秒，共生產(chǎn)2500pcs，其中報廢10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投產(chǎn)，8:10出第一個首件。計算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時

12、、操作損失工時、OPE?工站12345標工891075人數(shù)12111價值工時=(2500-10-30)X4860=1968 分鐘OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE=48X(2500-10-30)2670X60=73.7%操作損失工時= 2491-1968-500 =23 分鐘 OPE架構(gòu)案例計算2組裝車間某生產(chǎn)線：8個工站，9人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料15分鐘；瓶頸工站C/T為22秒，共生產(chǎn)1100pcs，其中報廢5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投產(chǎn)，8:12出第一個首件。計算負荷

13、工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE?負荷工時=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分鐘稼動損失工時=(15+12-22/60)*9=240 分鐘稼動工時=4005-240=3765 分鐘工時平衡率=16622x9=84%工站12345678標工1819202112221716人數(shù)11121111稼動率=37654005=94%操作效率=(1100-5-30)X22418X60=93%平衡損失工時= (22X9-166)X110060=587 分鐘 單件標準時間=18x1+19x1+16x1=166 秒OPE架構(gòu)案例

14、計算2組裝車間某生產(chǎn)線：8個工站，9人，各工站標準工時如下表。工作時間8小時，早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料15分鐘；瓶頸工站C/T為22秒，共生產(chǎn)1100pcs，其中報廢5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投產(chǎn)，8:12出第一個首件。計算負荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE?價值工時=(1100-5-30)X16660=2946.5 分鐘OPE=94%X84%X93%=74%OPE=166X(1100-5-30)4005X60=74%操作損失工時= 3765-2946.5-5

15、87 =231.5 分鐘 工站12345678標工1819202112221716人數(shù)11121111如何提升OPE?從公式角度來說，如何能提升從公式角度來說，如何能提升OPE？ (單件標準時間單件標準時間X良品數(shù)良品數(shù)) 負荷工時負荷工時OPE=組組合合單件標準時單件標準時間間良品數(shù)良品數(shù)負荷工時負荷工時方法舉例方法舉例1不變稼動損失降低2不變生產(chǎn)線平衡3不變適當增加人力消除瓶頸4不變直接人力減少5不變CELL線生產(chǎn)模式如何提升如何提升OPE?總體思路結(jié)構(gòu)總體思路結(jié)構(gòu)標準工時全面建立標準工時全面建立對浪費充分的認識，追求對浪費充分的認識，追求“價值工時價值工時”管理改善管理改善技術(shù)改善技術(shù)改

16、善快速反應(yīng)快速反應(yīng)（信息化，流程化）（信息化，流程化）線平衡率提升線平衡率提升省人化省人化1.Hanedashi2.自働化自働化3.多能工多能工稼動率提升稼動率提升1.待料損失降低待料損失降低2.開線損失降低開線損失降低3.設(shè)備故障降低設(shè)備故障降低4.換線損失降低換線損失降低操作效率提升操作效率提升1.動作損失降低動作損失降低2.員工技能提升員工技能提升1.ANDON2.節(jié)拍看板節(jié)拍看板浪費消除，效率浪費消除，效率(OPE)最大化最大化認識：認識：通過課程如何發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場中的浪費，使變革的主體對“浪費”及“價值”有感性的認識認識轉(zhuǎn)化為行動：認識轉(zhuǎn)化為行動：通過“浪費尋找活動”，使變革的主體切實

17、體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象，并作記錄和擬定改善計劃并自己動手實施改善使從事變革的使從事變革的人員充分認識人員充分認識到什么是到什么是“浪浪費費”，什么是，什么是“價值價值”：只有當客戶愿意為你的付出買單，你的付出才是有價值的，否則就是浪費浪費尋找活動自己觀察和記錄的浪費現(xiàn)象STEP 1：意識革命：意識革命對標工制訂專業(yè)人對標工制訂專業(yè)人員培訓(xùn)員培訓(xùn) -秒表法、MOD法為 主 -誤差的剔除技巧 -其他技巧專業(yè)人員制訂標工專業(yè)人員制訂標工 -與現(xiàn)場接觸最密切 的人員，可以是現(xiàn) 場IE，也可是班組 長 -標工的發(fā)行和更改 必須通過上級審核標準工時是建標準工時是建立一切的基礎(chǔ)立一切的基礎(chǔ)，標準工時

