品質(zhì)體系的一般架構(gòu)

1、品質(zhì)管理體系QCQAQEIQCLQCIPQCCFQCFQASQADCCCPQADASFACPICSTRAINNING品質(zhì)體系的一般架構(gòu) 圖中各縮寫詞含義如下：QC：Quality Control 品質(zhì)控制QA：Quality Assurance 品質(zhì)保證QE：Quality Engineering 品質(zhì)工程IQC：Incoming Quality Control 來料品質(zhì)控制LQC：Line Quality Control 生產(chǎn)線品質(zhì)控制IPQC：In Process Quality Control 制程品質(zhì)控制FQC：Final Quality Control 最終品質(zhì)控制SQA：Sourc

2、e (Supplier) Quality Assurance 供應(yīng)商品質(zhì)控制DCC：Document Control Center 文控中心PQA：Process Quality Assurance 制程品質(zhì)保證FQA：Final Quality Assurance 最終品質(zhì)保證DAS：Defects Analysis System 缺陷分析系統(tǒng)FA：Failure Analysis 壞品分析CPI：Continuous Process Improvement 連續(xù)工序改善CS： Customer Service 客戶服務(wù)TRAINNING： 培訓(xùn)一 供應(yīng)商品質(zhì)保證（SQA）1. SQA概念S

3、QA即供應(yīng)商品質(zhì)保證，識通過在供應(yīng)商處設(shè)立專人進行抽樣檢驗，并定期對供應(yīng)商進行審核、評價而從最源頭實施品質(zhì)保證的一種方法。是以預(yù)防為主思想的體現(xiàn)。2. SQA組織結(jié)構(gòu)經(jīng)理/主管主管/工程師各供應(yīng)商處派駐人員3. 主要職責(zé)1） 對從來料品質(zhì)控制（IQC）/生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，把結(jié)果反饋給供應(yīng)商，并要求改善。2） 耕具派駐檢驗遠提供的品質(zhì)情報對供應(yīng)商品質(zhì)進行跟蹤。3） 定期對供應(yīng)商進行審核，及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患。4） 根據(jù)實際不定期給供應(yīng)商導(dǎo)入先進的品質(zhì)管理手法及檢驗手段，推動其品質(zhì)保證能力的提升。5） 根據(jù)公司的生產(chǎn)反饋情況、派駐人員檢驗結(jié)果、對投宿反應(yīng)速度及態(tài)度對供應(yīng)商進行排

4、序，為公司對供應(yīng)商的取舍提供依據(jù)。4. 供應(yīng)商品質(zhì)管理的主要辦法1） 派駐檢驗員 把IQC移至供應(yīng)商，使得及早發(fā)現(xiàn)問題，便于供應(yīng)商及時返工，降低供應(yīng)商的品質(zhì)成本，便于本公司快速反應(yīng)，對本公司的品質(zhì)保證有利。同時可以根據(jù)本公司的實際使用情況及IQC的檢驗情況，專門嚴加檢查問題項目，針對性強。2） 定期審核通過組織各方面的專家對供應(yīng)商進行審核，有利于全面把握供應(yīng)商的綜合能力，及時發(fā)現(xiàn)薄弱環(huán)節(jié)并要求改善，從而從體系上保證供貨品質(zhì)定期排序，此結(jié)果亦為供應(yīng)商進行排序提供依據(jù)。一般審核項目包含以下幾個方面A 品質(zhì)。B 生產(chǎn)支持。C 技術(shù)能力及新產(chǎn)品導(dǎo)入。D 一般事務(wù).具體內(nèi)容請看“供應(yīng)商調(diào)查確認表”.3）

