過程質(zhì)量提升計劃和改進措施

1、 WORD完美格式 過程質(zhì)量提升計劃一、 制造部過程質(zhì)量現(xiàn)狀以及存在問題1、 過程質(zhì)量管理科檢驗記錄利用價值未能完全體現(xiàn)；2、 員工質(zhì)量意識有待提高；3、 員工自身素質(zhì)需要提升；4、 過程質(zhì)量管理制度仍然需要完善；5、 標準化作業(yè)需要不斷跟新；6、 焊裝車間過程質(zhì)量控制存在問題；7、 涂裝車間過程質(zhì)量控制存在問題；二、 過程質(zhì)量提升計劃及改進措施1、 短期遏制計劃1-3個月內(nèi)執(zhí)行；2、 中期維持計劃3-6個月內(nèi)執(zhí)行；3、 長期提升計劃7-12個月內(nèi)執(zhí)行； 一、制造部過程質(zhì)量現(xiàn)狀以及存在問題質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而不是檢驗出來的，只有做好生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制，才能生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品。目前，制造部在

2、生產(chǎn)作業(yè)過程中存在如：人員技能不足、對產(chǎn)品質(zhì)量意識淡薄、現(xiàn)場作業(yè)沒有標準化、人員培訓缺失、對售后抱怨反饋不及時以及改進措施有效性差等原因影響產(chǎn)品質(zhì)量，導致質(zhì)量問題頻發(fā)。綜上所述將制造部過程質(zhì)量存在問題羅列如下：1、品質(zhì)檢驗記錄利用價值未能體現(xiàn)質(zhì)量記錄形成書面載體的好處是，便于追溯、便于分析原因、便于持續(xù)改進、便于查找責任人?？赡壳半m然有各種的記錄，但是記錄不是做的非常好，還有未能有效的從這些數(shù)據(jù)中去分析有價值的信息，沒有將數(shù)據(jù)進行過濾和匯總，對于后期指導生產(chǎn)未能發(fā)揮應有的作用。 為此，除了完善記錄外，在形成數(shù)據(jù)記錄時，必須確保數(shù)據(jù)來源真實、可靠、正確、有效；然后針對這些數(shù)據(jù)要進行深入分析，從中

3、吸取一些經(jīng)驗和教訓，并要求相關部門、車間進行改善。2、員工質(zhì)量意識有待提高產(chǎn)品質(zhì)量是靠生產(chǎn)出來的，而不是靠檢驗出來的，目前各工序不良率仍有不穩(wěn)定上升現(xiàn)象，究其原因：除零部件原因外，絕大部分是由于員工未自檢、互檢造成的。有些員工未確認產(chǎn)品（零部件）合格與否就進行作業(yè)，生產(chǎn)完工后也不對自己加工的產(chǎn)品進行質(zhì)量確認。因此首先需要加強、加大對其的培訓力度，每天晨會車間班組長和現(xiàn)場檢驗員，將當天所要生產(chǎn)的產(chǎn)品（以往發(fā)生過的質(zhì)量問題，作業(yè)過程中所需要控制點，工藝等）在晨會上進行簡單講解，通過每天不斷地對員工進行操作技能、質(zhì)量意識的灌輸，使員工掌握自檢、互檢方式和方法，提高質(zhì)量意識，確保其生產(chǎn)的產(chǎn)品滿足要求。

4、除利用晨會外，還可以利用周及月質(zhì)量總結會、現(xiàn)場質(zhì)量會（如發(fā)生質(zhì)量異常，馬上停止生產(chǎn)，組織現(xiàn)場操作人員進行現(xiàn)場面對面式的質(zhì)量分析會），督導其提高質(zhì)量意識。3、員工自身素質(zhì)有待提高目前有部分員工和現(xiàn)場管理人員沒有質(zhì)量意識和產(chǎn)品防護意識，對于所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量關心程度不夠。只有將質(zhì)量的重要性貫徹到一線操作員工的身上，才能真正把品質(zhì)做好，而要做好這些工作，培訓是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不斷地通過質(zhì)量現(xiàn)場會、車間晨會、質(zhì)量專題會等各種方法，不時的加以培訓和灌輸，從思想和觀念上改變員工的意識，將行為規(guī)范化，使之操作習慣化。4、標準化需要不斷的完善目前，制造部雖然每個工序有作業(yè)指導書、檢驗指導書、操

