2003年系統(tǒng)入冬前短停檢修停、開車方案

1、2003 年系統(tǒng)入冬前短停檢修停、開車方案凈化車間編制：審核：批準：2003年 10 月 23 日2003 年系統(tǒng)入冬前短停檢修停、開車方案依化肥廠安排系統(tǒng)入冬前短停一次處理系統(tǒng)缺陷，我車間主要檢修項目為轉(zhuǎn)化廢鍋中心調(diào)節(jié)閥檢修；淬冷器噴頭檢查；新中變蒸汽放空閥前換墊等大小15 項。為搞好本次短停檢修保質(zhì)、保量完成任務(wù)，使系統(tǒng)停好、開好順利投入運行特編制本方案。望各班值班長帶領(lǐng)本班員工嚴格執(zhí)行，按時按質(zhì)完成確保檢修進度。一、停車前準備工作： （按停車時間排時以小時計）1、提前聯(lián)系調(diào)度引2.5Mpa H 2O(g)至連通閥前以備轉(zhuǎn)化用；2、地下槽提前排空以供停車后排液用；3、提前接一臨時N2 皮管

2、至蒸焦預(yù)熱器入口壓力表處，以備轉(zhuǎn)化廢鍋檢修時向轉(zhuǎn)化爐充壓；4、調(diào)度合理安排必須保證轉(zhuǎn)化廢鍋檢修時有0.20.3 Mpa 純度 99.9%的 N2 供應(yīng)；5、停車前4 小時安排將以下各槽提溫至工藝指標上限；CH4 化爐： 350 低變爐： 230 中變爐： 460 新 ZnO： 260 新中變爐： 480 干法各槽： 450 二、系統(tǒng)停車：1、接調(diào)度令后將氣體切至吸收塔入口放空，關(guān)CH4化爐進出口閥、吸收塔進出口閥、活性炭過濾器進出口閥，停提釩裝置。2、 待脫碳處理完畢后新中變將氣體切至出工段放空，老系統(tǒng)將放空改至中變爐入口放空。 關(guān)低變爐、 1#、2#ZnO 進出閥，中變爐進出口閥分別進行保溫

3、槽內(nèi)氣卸掉可用 N2 充正壓（中變?nèi)肟谝獙㈦p道閥均關(guān)） 。聯(lián)系調(diào)度低壓機減量， 轉(zhuǎn)化爐以 100/h 速率降至750（視自產(chǎn)蒸量適當補充外來蒸汽）。（此項工作在停車后2 小時內(nèi)完成）3、 化爐床層降至 750后，值班長要及時指揮干法將蒸焦預(yù)熱爐出口控制在 680700，聯(lián)系調(diào)度切富氧空氣、焦爐氣、同時按轉(zhuǎn)化聯(lián)鎖、關(guān)入工段空氣大閥、 K204 前后截止閥、 T202 前后截止閥、轉(zhuǎn)化爐入口富氧空氣截止大閥。富氧爐關(guān)小火嘴（待轉(zhuǎn)化爐切氣后再滅火） 。蒸汽經(jīng)混合器后入蒸焦預(yù)熱爐加熱至 700進入轉(zhuǎn)化爐對轉(zhuǎn)化觸媒進行降溫鈍化，氣體在中變爐入口放空。4、 制蒸焦預(yù)熱爐出口溫度以50/h 速率遞減，待轉(zhuǎn)化

4、爐床層降至500切除蒸汽，蒸焦預(yù)熱爐膛用火嘴保持。聯(lián)系調(diào)度用N2 通入轉(zhuǎn)化爐進行置換（ N2 接臨時皮管750從蒸焦預(yù)熱器壓力表接頭處通入，通N2 前先將蒸焦預(yù)熱器正、副線大閥關(guān)閉）分析轉(zhuǎn)化爐出口 CO+H20.5%為合格，關(guān)中變爐入口放空充壓 0.10.2Mpa。5、新中變系統(tǒng)氣切出工段后聯(lián)系調(diào)度切半水煤氣至低壓機出口，關(guān)新ZnO 進出口閥對其保溫保壓，若動火可將新中變爐通蒸汽吹掃 510min 后切蒸汽。中變爐卸壓并接皮管向新中變爐充 N20.10.2 Mpa，再關(guān)中變爐進出口閥，關(guān)出工段放空閥蒸汽切至入工段壓力調(diào)節(jié)閥組前，蒸汽管道卸壓。6、 脫碳系統(tǒng)切氣后，溶液繼續(xù)循環(huán) 12 小時（循環(huán)

