油罐主體監(jiān)理細則

1、B13 新建12萬噸油罐區(qū) 工程監(jiān)理實施細則 （ 油罐主體）內(nèi)容提要：專業(yè)工程特點監(jiān)理工作流程 監(jiān)理工作控制目標(biāo)及控制要點 監(jiān)理工作方法及措施 項目監(jiān)理機構(gòu)（章）： 專業(yè)監(jiān)理工程師： 總監(jiān)理工程師： 日 期： 江蘇省建設(shè)廳監(jiān)制目 錄1、 專業(yè)工程概況與特點-32、 監(jiān)理工作依據(jù)-33、 監(jiān)理工作流程-44、 工作控制重點-145、 監(jiān)理工作措施-2012萬噸油罐主體監(jiān)理實施細則一、工程項目概況 1、項目名稱： 2、建設(shè)地址：張家港保稅區(qū)內(nèi) 3、項目內(nèi)容： 本期油罐設(shè)5000噸油罐12*2=24個；其中12臺為保溫油罐，油罐內(nèi) 底部設(shè)置加熱盤管外壁加保溫。另12臺為非保溫油罐，罐體外表面作 防腐

2、處理。油罐環(huán)梁頂高度：6.20m，采用Q235B鋼板制造，罐體連接 采用電焊，焊條型號為E4303，造價人才網(wǎng)采用倒裝法施工。 4、工程造價： 12萬噸油罐主體合約價2660萬元 5、工期目標(biāo)：不超過150天 6、質(zhì)量要求：達到合格要求，一次驗收合格率100% 7、 參建單位 建設(shè)單位： 地勘單位： 設(shè)計單位： 施工監(jiān)理： 承包商： 二監(jiān)理工作依據(jù) 1、批準的施工圖紙和設(shè)計交底 2、批準的施工組織設(shè)計3、委托監(jiān)理合同和施工承包合同 4、技術(shù)標(biāo)準及規(guī)范鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-2001立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-2005現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道焊接工程施工及

3、驗收規(guī)范 GB50236-98工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB/T8923-88工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范 GB50126-2008化工設(shè)備管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 HGJ229-91承壓設(shè)備無損檢測 JB/T4730-2005施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)程 JGJ46-2005建筑工程現(xiàn)場供用電安全規(guī)范 GB50194-93 建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準 GB50300-2001 建設(shè)工程監(jiān)理規(guī)范 GB50319-2000三、監(jiān)理工作流程開工審查組焊前控制組裝檢查 停止點 焊接控制焊后檢測 停止點 焊后熱處理控制綜合檢查壓

4、力試驗 停止點 封罐檢查氣密試驗防腐與絕熱質(zhì)量檢驗沉降觀察四、施工技術(shù)要求及質(zhì)量控制重點（一） 、油罐罐體工程1、 材料檢驗 1.1主材和焊材使用前必須進行檢驗，檢驗的主要內(nèi)容有：外觀檢驗、材料合格 證檢查。1.2有特殊要求時需進行材料復(fù)驗（包括化學(xué)成分檢驗、力學(xué)性能試驗等）。2、 儲罐預(yù)制2.1 預(yù)制前，先按圖紙要求及材料尺寸進行排版，工程監(jiān)理繪制排版圖。2.2對于焊縫形式是對接的底板，預(yù)制時除下料外，還需加工坡口。2.3壁板滾弧完畢后，將其立在平臺上，用2m長的弧形樣板檢查弧度，用1m長的直線樣板檢查板寬方向的平直度。2.4拱頂預(yù)制，瓜皮板采用對接形式時在組裝平臺上拼裝成型，并采取雙面焊接

5、，焊接時采取一定的措施防止變形；采用搭接焊時，在胎具上進行拼裝，定位焊后再進行焊接，采用跳焊和退焊的方法防止焊接變形。3、 儲罐安裝、焊接3.1罐底底板鋪設(shè)前應(yīng)現(xiàn)對基礎(chǔ)表面進行復(fù)測，特別是支撐罐壁的基礎(chǔ)表面，應(yīng)嚴格控制高差。搭接接頭的罐底板鋪設(shè)時，應(yīng)先鋪設(shè)中幅板，后鋪設(shè)邊緣板；對接接頭的罐底板鋪設(shè)時，先鋪設(shè)墊板后，由中心向外鋪設(shè)中幅板。中幅板每兩塊板為一單元，單元間坡口組對間隙應(yīng)調(diào)整至規(guī)范要求范圍內(nèi)，然后用連接板連接。中幅板焊接應(yīng)先焊短縫，后焊長縫，最后焊通長線長縫。以邊緣板外周線及對接焊縫中心線為基準線鋪設(shè)邊緣板。邊緣板上應(yīng)組裝防變形板或進行反變形處理。3.2 罐壁 正裝法組裝罐壁時，先點焊