18、制，標準工時制訂的準確性對訂的準確性對結(jié)果影響非常結(jié)果影響非常大大標準工時結(jié)構(gòu)圖標準工時表STEP 2：標工基礎(chǔ)建立：標工基礎(chǔ)建立總的指標：總的指標： -“OPE”分解指標：分解指標：每個分解指標又可再分解，前提是要可以落實到最終的責任主體部門 -稼動率：引起停線 損失工時的部分 -操作效率：和動作 損失以及技能不足 等有關(guān) -工時平衡率：意義 類似于線平衡率建立效率衡建立效率衡量的標準，量的標準，使效率的高使效率的高低可以量化低可以量化，改善前后，改善前后的比較基準的比較基準一致一致形成壓力，形成壓力，迫使必須促迫使必須促進持續(xù)改善進持續(xù)改善工時損失結(jié)構(gòu)圖STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率

19、衡量標準構(gòu)建30Page 303.1 定損耗工時類別：定損耗工時類別：全面梳理全面梳理 ，分層設(shè)定，代碼表，分層設(shè)定，代碼表示示STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建31Page 313.2 建立基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫：建立基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫：機型、人員機型、人員STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建32Page 323.3 損耗工時記錄：損耗工時記錄：全面記錄全面記錄 5分鐘分鐘 的損耗的損耗STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建33Page 333.4 生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄：生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄：記錄線別、工單、料號、產(chǎn)量、記錄線別、工單、料號、產(chǎn)量、不良、人數(shù)、時間段不良、人數(shù)、時間段STEP

20、 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建34Page 34STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建3.5 OPE指標及時體現(xiàn)：指標及時體現(xiàn)： 每個工單、機型每個工單、機型35Page 35STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建3.5 OPE指標指標及時體現(xiàn)：及時體現(xiàn)： 線體線體OPE日趨勢圖日趨勢圖36Page 36STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建3.6 工時損耗分析：工時損耗分析：衡量改善空間，明確改善重點方衡量改善空間，明確改善重點方向向 工時趨勢圖、工時占比趨勢圖工時趨勢圖、工時占比趨勢圖37Page 37STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建

21、3.6 工時損耗分析：工時損耗分析：衡量改善空間，明確改善重點方衡量改善空間，明確改善重點方向向 各類損失工時累計、損失工時累計占比各類損失工時累計、損失工時累計占比38Page 383.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 通過柏拉圖、餅圖分析發(fā)現(xiàn)重要的少數(shù)問題通過柏拉圖、餅圖分析發(fā)現(xiàn)重要的少數(shù)問題STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建39Page 393.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 對責任部門進行檢討對責任部門進行檢討STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建40Page 403.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 指標監(jiān)控：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，指標監(jiān)控

22、：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，并及時并及時 發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問題發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問題STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建41Page 413.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 指標監(jiān)控：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，指標監(jiān)控：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，并及時并及時 發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問題發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問題STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建42Page 423.7 稼動損失分析：稼動損失分析： 指標監(jiān)控：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，指標監(jiān)控：通過趨勢圖，監(jiān)控重點關(guān)注的問題改善進度，并及時并及時 發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問

23、題發(fā)現(xiàn)小問題演變成大問題STEP 3：效率衡量標準構(gòu)建：效率衡量標準構(gòu)建待料損失待料損失降低降低 -計劃排配改善 -合理規(guī)劃倉庫布局和 配送方式，減少搬運 浪費 -供應(yīng)商交貨能力改善開線開線損失損失降低降低 -交接班改善 -滾單制度設(shè)備故障降低設(shè)備故障降低 -全員設(shè)備保全活動換換線損失線損失降低降低 -SMED項目從管理角度降從管理角度降低管理損失工低管理損失工時，以提升稼時，以提升稼動率動率SMED幾個階段無縫交接班模式30分鐘10分鐘3分鐘1 T.T.STEP 4：稼動率提升：稼動率提升44Page 44發(fā)現(xiàn)問題解決問題記錄備案鎖定問題專案篩選解決問題記錄備案結(jié)案報告“專案改善專案改善”五