5、作規(guī)程，但是有些崗位由于某些原因，已經(jīng)有了變動，但是相關的標準并沒有及時得到更改，或者沒有按照既定的標準去執(zhí)行。即使有標準作業(yè)的各車間、班組、個人能執(zhí)行到位的也聊聊無幾。沒有標準化作業(yè)流程相關產(chǎn)品不良率居高不下，各種各樣的缺陷屢見不鮮。所以只有形成統(tǒng)一的標準、統(tǒng)一的操作，相關的不良才能得到有效的控制。并且在有了相關操作標準，在以后生產(chǎn)過程中可以更有利于員工掌握操作技能，提高產(chǎn)品質(zhì)量。5、品質(zhì)制度還需完善目前制造部雖有許多的制度文件，但是在實際操作過程中 ，很多文件在使用中存在這樣或那樣的局限性。為此有必要對現(xiàn)有的制度進行梳理和修訂（包括如在質(zhì)管制規(guī)定、不合格品控制規(guī)定、檢驗規(guī)定、各生產(chǎn)車間質(zhì)量

6、考核制度、質(zhì)量事故責任劃分和處理分擔標準制度等），明確各生產(chǎn)車間、各管理人員在質(zhì)量方面所要承擔的責任和義務，規(guī)定管理流程，避免上下工序之間存在推委扯皮現(xiàn)象，避免各工序銜接之間出現(xiàn)“真空”現(xiàn)象，避免內(nèi)部管理無章可尋。利用1到2個月時間建立和完善過程質(zhì)量管理制度，然后逐步將制度貫徹到部門的每個角落。 6、焊裝車間產(chǎn)品質(zhì)量控制存在問題 焊裝車間是制造部產(chǎn)品質(zhì)量的源頭環(huán)節(jié)，絕大部分產(chǎn)品的制造過程都是在本車間完成，所生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量直接影響其他車間產(chǎn)品輸出質(zhì)量，因此焊裝車間為過程質(zhì)量重點管控區(qū)域。 目前焊裝車間過程不合格品率居高不下，特別是幾款主要產(chǎn)品一次交檢合格率在50-60%之間導致現(xiàn)場存在有大量的不

7、合格件存在，給現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理帶來極大的風險。分析原因主要來源于一下幾方面：1、 人員流動性大，崗位技能不熟悉，質(zhì)量意識淡?。?、 現(xiàn)場混亂、管理脫節(jié)導致大量的在制品、不合格品、原材料堆積在現(xiàn)場；3、 員工作業(yè)沒有按標準作業(yè)流程操作，只是憑自身喜好或習慣進行生產(chǎn)；4、 人員調(diào)動頻繁，崗位培訓無法跟上調(diào)動頻率。致使大部分人員在不具備操作崗位技能的情況下作業(yè)生產(chǎn)；因此穩(wěn)定人員、培訓人員技能、作業(yè)標準化為當務之急，通過晨會、午間培訓、質(zhì)量例會等等方式加強員工崗位技能，質(zhì)量意識。并在作業(yè)過程中及時發(fā)現(xiàn)問題解決問題。6、裝配車間產(chǎn)品質(zhì)量控制存在問題裝配車間是產(chǎn)品質(zhì)量的最終一個環(huán)節(jié)，也是直接面對客戶的環(huán)