6、壁板安裝限位板，確定并安裝第一張板后，從該張板開向兩邊同時圍板。板與板之間的縱縫先用馬卡具進行固定。每一圈壁板圍完后，每張板安裝兩套絲杠用以調(diào)整壁板垂直度。3.2.2 壁板找正必須對圓度、垂直度、水平度同時進行調(diào)整，保證“三度”全部合格。 縱縫組對從內(nèi)側(cè)進行。組對完畢后，在內(nèi)側(cè)點焊4-5塊防變形板，防止焊接過程中出現(xiàn)角變形。組對時，對整圈環(huán)縫的錯邊量、間隙進行調(diào)整并電焊，保證內(nèi)口齊平。正裝罐罐壁的焊接按自下而上的順序，先焊接下圈壁板的縱縫，再安裝上一圈壁板后焊接縱縫，然后組對兩圈壁板間的環(huán)縫并進行焊接。兩圈壁板安裝焊接完畢后，組對、焊接大角焊縫，并保證邊緣板與壁板間的間隙為0。.倒裝法組裝罐壁

7、時，組裝頂圈壁板后調(diào)整其上口水平度、周長及垂直度符合規(guī)范要求，焊接頂圈壁板的縱縫。頂圈壁板檢查完畢后，安裝包邊角鋼。3.3 罐頂拱頂組裝時在軸線對稱位置上先組裝兩塊或四塊瓜皮板，再組裝其他瓜皮板并調(diào)整搭接寬度。拱頂組裝完畢后，組焊拱頂與頂圈壁板。浮頂?shù)装搴附訌闹行南蛩闹苓M行，由多名焊工同時進行。焊接時采用分段退焊的方法防止焊接變形。焊完一圈浮艙的底板進行真空試漏合格后，安裝并焊接隔板、桁架等結(jié)構(gòu)后再焊接下一圈浮艙的底板。浮頂頂板鋪設(shè)從中心向四周進行，方法基本與底板相同。每個浮艙在封閉頂板前暫留一塊頂板不鋪，待浮艙內(nèi)焊縫焊接完畢后再進行封閉。4 、檢驗4.1 幾何尺寸檢驗4.2 焊縫檢驗 外觀檢

8、查：檢查前將溶渣、飛濺物清理干凈，檢查需符合規(guī)范要求。 無損檢測：壁板的對接焊縫，除需進行外觀檢查外，還需進行無損檢測。4.2.3 罐底嚴密性檢驗 罐底對接焊縫、T形接頭焊接完畢后先進行著色檢查。罐底板焊縫焊接完成后，全部進行真空試漏，試驗壓力不低于53kPa。4.3 浮頂檢驗浮頂?shù)装搴晚敯寰M行53kPa的真空試漏。浮頂施工完畢后應(yīng)對浮艙進行氣密試驗。4.4.充水試驗試驗前，編寫詳細的試驗方案，并確保所有附件及其他與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完畢，檢查合格。檢查罐底嚴密性：以基礎(chǔ)排水點無水，大角焊縫處及底板與基礎(chǔ)之間無滲漏為合格。檢查罐壁的強度及嚴密性：當(dāng)充水到最高液位時，罐壁無滲漏、無異樣變形