5、再生時可適量用低壓蒸汽以保證溶液再生需熱） ，聯(lián)系調(diào)度停大、小泵關(guān)閉各泵進出口閥，然后再關(guān)沖洗水和冷卻水。系統(tǒng)溶液均勻分存在三塔內(nèi)（能量回收副線閥、加壓塔去貧閃槽溶液閥組、吸收塔出口溶液閥組在停泵后及時關(guān)閉）。7、 水系統(tǒng)崗位在停車后要依據(jù)轉(zhuǎn)化崗位需求在值班長協(xié)調(diào)指揮下及時補充外來 2.5 Mpa 蒸汽入系統(tǒng)管網(wǎng)，待轉(zhuǎn)化系統(tǒng)不用蒸汽后將外來蒸汽切出，同時將兩汽包卸壓保持液位以便檢修。8、 低變、ZnO 切氣后要打開淬冷器導(dǎo)淋將 ZnO 出口至低變爐入口間設(shè)備管道內(nèi)壓力卸掉。值班長安排給水泵適當加量對淬冷器進行水洗（盡可能多洗一段時間）。9、蒸焦預(yù)熱器依停車時間安排可在轉(zhuǎn)化爐切氣后8小時看設(shè)備鋼

6、體溫度 70時從蒸焦預(yù)熱器東堵頭加脫氧軟水進行水洗。10、 甲烷化換熱器、中變換熱器可從給水泵導(dǎo)淋接臨時管從堿洗氣分離器后導(dǎo)淋處通水進行水洗（此項工作視總體停開車時間而定一般需 58 小時完成。但通水前也要求設(shè)備鋼體溫度 70）三、檢修：1、 本次檢修我車間主要檢修轉(zhuǎn)化廢鍋中心調(diào)節(jié)閥和淬冷器噴頭。檢修中轉(zhuǎn)化爐要保證處于微正壓防止進入空氣，淬冷器檢修進人需戴長管式防毒面具并有專人在外監(jiān)護。2、 對于其它檢修項目由于停車中不安排置換， 若動火需將所檢修部件拆下在指定動火區(qū)內(nèi)焊完再裝回。如有特殊情況需報有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)并采取有效安全措施后方可動火，嚴禁無證作業(yè)。3、為有效控制時間合理安排檢修， 本次檢修中每

7、項檢修項目的開工及完工要向值班長匯報。值班長應(yīng)依據(jù)現(xiàn)場檢修進度調(diào)派本班人員作開車的前期工作。四、開車前的準備工作：1、依據(jù)開車總體安排提前對蒸焦預(yù)熱爐、富氧軟水預(yù)熱爐點火預(yù)熱爐膛（控制升溫速率5060/h）各達 750和 500。2、 開車前 1 小時將外來 2.5 Mpa H2O(g)引至入工段前，并排凈積水。（新中變可引蒸汽至分配器在入工段放空）3、檢查現(xiàn)場各閥門是否均處于關(guān)閉狀態(tài)。4、檢查現(xiàn)場設(shè)備、管線內(nèi)的積水是否排凈。5、 檢查各冷卻器上、 下水閥是否以開 （工藝通氣后要逐漸加大水量至正常指標） 。6、 脫碳溶液系統(tǒng)可提前充中壓 N2 開大、小泵建立溶液循環(huán)。五、開車步驟：（新中變先開