8、節(jié)，其產(chǎn)品質(zhì)量的好壞直接影響到客戶評價。目前裝配車間客戶投訴頻繁，主要來源于兩個方面：1、焊裝不良品流入原因引起，并且員工未根據(jù)自檢、互檢要求來進行作業(yè)。2、是操作員工在裝配過程中，未按照規(guī)定的作業(yè)方法進行作業(yè)。為此，只有通過車間晨會、現(xiàn)場質(zhì)量會等方式，不斷對員工的操作技能進行強化，在實際生產(chǎn)過程中，對于員工違反作業(yè)規(guī)定的進行糾正。二、過程質(zhì)量提升計劃及改進措施為進一步提高制造部產(chǎn)品的質(zhì)量，提高客戶滿意度，結合制造部實際狀況，制定推行后續(xù)質(zhì)量提升計劃方案。1.短期計劃及措施：1-3個月內(nèi)完成1.1提升檢驗員、生產(chǎn)操作人員專業(yè)技能1.1.1制作短期培訓題材；1.1.2從基礎知識、生產(chǎn)操作要領及品

9、質(zhì)意識開始培訓，并驗證培訓結果；1.1.3現(xiàn)場輔導檢驗方法及問題處理方式；1.1.4從現(xiàn)場做到手把手培訓方式，讓各上崗人員耳聞目睹操作方式、要領。1.2過程質(zhì)量提前預防1.2.1早會、交接班宣導質(zhì)量狀況；1.2.2及時記錄產(chǎn)成品品質(zhì)；1.2.3批量生產(chǎn)時提前教導管控重點、操作細節(jié)；1.2.4加強過程中的巡檢管控，做好首件檢驗與過程中巡檢，并將各過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量關鍵點做為重點管控對象，防止大批量不良品流入后道工序；1.2.5各車間、科室對新進人員（含借調(diào)、幫扶）進行先培訓后上崗，確保上崗人員均為合格操作員，防止因操作不熟練造成不良。培訓內(nèi)容應包含：安全作業(yè)標準、班組簡介、工位簡介、產(chǎn)品作業(yè)指導

10、書、本工位易發(fā)生質(zhì)量問題、不合格品處置方式、員工自檢互檢規(guī)范、作業(yè)關鍵點等方面；1.2.6檢驗員在車間巡檢查看各工序人員的生產(chǎn)操作物件，防止應操作不當或機器原因造成的不良品發(fā)生；1.2.7各車間班組每日對生產(chǎn)用夾具、檢具做好維護保養(yǎng)。做到開班有檢查，結束有維護發(fā)現(xiàn)問題及時處理，以此減少因工裝不可靠造成產(chǎn)品不良。1.3各車間互檢工作1.3.1對車間轉序產(chǎn)品，原則采用10%抽樣檢驗，但對有售后抱怨頻繁、風險系數(shù)高，執(zhí)行全數(shù)檢驗；1.3.2對于不可目視檢測品質(zhì)的（如：強度、測推力），要求質(zhì)量管理部檢測并提供報告；1.3.3所有檢驗工作，保留完整檢驗記錄；1.3.4對于轉序件品質(zhì)異常的，及時發(fā)出品質(zhì)異

11、常矯正單要求后期改善，并跟蹤改善的結果；1.4生產(chǎn)合格率提升計劃1.4.1補充重點產(chǎn)品缺少人員，并要求能完全熟練所須崗位操作技能后，方可正式上崗；1.4.2定期組織人員參加技能培訓指導；1.4.3生產(chǎn)線操作員定崗、生產(chǎn)數(shù)量按人員定量，對更換型號生產(chǎn)時，其它型號嚴格區(qū)分隔離；1.4.4生產(chǎn)線檢驗人員，對各項性能指標嚴格按檢驗要求要求執(zhí)行；1.4.5檢驗人員嚴格按檢驗指導書要求抽樣檢驗，確保出貨品質(zhì)。1.5異常處理結果及時驗證1.5.1各車間對異常作業(yè)過程進行整理，并會同過程質(zhì)量、設備進行改進；1.5.2過程質(zhì)量科對異常作業(yè)改進后及時驗證跟蹤；1.5.3檢驗員負責對投訴過的產(chǎn)品進行追蹤，避免相同的