9、為合格。檢查浮頂?shù)纳导皣烂苄裕阂陨灯椒€(wěn)，導(dǎo)向機構(gòu)和密封機構(gòu)無卡澀現(xiàn)象，無變形，浮梯轉(zhuǎn)動靈活，浮頂與液面接觸部分無泄漏為合格。檢查浮頂排水管是否升降自如。浮頂排水管應(yīng)按設(shè)計要求進行水壓試驗，以檢查管道和連接處的強度和密封。充水試驗過程中，應(yīng)檢查浮頂外緣板與罐壁之間的環(huán)形間距符合要求。充水前及充水過程中，應(yīng)進行基礎(chǔ)沉降觀測。序號階段控制點名稱類別控 制 內(nèi) 容1準備階段圖紙會審W設(shè)計文件圖紙有效、完整、正確、合理、可行性2基礎(chǔ)驗收H混凝土強度，坐標(biāo)、標(biāo)高、直徑、中心位置；基礎(chǔ)表面高差、坡度，瀝青砂層平整密實 ，進行復(fù)核和抽查3材料檢驗R核對母材，焊材，規(guī)格；外觀檢查，質(zhì)量證明4方案報審R施工方

10、案有效、針對、正確、完整、合理、可行性5施工能力WWPS, PQR焊接工藝評定及工藝，起重工、焊工及探傷資格6開工報審H場地準備，人員、設(shè)備進場、管理到位，各種手續(xù)7預(yù)制階段罐底板預(yù)制R排版圖，排板直徑，邊緣板、中幅板、坡口尺寸8壁板預(yù)制R排版圖，壁板尺寸，曲率及直線度9頂板預(yù)制R排版圖，曲率 10附屬構(gòu)件預(yù)制R加強圈、包邊角鋼的弧形檢查11安裝階段底板組焊H罐底中心、底板及墊板處理、鋪設(shè)位置，對（搭）接尺寸，底板外圓確定；焊接工藝，焊接環(huán)境12一層壁板組焊R罐壁外圓直徑、壁板上口水平度、垂直度，凹凸度，半徑允差；對口間隙、錯邊量，組對防變形措施，焊接工藝，焊接環(huán)境13拱頂組焊R包邊角鋼半徑，

11、頂板搭接允差；焊接工藝，焊接環(huán)境14壁板組焊R組對間隙、錯邊量、焊接角變形，局部凹凸度；焊接工藝，焊接環(huán)境15罐底組焊撿查H底板初層、表層焊接后檢測，搭接及對接丁字縫檢測，大角焊縫檢測16交工階段焊縫檢查R縱縫、環(huán)縫外觀檢查，無損檢測報告，返修報告，底版真空檢查17罐體檢查H罐壁高度、鉛垂度、凹凸度，罐底及拱頂凹凸度；附件安裝情況；無損檢測情況18充水試驗H基礎(chǔ)沉降觀測；試驗條件，充水放水控制；底圈壁板及底板變形、焊縫滲漏情況19防腐清理封閉H內(nèi)表面處理涂漆；內(nèi)件安裝，位置正確、牢靠；無雜物、無油膩，防腐，保溫，保冷20階段性核驗H按質(zhì)監(jiān)站要求21交工階段三查四定R查漏項、隱患、未完，定任務(wù)、

12、人員、措施、時間22交工驗收H工程中間交接條件，質(zhì)量評估、評定23交工技術(shù)文件H審簽齊全，文件完整，數(shù)據(jù)真實、準確，評定合格注：H為停檢點，R為審查點，W為檢查點。（二）、防腐保溫工程1、施工技術(shù)要求1.1、不保溫油罐表面噴砂除銹等級達到Sa2.5級,罐體的油漆采用環(huán)氧紅丹(或環(huán)氧富鋅),厚度達到80m刷過渡中間漆一道(油漆采用環(huán)氧漆,厚度達到100m),刷面漆兩道(油漆采用聚氨脂面漆,厚度達到80m)。1.2、保溫油罐壁板外表面要求噴砂處理并達到Sa2.5級. 刷底漆兩道油漆采用環(huán)氧紅丹(或環(huán)氧富鋅),厚度達到80m。1.3、保溫材料選用50厚巖棉（容重60），外護層選用BHP壓型彩鋼板厚0