5、 定期排序排序的主要目的是評估供應(yīng)商的品質(zhì)及綜合能力，以及為是否保留、更換供應(yīng)商提供決策依據(jù).排序主要依據(jù)以下幾個方面的內(nèi)容：A. SQA批通過率：一般要求不低于95%。B. IQC批合格率：一般要求不低于95%。C. 來料投入生產(chǎn)后的品質(zhì)問題（合格率）：一般要求總的工序直通過合格率不低于90%（因產(chǎn)品的不同而不同）D. 回復(fù)糾正行動報告（CAR）的態(tài)度和速度。E. 交貨期的履行情況。F. 審核結(jié)果：審核的分數(shù)至少在60分以上。G. 與本公司人員的配合情況。4） 幫助導(dǎo)入新的體系和方法.5. 附表1. 供應(yīng)商排序表2. 供應(yīng)商品質(zhì)保證體系評價表3. 供應(yīng)商調(diào)查確認表 二、來料品質(zhì)控制（IQC）

6、1.來料品質(zhì)控制組織結(jié)構(gòu)IQC經(jīng)理/主管測量工程師（材料/化工）工程師組長組長組長檢驗員檢驗員檢驗員2. 主要職責(zé)1） 根據(jù)來料檢驗標準，按規(guī)定的抽樣及接受標準對來料檢驗和驗證.2） 對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理，組織相關(guān)部門人員召開物料評審會議，必要使開除糾正行動報告要求客戶改善。3） 對供應(yīng)商根據(jù)月批合格率進行排序，為公司決策提供依據(jù)。3.來料檢驗和驗證1） 為了保證來料品質(zhì)，須對來料進行檢驗和驗證。檢驗：對樣品的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、實驗或量度并將結(jié)果與規(guī)定要求進行對比以確定各項特性合格情況的活動。驗證：通過檢查和提供客觀證據(jù)，表明已經(jīng)滿足的認可。二者的區(qū)別在于：（1

7、）檢驗須按國際（國家）標準進行抽樣、檢查及判斷。驗證只需每批抽取1個或若干個樣品進行檢查，或只是核對合格。（2）驗證是依據(jù)企業(yè)實際需要，由企業(yè)品質(zhì)經(jīng)理確定驗證產(chǎn)品/物料的種類和項目。2） 物料檢驗/驗證的依據(jù)物料檢驗和驗證的依據(jù)是物料檢驗/驗證作業(yè)指導(dǎo)書、圖紙或樣板。物料檢驗/驗證作業(yè)指導(dǎo)書由IQC部根據(jù)進料檢驗規(guī)則和物料檢驗標準負責(zé)作成。應(yīng)標明檢測及相應(yīng)的記錄由品質(zhì)經(jīng)理批準頒發(fā)。物料檢驗標準由技術(shù)部門作成，應(yīng)明確各類物料的檢驗/驗證項目和質(zhì)量要求，對需檢測的物料應(yīng)明確檢測參數(shù)及誤差范圍，由技術(shù)部經(jīng)理批準頒發(fā)。進料檢驗規(guī)則由ICQ部負責(zé)編制，應(yīng)明確各類物料的抽樣方案、抽樣方法及合格判定。3）

8、公司的來料檢驗流程物料檢驗一般流程圖來料置待檢區(qū)貨倉填寫物料驗收標準/驗收單IQC抽檢打Passed印入合格區(qū)存放貼不良標識置不合格物料區(qū)不合格評審特許回用修正后使用選擇使用標 識存放特許回用區(qū)拒 收置退料區(qū)IQC聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商退供應(yīng)商合格不合格4） 來料檢驗/驗證應(yīng)注意點A. 抽樣應(yīng)采用隨機抽樣方法B. 抽樣的不良樣品做好標識，檢驗結(jié)束后放回原處C. 不合格物料的評審由技術(shù)部門、品質(zhì)部門、生產(chǎn)部門及物料控制部門主管人員以上參與。4.相關(guān)表格記錄1. 物料驗收單2. 物料驗證單3. 不合格物料報告4. 供應(yīng)商不良問題分析及改善要求書5. 進料檢驗日報表三、制程/半制品/出貨品質(zhì)保證（IPQC/PQ