24、大步驟五大步驟“突發(fā)問題處理突發(fā)問題處理”三大步驟三大步驟STEP 4：稼動率提升：稼動率提升1. 建機制：建機制：建立建立“專案改善專案改善+突發(fā)問題處理突發(fā)問題處理”的改善機制，使的改善機制，使改善有實用化的方法、步驟改善有實用化的方法、步驟2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題鎖定問題專案篩選解決問題記錄備案結(jié)案報告專案改善&突發(fā)問題處理專案改善報告從柏拉圖看前三大問題從趨勢圖區(qū)別專案/突發(fā)問題專注：一次解決12個問題看停機記錄找根本原因制訂對策找資源，解決問題STEP 4：稼動率提升：稼動率提升鎖定問題從柏拉圖看前三大問題B12B7B6STEP 4：稼動

25、率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題案例專案篩選從趨勢圖區(qū)別專案/突發(fā)問題B12B7B6專案專案突發(fā)問題STEP 4：稼動率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題案例專案篩選從趨勢圖區(qū)別專案/突發(fā)問題專案突發(fā)問題連續(xù)幾天出現(xiàn)短期(例如一周)內(nèi)多次出現(xiàn)偶發(fā)性，不經(jīng)常出現(xiàn)(例如一個月出現(xiàn)12次)STEP 4：稼動率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題解決問題專注：一次解決12個問題看停機記錄：現(xiàn)象？當時如何處理的？找根本原因：頭腦風暴、技術(shù)分析制訂對策：行動計劃找資源，解決

26、問題：溝通、開會STEP 4：稼動率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題案例記錄備案專案改善&突發(fā)問題處理STEP 4：稼動率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題案例51Page 51機臺機臺S#2主題主題 展卷機送料不順暢展卷機送料不順暢改善前改善前每次需人工調(diào)整速度每次需人工調(diào)整速度改善后改善后在拉桿加裝調(diào)速電位器在拉桿加裝調(diào)速電位器改善效果改善效果實現(xiàn)大小卷自動調(diào)速實現(xiàn)大小卷自動調(diào)速 ，無需操作員手動調(diào)速，減少行運中送料故障，無需操作員手動調(diào)速，減少行運中送料故障STEP 4：稼動率提升：稼動率提

27、升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題結(jié)案報告案例52Page 52改善前改善前平均平均1.71次次/天天改善中改善中平均平均0.14次次/天天改善后改善后平均平均0次次/天天改善前改善前平均平均0.14H/天天改善中改善中平均平均0.01H/天天改善后改善后平均平均0H/天天對應(yīng)代碼D5-展卷機故障改善效果停機次數(shù)：1.71次/天0次/天，100%停機時間：0.14H/天0H/天， 100%停機次數(shù)停機次數(shù)停機時間停機時間STEP 4：稼動率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題結(jié)案報告案例53Page 537、8月份月份S2

28、月產(chǎn)量比月產(chǎn)量比1-5月份分別提升月份分別提升1.7%和和3.5%，平均提升平均提升2.6%STEP 4：稼動率提升：稼動率提升2. 專案改善：專案改善：解決重要的少數(shù)問題解決重要的少數(shù)問題結(jié)案報告66目標現(xiàn)狀+3.5%+1.7%案例發(fā)現(xiàn)問題解決問題記錄備案專案改善&突發(fā)問題處理個人解決：依靠專業(yè)能力找資源解決：開會、溝通協(xié)調(diào)如何發(fā)現(xiàn)問題？ANDON：發(fā)現(xiàn)當班問題看板：發(fā)現(xiàn)當班、夜班問題報表(未達標)：發(fā)現(xiàn)前一天的問題詢問：發(fā)現(xiàn)沒有記錄的問題STEP 4：稼動率提升：稼動率提升3. 突發(fā)問題處理：突發(fā)問題處理：日常管控，防止新的日常管控，防止新的“重要少重要少數(shù)數(shù)”問題產(chǎn)生問題產(chǎn)生初級