8、）1、聯(lián)系調(diào)度送2.5 Mpa H2O(g)排凈管內(nèi)積水將蒸汽引入，在新中變?nèi)牍ざ畏趴??？刂普羝髁?5.0t/h，增濕后蒸汽溫度 330。2、 聯(lián)系調(diào)度開 1#或 2# 4M16 以 0.08Mpa 送合格的半水煤氣至入工段放空，排凈煤氣管道內(nèi)積水。3、 待蒸汽溫度 330后可打開中變爐上層蒸汽閥向爐內(nèi)通入過熱蒸汽對中變爐觸媒進行升溫， 在出工段放空。（壓力控制 0.5 Mpa）。4、 打開入工段大閥，緩開新 ZnO 入口閥、出口閥將半水煤氣放空改至新 ZnO 出口（也可將半水煤氣先通一半進新 ZnO）控制放空開度使半水煤氣壓力略高于新中變爐出口壓力。然后逐漸打開中變爐入口大閥，向中變爐配入

9、半水煤氣利用反應(yīng)熱將床層溫度逐漸提至正常。5、 分析中變爐出口 CO3.0%、S5mg/m3 可向后工序串氣。6、 排凈新中變至老 ZnO 入口管內(nèi)積水，視 ZnO 槽內(nèi)壓力高低使 ZnO 槽內(nèi)與新中變出工段壓力相平衡后， 將氣體放空改至低變爐入口放空。7、利用淬冷器調(diào)節(jié)低變爐入口溫度至正常指標分析ZnO 出口 S3*10 -6，將低變爐壓力與系統(tǒng)調(diào)平衡后再將放空改至吸收塔入口。8、視脫碳溶液系統(tǒng)的開車情況： 若以開需將系統(tǒng)壓力逐漸調(diào)到大于吸收塔壓力后再向吸收塔串氣，將放空倒至甲烷化爐入口放空； 若未開則采取先向吸收塔充壓待壓力0.6Mpa 后聯(lián)系開大、小泵，溶液系統(tǒng)建立正常液位，然后再將氣體

10、串入甲烷化爐入口放空。注意中變換熱器與第三換熱器的熱量使用。9、視轉(zhuǎn)化系統(tǒng)開車情況若還未開則需將中變換熱器出口堿洗氣大閥關(guān)閉，分析堿洗 0.2% 低變出口 0.3% 向甲烷化爐充壓、串氣在出工段放空。為保證 CH4 爐出口微量合格，甲烷化爐床溫可提至 350操作，待微量合格后恢復(fù)正常指標。（向甲烷化爐串氣也可采用先進一部分氣待正常后再逐漸并入）10、 分析出工段CO+CO2 20 × 10-6 后通知調(diào)度向3D22 送氣。11、 轉(zhuǎn)化系統(tǒng)依指令，檢修完畢后待蒸焦予熱爐爐膛溫度高出轉(zhuǎn)化爐床層溫度達 100后，聯(lián)系調(diào)度水系統(tǒng)接收 2.5Mpa H 2O(g)至系統(tǒng)高壓蒸汽管網(wǎng)，排凈管邊，

11、設(shè)備內(nèi)積水，蒸汽通過 G201 伐組，混合器大閥，再經(jīng)蒸汽預(yù)熱器付線，通過蒸焦預(yù)熱爐加熱達到轉(zhuǎn)化爐床層溫度之后進轉(zhuǎn)化爐對觸煤升溫，控制升溫速 為 50-700C/h,流程如下：化爐蒸汽轉(zhuǎn)化廢鍋G201 伐組混合氣大伐蒸焦加熱爐蒸焦預(yù)熱器中變爐入口放空FK轉(zhuǎn)注系統(tǒng)壓力不易過高控制 0.40.5Mpa 即可，蒸汽每通過一根管道都要先通一點點預(yù)熱并排冷凝液，12 、 轉(zhuǎn)化爐床層溫度升至600oC 后，可聯(lián)系調(diào)度 4M16以 0.08Mpa 負荷單機送焦爐氣，干法按以下流程向轉(zhuǎn)化送氣，對轉(zhuǎn)化爐進行蒸汽 +焦爐氣升溫，4M16初予熱器（南）鐵鉬（北）鐵鉬2#錳槽1#錳槽去轉(zhuǎn)化13、聯(lián)系調(diào)度 121 全量