9、A/FQA）（一）1. IPQC組織結(jié)構(gòu)IPQC經(jīng)理主管組長檢查員檢查員檢查員檢查員2. IPQC 主要職責(zé)1） 首件樣品的確認/流程確認/作業(yè)方法確認。2） 從關(guān)鍵工序定時抽查。3） 巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。4） SPC（統(tǒng)計過程控制圖的制作）。（二）1.PQA組織結(jié)構(gòu)PQA經(jīng)理主管組長檢查員檢查員檢查員檢查員2.PQA 的主要職責(zé)依據(jù)特定的產(chǎn)品標準，對在制品進行抽樣檢驗，以確定本批在制品是否放行制下一工序。（三）1.QA/FQA組織結(jié)構(gòu)QA經(jīng)理主管組長檢查員檢查員檢查員檢查員2.QA /FQA 主要職責(zé)1） 依據(jù)特定產(chǎn)品標準和抽樣標準，對成品進行檢驗和測試，以確定產(chǎn)品是否放行至客戶

10、處。2） 對檢驗合格率及抽檢不良率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，以確定是否需要采取適當(dāng)?shù)募m正預(yù)防行動。3） 組織相關(guān)部門人員對生產(chǎn)線進行評審，使之按正常流程運作，主持召開品質(zhì)會議，通報品質(zhì)情況，安排采取糾正行動。3. 半制品、在制品和成品的檢驗1） 目的半制品/在制品/成品檢驗的目的是保證其交付品質(zhì)符號要求。2） 責(zé)任劃分生產(chǎn)部負責(zé)對在制品，品質(zhì)部負責(zé)對生產(chǎn)部交驗的產(chǎn)品批（半成品和成品）進行檢驗。3） 依據(jù)生產(chǎn)部對在制品進行檢驗時依據(jù)標準“工序控制指引（IPC）”，此標準由技術(shù)部門根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)標準或同客戶協(xié)商確定。品質(zhì)部對產(chǎn)品批進行檢驗時依據(jù)“品質(zhì)控制計劃（PCP）”。品質(zhì)控制計劃標準由

11、品質(zhì)部根據(jù)客戶提議制定，經(jīng)品質(zhì)經(jīng)理審批后生效?！捌焚|(zhì)控制計劃”應(yīng)包括：檢驗和實驗項目、規(guī)格、檢驗類別（全檢、抽檢和抽樣方案）；檢驗細則；特定檢測程序；接受判據(jù)和合格質(zhì)量水平；適用產(chǎn)品合同及檢驗階段要求應(yīng)記錄的信息。4） 處理檢驗合格批交付下一工序（成品入倉）；不合格批須進行適當(dāng)處置。不合格半成品批和成品批，一般情況均須生產(chǎn)部全數(shù)返工處理不合格品，如遇特殊情況如客戶急需，并由品質(zhì)部評價缺陷不影響產(chǎn)品特性，確認為客戶能夠接受時，須以讓步接收方式由品質(zhì)經(jīng)理以上人員批準后放行，可開出TA （Temporary Authorization，臨時授權(quán)書），必須時送客戶批準。不合格品評審處置結(jié)果可能為：A

12、特許回用，挑選使用；B 返工/返修；C 讓步接受；D 報廢。5） 附圖A. 半成品/成品檢驗流程B. 不合格品處理流程6） 附表A. 半成品/成品檢查報告B次品發(fā)現(xiàn)通知書此批判不合格合格否檢驗形成批量填寫半成品/成品報驗單報驗抽樣相符嗎？“半成品/成品檢查報告”報品質(zhì)主管確認合格產(chǎn)品流入下道工序在“半成品/成品檢查報告”上作相應(yīng)記錄在報驗單上簽“合格”輸入不合格處理流程半成品/成品檢驗流程NONO YES不合格品處理流程圖LQC發(fā)現(xiàn)不合格品用標貼紙注明不良原因不良品置不良盛放區(qū)是否同類不良有兩個生產(chǎn)管理知會技術(shù)人員分析確認采取糾正/預(yù)防措施是否OK正常生產(chǎn)繼續(xù)觀察接受可否讓步接受品質(zhì)經(jīng)理以上人