29、Andon系統(tǒng)高級Andon+電子看板動作損失降低動作損失降低 -標準作業(yè)，操作員只 做有價值的工作，非 標準的工作由水蜘蛛 完成 -對于重復(fù)作業(yè)等操 作員主觀性因素產(chǎn)生 ，建立適當?shù)目冃Э?核機制達到目的 技能提升技能提升 -主要為對技能掌握不 夠引起的速度跟不上 節(jié)奏，主要通過員工 強化訓(xùn)練達到提升目 的 -技能大比拼活動從管理角度降從管理角度降低管理損失工低管理損失工時，以提升操時，以提升操作效率作效率新員工強化訓(xùn)練員工技能績效考核STEP 5：操作效率提升：操作效率提升動作損失動作損失新員工訓(xùn)練新員工訓(xùn)練1.工作適應(yīng)性分析：工作適應(yīng)性分析：通過兩項測試及工作適應(yīng)性分析，發(fā)掘先天性優(yōu)勢，

30、把新人放到最合適的位置SURE TEST雙手協(xié)調(diào)性測試工作適應(yīng)性分析測試“眼”有多“利”測試“手”有多“快”找出每個新人最適合的工種新員工訓(xùn)練新員工訓(xùn)練2.JIT訓(xùn)練法訓(xùn)練法：專業(yè)的老師訓(xùn)練，專業(yè)的老師訓(xùn)練，從源頭上抓起，保從源頭上抓起，保證操作的正確性證操作的正確性職務(wù)解析訓(xùn)練員示范學(xué)員嘗試學(xué)員練習(xí)職務(wù)解析表達到80%作業(yè)速度，100%品質(zhì)三大步驟三個回合新員工訓(xùn)練新員工訓(xùn)練3.理論培訓(xùn)方法優(yōu)化：理論培訓(xùn)方法優(yōu)化：找最專業(yè)的講師，把他們的找最專業(yè)的講師，把他們的授課現(xiàn)場錄制下來，作為新員工理論培訓(xùn)教程，讓授課現(xiàn)場錄制下來，作為新員工理論培訓(xùn)教程，讓每個新員工都能接受最好的理論培訓(xùn)每個新員工都

31、能接受最好的理論培訓(xùn)焊接鏡片QCIMEI打印葛亮李佳娜徐珍關(guān)杰班組管理和員工的積極性班組管理和員工的積極性視頻1基本圖表基本圖表 -線平衡分析圖 -山積表技巧的運用技巧的運用 -節(jié)拍與平均值 -ECRS步驟 -六種具體方法從技術(shù)角度降從技術(shù)角度降低平衡損失工低平衡損失工時，以提升工時，以提升工時平衡率時平衡率線平衡改善平衡率平衡率=79.3%平衡率平衡率=93.5%改善前改善前改善后改善后STEP 6：線平衡率提升：線平衡率提升ANDON -缺料呼叫 -設(shè)備故障呼叫 -作業(yè)延遲呼叫 -質(zhì)量問題呼叫節(jié)拍看板節(jié)拍看板 -管理者看板：即時反 應(yīng)出生產(chǎn)的節(jié)奏與標 準的差異，促使管理 者快速采取應(yīng)對措施