12、向凈化送空氣，凈化利用現(xiàn)場空氣放空控制壓力 1.5Mpa。14、當轉(zhuǎn)化爐床層溫度最低點達到6500C 時正排、倒排、排凈富 O2 管道積水后開吹掃蒸汽， 打開富氧空氣入轉(zhuǎn)化爐大伐， T202 前后截止伐，關(guān) T202 自調(diào)伐，啟動空氣聯(lián)鎖，最后打開入工段空氣大伐，在主控室內(nèi)利用 T202 自調(diào)伐控制配入轉(zhuǎn)化爐的空氣量，控制轉(zhuǎn)化爐床層溫升 5/min，根據(jù)床層溫度變化適當調(diào)節(jié)空氣，焦爐氣量。15、轉(zhuǎn)化爐床層達到 9000C，聯(lián)系并雙機生產(chǎn)，當中變爐入口達 3300C 稍開中變爐入口伐進行充壓，壓力平衡后，將氣體由中變爐入口倒至出口放空，利用中變爐出口伐導(dǎo)淋排凈中變爐出口至ZnO 入口這段設(shè)備、管

13、線內(nèi)的積水。16、分析中變爐出口CO3.0% 干法出口S5mg/m3，將中變爐出口調(diào)至略高于新中變系統(tǒng)出口壓力，分批將中變爐出口氣配入系統(tǒng)。六注意事項1、 本次停車為入冬前短停，各班在操作上一定要按總體時間安排完成下達的各項任務(wù)，如有問題要及時匯報。2、 開車串氣前一定要排凈管段、設(shè)備內(nèi)的冷凝液和積水特別是水洗后的設(shè)備管線。3、 由于停車采取的是分槽保溫保壓的措施，在開車串氣過程中一定要注意所串槽壓力是否比系統(tǒng)壓力低否則要先將該槽壓力卸至于系統(tǒng)相同后方可串氣。4、開車前要檢查各導(dǎo)淋是否暢通，各儀表是否靈敏好用。5、停車后各冷卻器上、下水要關(guān)，開車前再開。6、注意觀察保溫保壓的設(shè)備，若發(fā)現(xiàn)壓力回

14、零應(yīng)聯(lián)系調(diào)度及時接臨時皮管向其充N2 防止空氣進入。7、每次串氣要平穩(wěn)，應(yīng)先向后槽充壓待平衡后再串氣，嚴禁憋壓。（充壓速率控制在 0.2 Mpa/min）8、兩爐子升溫嚴格按要求進行嚴禁超溫。9、每次串氣前還應(yīng)將管道內(nèi)積水排凈，排水要一段一段排，嚴禁將水帶入觸目驚心媒層，否則按異?；蚴鹿士己恕?0、動火及進人項目單另出工藝處理方案。（化肥廠總體時間安排附后）凈化車間工藝組2003年 10月 23日停車凈化兩燃燒爐提前改燒焦爐氣；停車前將各反應(yīng)槽溫度提至工藝指標上限。1、 10 月 30 日 1 點 10 分，脫碳停車，氣體切至吸收塔入口放空，CH4 化爐切出保溫保壓。 溶液循環(huán)再生 2 小時后

15、停大、小泵。2、 10 月 30 日 1 點 15 分，新中變氣切至出工段放老系統(tǒng)氣體切至老中變?nèi)肟诜趴眨妥儬t、 1#、2#老 ZnO、老中變爐切出保溫保壓。10月 30日 1點 20分，半水煤氣改至入工段放空，新中變爐蒸汽吹掃后與新 ZnO 爐切出保溫保壓。3、10月 30日 1點 30分，轉(zhuǎn)化爐按 100/h 速率開始降溫，至 750切氣，干法切出保溫保壓； 繼續(xù)用蒸汽以 50/h 速率降溫鈍化至 550，切蒸汽。 從蒸焦預(yù)熱器接皮管通 N2 置換可燃氣合格并保持微正壓，并控制床層溫度不要急劇下降。鈍化降溫結(jié)束后預(yù)熱爐滅火。4、10 月 30 日 8 點轉(zhuǎn)化爐和本系統(tǒng)交出。開車1、10 月 30 日 18 點新中變引蒸汽。10 月