12、問題再次發(fā)生，也同時驗證各車間的改進措施是否有效；1.5.4每周客戶投訴、異常作業(yè)TOP5列為改進項目。1.6質(zhì)量信息下達溝通1.6.1利用早會、車間會議、質(zhì)量通報會通報質(zhì)量狀況；1.6.2制作質(zhì)量看板、便于所有人員了解質(zhì)量現(xiàn)狀及存在的諸多問題點；1.6.3利用早會或專例會將接到的客戶投訴不良現(xiàn)象告知相關人員，防止重復發(fā)生。2.中期計劃及措施：3-6個月完成2.1績效考核制度2.1.1各車間根據(jù)員工的生產(chǎn)實際情況，做出相應的績效考核方案，與其經(jīng)濟收入掛鉤，對于考核成績優(yōu)秀的員工，給予獎勵；2.1.2 車間之間建立橫向考核方案，本著不接受、不制造、不流出的原則定義每個車間、科室在過程質(zhì)量中所承擔

13、的責任；2.1.2定期組織各人員參加技能考評。2.1制定系統(tǒng)的過程質(zhì)量工作流程2.2.1細化各檢驗區(qū)域人員的工作程序；2.3.2培訓QC標準化作業(yè)流程；2.3.3檢驗員每天巡檢制程標準作業(yè)。2.4產(chǎn)品質(zhì)量標準文件應用以及建議修改當前實施的產(chǎn)品質(zhì)量標準與實際存在一定偏差，或是因為一些標準設置的不盡合理，還有一些是因為沒有充分落實。后續(xù)要適時進行調(diào)整和完善，保證質(zhì)量管理工作有章可依，同時要嚴把執(zhí)行關，讓產(chǎn)品質(zhì)量與標準要求盡可能的接近，力爭一致。2.5做好質(zhì)量相關數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析工作認真做好質(zhì)量管理工作相關數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，及時報送各類質(zhì)量報表，為領導和相關部門提供可靠的質(zhì)量信息。過程、成品檢驗相關統(tǒng)計數(shù)據(jù)

14、及時匯總。2.6 召開質(zhì)量例會一個月召集一次部門質(zhì)量例會，就上個月質(zhì)量問題進行通報分析，完善糾正和預防措施，做好會議記錄，對實施情況進行跟蹤監(jiān)督?？偨Y由于各方面的原因，目前制造部過程質(zhì)量控制沒有完全發(fā)揮應有的作用，對產(chǎn)品控制的力度、員工缺陷辨識能力、設備預防性維修維護等等方面非常欠缺，唯有通過檢驗員的全檢和巡檢才能發(fā)現(xiàn)問題；為此，不斷提高我們?nèi)藛T綜合能力也是當務之急，通過對人員素質(zhì)方面的培養(yǎng)，加強對其品質(zhì)管理知識的培訓，相信對品質(zhì)控制能起到舉足輕重的作用。品質(zhì)管理是一場長期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久戰(zhàn)的準備，因為質(zhì)量是需要不斷提高的，做好品質(zhì)管理的同時也需要大家的共同努力。首先是需要領導的重視和鼎力支持，在相關會議上強調(diào)質(zhì)量的重要性，將品質(zhì)管理工作做為一項工作重心來抓。其次需要過程質(zhì)量科人員的不懈努力，要敢于承擔責任、要冷靜果斷、敢于面對不時出現(xiàn)的質(zhì)量異常問題、敢于同現(xiàn)場管理人員就質(zhì)量方面進行指揮和監(jiān)督，對其發(fā)生的不良敢于指出和責令糾正。最后是需要全體員工（包括現(xiàn)場管理人員、其他相關部門）共同努力，嚴格遵照制定的標準操