32、 -作業(yè)員看板：體會到 時間的緊迫性，促使 按照標準節(jié)奏生產(chǎn)生產(chǎn)異常處理流程生產(chǎn)異常處理流程管理人員素質(zhì)管理人員素質(zhì)與能力的本質(zhì)與能力的本質(zhì)提升提升節(jié)拍看板/節(jié)拍器240趨勢圖12345670 1 2 3 4 5 6 7 8目標實績2801 2 3 4 5 6ANDONSTEP 7：快速反應(yīng)系統(tǒng)：快速反應(yīng)系統(tǒng)班組長班組長第第5工站工站有問題！有問題！STEP 7：快速反應(yīng)系統(tǒng)：快速反應(yīng)系統(tǒng)Hanedashi：員工只做有價值的作業(yè)，需要對設(shè)備做重大改變自自働働化：化：異常自動停止裝置，需要對設(shè)備做重大改變多多能能工：工：一人能勝任多項技能，人力減少的重要條件降低人力，進降低人力，進一步減少浪費一

33、步減少浪費Hanedashi及自働化例STEP 8：省人化：省人化視頻2全面消除動作浪費：單件標準時間縮短全面消除動作浪費：單件標準時間縮短OPE單件標準時間單件標準時間UPPH= 二 配件效率提升-OEE目錄常見的誤解常見的誤解2什么是效率什么是效率3 1設(shè)備主導(dǎo)型效率改善設(shè)備主導(dǎo)型效率改善3 3目錄常見的誤解常見的誤解2什么是效率什么是效率3 1設(shè)備主導(dǎo)型效率改善設(shè)備主導(dǎo)型效率改善3 3認識效率認識效率效率就是將投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力投入投入產(chǎn)出產(chǎn)出吃東西工作學(xué)習(xí)養(yǎng)小孩？同樣的投入，不同的產(chǎn)出效果同樣的投入，不同的產(chǎn)出效果生產(chǎn)效率認識什么是效率效率效率= =產(chǎn)出產(chǎn)出投入投入投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能

34、力目錄常見的誤解常見的誤解2什么是效率什么是效率3 1設(shè)備主導(dǎo)型效率改善設(shè)備主導(dǎo)型效率改善3 3常見的誤解 誤解1：今天計劃100個，實際做了80個，所以今天的效率是80/100=80% 誤解2：上個月算下來平均每天可以做500個，今天只做了400個，所以今天的效率是400/500=80% 誤解3：效率就是一天能做多少個解讀解讀1：只能說計劃完成率是：只能說計劃完成率是80%解讀解讀2：沒有標準工時和產(chǎn)能，可信度不高：沒有標準工時和產(chǎn)能，可信度不高解讀解讀3：應(yīng)該叫一天的生產(chǎn)能力（產(chǎn)能）：應(yīng)該叫一天的生產(chǎn)能力（產(chǎn)能）目錄常見的誤解常見的誤解2什么是效率什么是效率3 1設(shè)備主導(dǎo)型效率改善設(shè)備主導(dǎo)

35、型效率改善3 3效率損失結(jié)構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失稼動工時稼動工時稼動損失稼動損失負荷工時負荷工時有效工時有效工時平衡損失平衡損失價值工時價值工時操作損失操作損失投入工時投入工時是衡量以設(shè)備為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標，是衡量以設(shè)備為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，也是一個考核各個部門業(yè)績的指標。也是一個考核各個部門業(yè)績的指標。Overall Equipment Effici

36、ency總體設(shè)備效能總體設(shè)備效能OEEOEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失稼動時間稼動時間負荷時間負荷時間X100%時間稼動率時間稼動率標準標準C/TC/TX生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)稼動時間稼動時間X100%性能稼動率性能稼動率良品數(shù)良品數(shù)生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)X100%直通率直通率時間稼動率時間稼動率X性能稼動率性能稼動率X直通率直通率總體設(shè)備效能（總體設(shè)備效能（OEE）OEE架構(gòu)OEE=時間稼動率時間稼動率X性能稼動率性能稼動率X直通率直通率稼動時間稼動時間負荷時間負荷時間標準標準C/T