13、員確認重新報驗追溯所需批號返工PQA &QA發(fā)現(xiàn)不合格品l 填寫報驗單l 在檢查批上作“不合格”標識l 生產(chǎn)管理人員確認l 品質(zhì)工程人員確認有異議嗎有無特殊情況是否追溯報請生產(chǎn)部及品質(zhì)部高層判定確認原判定正確嗎NoYesNoYesNoYesYesNo有無四 品質(zhì)工程和缺陷分析系統(tǒng)1、工程部組織結(jié)構(gòu)QE經(jīng)理QE經(jīng)理QE經(jīng)理QE經(jīng)理QE經(jīng)理培訓(xùn)組DAS組CS組CPI組工程師工程師工程師工程師2、品質(zhì)工程部主要職責(zé)職責(zé)擔(dān)當(dāng)1. 全員培訓(xùn)2. 制程/來料/出貨/返還品缺陷分析3. 連續(xù)過程改善4. 客戶投訴處理5. 工序能力評價6. 可靠性實驗7. 儀器設(shè)備校正8. 對外聯(lián)絡(luò)培訓(xùn)組FACPIC

14、SDASDASCPICS3、DAS主要職責(zé)1） 過完善控制體系來達到預(yù)防目的2） 過SPC（Statistical Process Control,統(tǒng)計過程控制）監(jiān)控工序狀況3） 過DOE（Design of Experiment，實驗設(shè)計）提升工序能力4、客戶投訴的處理1）妥善處理客戶投訴 及時對客戶反饋的問題予以糾正及預(yù)防，可增加客戶的滿意度。2）客戶投訴的處理部門統(tǒng)籌一般為品質(zhì)工程部（QE部），或客戶服務(wù)部（CS部），參與與部門為技術(shù)部、生產(chǎn)部、品質(zhì)部。3）客戶投訴處理原則快速反應(yīng)；弄清事實；精確分析；糾正結(jié)合。4） 客戶投訴處理的一般流程回復(fù)客戶客戶投訴有無退貨點數(shù)、編號登記處理計劃要

15、求分析不良產(chǎn)生原因確認問題分析原因分析不良留出的原因修理全數(shù)QC&測試OK報驗QAOK出貨或相應(yīng)處置報廢客戶返還品分析對策會內(nèi)部糾正行動報告對外糾正行動報告驗證分析對策封閉歸檔 回復(fù)客戶客戶投訴有無退貨點數(shù)、編號登記處理計劃要求分析不良產(chǎn)生原因確認問題分析原因分析不良留出的原因修理全數(shù)QC&測試OK報驗QAOK出貨或相應(yīng)處置報廢客戶返還品分析對策會內(nèi)部糾正行動報告對外糾正行動報告驗證分析對策封閉歸檔 貨倉PMC 技術(shù)部品質(zhì)部 生產(chǎn)部 NO品質(zhì)部OKNO YES貨倉 5、糾正預(yù)防措施的實施1）目的實施糾正預(yù)防措施的目的是為消除實際或潛在的不合格原因，防止不合格再發(fā)生。2） 糾正預(yù)

16、防措施的來源 （1）、糾正措施的來源：A IQC/QC/PQA/QA檢查、實驗報告、SPC等品質(zhì)記錄。B 客戶投訴。C 內(nèi)/外部質(zhì)量體系審核。 （2）、防措施的來源：預(yù)防措施的來源于客戶投訴分析及其質(zhì)量分析活動（針對潛在因素而言）。3）糾正預(yù)防措施的實施及驗證（1）、實施各責(zé)任部門（對物料問題由供應(yīng)商）負責(zé)不合格原因分析，指定糾正/預(yù)防措施計劃。 （2）、驗證A 負責(zé)對來料不合格的糾正預(yù)防進行跟蹤驗證。B 品質(zhì)部負責(zé)對質(zhì)量體系不合格的糾正預(yù)防進行驗證。C 品質(zhì)工程部（QE）負責(zé)對產(chǎn)品不合格的糾正預(yù)防進行驗證。4）糾正預(yù)防措施實施注意點（1） 所采取的任何糾正/預(yù)防措施，應(yīng)與問題的需要及所承受的風(fēng)險程