37、 X 生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)稼動時間稼動時間良品數(shù)良品數(shù)生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)=XX標準標準C/T X 良品數(shù)良品數(shù)負荷時間負荷時間=稼動時間稼動時間負荷時間負荷時間標準標準C/T實際實際C/T良品數(shù)良品數(shù)生產(chǎn)數(shù)生產(chǎn)數(shù)=XXOEE架構(gòu)對于一臺機生產(chǎn)多機型，要計算一天對于一臺機生產(chǎn)多機型，要計算一天/一周一周/一月的一月的OEE，該如何處理？該如何處理？ (標準標準C/TX良品數(shù)良品數(shù)) 負荷時間負荷時間OEE=例：某注塑機工作8H，生產(chǎn)三款機型A、B、C，2小時生產(chǎn)A機型500pcs，4小時生產(chǎn)B機型900pcs，2小時生產(chǎn)C機型400pcs，無不良，A、B、C的C/T分別為14 S、12 S、10S，計算當天這

38、臺注塑機的OEE?OEE=14*500+12*900+10*400(2+4+2)*3600=76%由于訂單不足排產(chǎn)不飽和由于訂單不足排產(chǎn)不飽和導(dǎo)致的停機導(dǎo)致的停機必要性的管理活動必要性的管理活動早會早會5S為維持設(shè)備的可靠性，保為維持設(shè)備的可靠性，保證品質(zhì)，保證安全，所做證品質(zhì)，保證安全，所做的設(shè)備保全活動的設(shè)備保全活動定期保養(yǎng)定期保養(yǎng)OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失機能的停止，為恢復(fù)機能機能的停止，為恢復(fù)機能需要更換零件或修理，發(fā)需要更換零件或修理，發(fā)生的停止時間

39、，一般在生的停止時間，一般在5分鐘以上分鐘以上OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失當前型號產(chǎn)品生產(chǎn)完成開當前型號產(chǎn)品生產(chǎn)完成開始，切換到下一型號，直始，切換到下一型號，直到完全可以生產(chǎn)出合格品到完全可以生產(chǎn)出合格品為止的時間損失。由于換為止的時間損失。由于換模（線）水準不一致，損模（線）水準不一致，損失時間也差異很大，快則失時間也差異很大，快則幾分鐘，慢則數(shù)小時幾分鐘，慢則數(shù)小時如為一臺機，為換模損如為一臺機，為換模損失失如數(shù)臺機相互連接，為如數(shù)臺機相互連接，為換線損失

40、換線損失OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失刀具的定期更換，或因刀刀具的定期更換，或因刀具的損傷而臨時更換所引具的損傷而臨時更換所引起的時間損失起的時間損失車刀的更換、砂輪的更車刀的更換、砂輪的更換時間，以及更換后的換時間，以及更換后的量測時間量測時間因車刀破損后所發(fā)生的因車刀破損后所發(fā)生的人工修理時間，以及車人工修理時間，以及車刀更換后到品質(zhì)穩(wěn)定所刀更換后到品質(zhì)穩(wěn)定所需要的時間需要的時間OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度

41、損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失在如下的情形時，依照規(guī)在如下的情形時，依照規(guī)定的周期運轉(zhuǎn)，而不發(fā)生定的周期運轉(zhuǎn)，而不發(fā)生機器的毛病（短暫停機、機器的毛病（短暫停機、小毛病、刀具損傷等）到小毛病、刀具損傷等）到品質(zhì)穩(wěn)定可以生產(chǎn)出合格品質(zhì)穩(wěn)定可以生產(chǎn)出合格品為止的損失時間品為止的損失時間定期維修后開機時定期維修后開機時長期停機后開機時長期停機后開機時假日后開機時假日后開機時午休后開機時午休后開機時OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損

42、失損失以上四種稼動損失重點從以上四種稼動損失重點從設(shè)備上考量，另外，還有設(shè)備上考量，另外，還有不少管理性的問題導(dǎo)致的不少管理性的問題導(dǎo)致的損失，其影響也不容忽視損失，其影響也不容忽視缺料導(dǎo)致的停機損失缺料導(dǎo)致的停機損失白晚班的交接期間損失白晚班的交接期間損失來料發(fā)生大批變異不合來料發(fā)生大批變異不合格，必須立即停機處理格，必須立即停機處理損失時間損失時間其它偶發(fā)性的問題導(dǎo)致其它偶發(fā)性的問題導(dǎo)致的損失的損失OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失稼動損失時間一般是稼動損失時間一

43、般是五分鐘以上！五分鐘以上！與設(shè)備的故障不同，小停與設(shè)備的故障不同，小停機只是短時間（機只是短時間（23秒以秒以上，上，5分鐘以下）的毛病分鐘以下）的毛病而使設(shè)備停止或空轉(zhuǎn)的狀而使設(shè)備停止或空轉(zhuǎn)的狀態(tài)態(tài)暫時停止機能而引發(fā)的暫時停止機能而引發(fā)的損失損失簡單的處置（如取走異簡單的處置（如取走異常的工件與機器重設(shè)定）常的工件與機器重設(shè)定）即可恢復(fù)機能的損失即可恢復(fù)機能的損失不包括更換零件、修理不包括更換零件、修理的損失的損失OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失小停機時間短、頻

44、率高，小停機時間短、頻率高，容易被忽視！容易被忽視！實際速度小于設(shè)計速度的實際速度小于設(shè)計速度的損失損失因品質(zhì)問題、機械問題因品質(zhì)問題、機械問題而必須減速生產(chǎn)而必須減速生產(chǎn)過去發(fā)生過一些毛病，過去發(fā)生過一些毛病，為預(yù)防設(shè)備壽命變短而為預(yù)防設(shè)備壽命變短而減慢運轉(zhuǎn)速度減慢運轉(zhuǎn)速度設(shè)計速度低于目前技術(shù)水設(shè)計速度低于目前技術(shù)水準或應(yīng)有的狀態(tài)之速度差準或應(yīng)有的狀態(tài)之速度差的損失的損失OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失減少速度損失是七大損減少速度損失是七大損失中對效率最有貢獻的！

45、失中對效率最有貢獻的！因品質(zhì)不良、人工整修所因品質(zhì)不良、人工整修所造成的時間損失。無法精造成的時間損失。無法精確記錄，但可通過不良數(shù)確記錄，但可通過不良數(shù)推算得出推算得出工程內(nèi)不良報廢品數(shù)工程內(nèi)不良報廢品數(shù)工程內(nèi)不良工程內(nèi)不良維修品數(shù)維修品數(shù)暖機期間不良數(shù)暖機期間不良數(shù)OEE架構(gòu)稼動時間稼動時間稼動損失稼動損失負荷時間負荷時間凈稼動時間凈稼動時間速度損失速度損失價值稼動時間價值稼動時間不良損失不良損失投入時間投入時間SD損失損失OEE架構(gòu)案例計算1注塑車間某臺成型機：工作時間8小時，早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，換模2次，每次30分鐘，設(shè)備故障15分鐘，標準C/T為12秒，共生產(chǎn)1800pc

46、s，其中調(diào)機報廢8pcs，工程不良報廢20pcs，計算負荷時間、稼動損失時間、稼動時間、時間稼動率、性能稼動率、直通率、OEE?負荷時間=8X60-10-5=465 分鐘稼動損失時間=30X2+15=75 分鐘稼動時間=465-75=390 分鐘時間稼動率=390465=84%性能稼動率=12X1800390X60=92%直通率=1800-8-201800=98%OEE=84%X92%X98%=76%OEE=12X(1800-8-20)465X60=76%情形情形圖例圖例損失時間損失時間標準標準C/TOEE一人一機單臺設(shè)備的損失時間單臺設(shè)備C/T單臺設(shè)備OEE一人多機分別計算A、B設(shè)備的損失時間分別計算分別計算A、B設(shè)備的OEE自動化線計算瓶頸設(shè)備的損失時間瓶頸之C/T計算整條生產(chǎn)線的OEE不同生產(chǎn)類型的OEEABABCD90Page 901. 定停機類別：定停機類別：盡量涵蓋全面，分層次盡量涵蓋全面，分層次(按照大、小類別按照大、小類別)，以，以代碼表示代碼表示如何提升如何提升OEE?91Page 912. 量化管理：量化管