13、.53mm。2、施工環(huán)境環(huán)境溫度：最小值：5（冬季月平均值）、最大值： 25（夏季月平均值）。相對濕度：75%85%。3、搬運和貯存油漆和油漆材料在搬運過程中應(yīng)放在密封的、貼有標(biāo)簽的容器內(nèi)，在使用時也應(yīng)該確認這些容器符合規(guī)范。油漆材料應(yīng)貯存在特殊的臨時倉庫內(nèi)或通風(fēng)良好的地方，應(yīng)時刻注意保持良好通風(fēng)、防止昆蟲浸擾、防止日光直射，油漆材料用過后應(yīng)重新放置。4、表面預(yù)處理4.1、表面預(yù)處理的原則是要小心操作使油漆對象不受損傷。4.2、要特別注意型鋼的角落、材料的邊緣和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的部分，使這些部分達到相同的處理程度。4.3、應(yīng)將表面的油和脂類物資徹底清楚，可選擇使用油漆稀釋劑、堿洗液等溶劑。4.4、退火

14、造成的厚氧化層可用鋼絲刷或刮器除去，或者用氧炔焰燒灼后用錘子敲去氧化層，然后立即用鋼絲刷清除干凈。4.5、焊劑、溶液、磨屑應(yīng)予以清除。5、鋼板表面采用噴砂除銹5.1、噴砂等級達到Sa2.5級。5.2、噴砂除銹須選用石英砂,石英砂在使用前,必須按照技術(shù)要求的參數(shù)指標(biāo)進行篩選合格后使用。5.3、噴砂使用的壓縮空氣必須為干燥清潔空氣，在空壓機與砂罐之間必須安裝有油水分離裝置。5.4、噴砂用的高壓軟管必須帶有接地以防擴散靜電。 6、油漆施工6.1、概述、刷子、油漆滾桶、噴槍等工具的選擇根據(jù)油漆的種類、油漆的對象及其表面狀況、工作環(huán)境來決定。、無論氣候如何都應(yīng)使漆層保持良好。、在鋼材表面除銹后8小時內(nèi)必

15、須進行油漆施工,如果超過8小時或者隔夜,必須重新除銹。、每次重復(fù)油漆，油漆方向均應(yīng)改變，要特別注意設(shè)備頂部或角落的油漆，每次油漆均應(yīng)使漆層均勻地厚度一致地覆蓋全部表面。、油漆在使用前必須采用攪拌器進行調(diào)和均勻。、應(yīng)根據(jù)油漆使用手冊中的說明在限定的時間內(nèi)將油漆材料混合好,油漆的稀釋劑必須按照油漆使用說明書進行配置,不得隨意增加稀釋劑。、施工現(xiàn)場必須嚴格按照方案中規(guī)定的操作環(huán)境進行油漆施工。6.2、底漆因為底漆的效果直徑影響整個油漆效果的好壞，所以要注意在良好的狀態(tài)下完成底漆這道工序。底漆完成后，應(yīng)注意底漆漆層不應(yīng)有諸如隆起、刮傷等損傷。6.3、面漆、面漆施工前,必須檢查前一道油漆是否已經(jīng)完全干燥

16、。、如果幾層的油漆是相同顏色的，那么調(diào)換油漆時應(yīng)將該油漆染色，使之與前一層油漆有足夠的對比，這樣才能判斷該次油漆是否覆蓋了全部表面，當(dāng)然，染料必須與該油漆相配，對油氣效果不產(chǎn)生損害，最后一層面漆不能染色。7、油漆的檢驗7.1、檢驗內(nèi)容包括以下幾點：油漆材料、油漆漆稀釋濟、表面預(yù)處理。7.2、最終表面應(yīng)均勻、光滑，不能有隆起、起皺、不平衡、變色、發(fā)霉、回粘、生銹等有害的缺陷。8、油漆施工特殊安全防護8.1、在配料和油漆施工時應(yīng)遠離明火（可刮起牌子上書“易燃”或者用繩子將施工區(qū)攔開）。8.2、為了保證在封閉場所配料和油漆的工人的健康，也為了防止溶劑起火，應(yīng)提供足夠的通風(fēng)設(shè)施。8.3、在高處施工要按

17、規(guī)定佩戴好安全帶。8.4、油漆、容器、應(yīng)整齊排放，并注意防止火災(zāi)和其他事故。9、保溫施工施工技術(shù)要求9.1、儲罐的保溫應(yīng)在儲罐充水試驗合格后進行，保溫支撐圈應(yīng)在儲罐充水試驗前焊好。9.2、保溫材料的檢驗及保管所有保溫材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書和出廠合格證，性能必須符合設(shè)計要求。保溫材料不允許露天堆放，必須存放在防潮、防雨、通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)。9.3、施工前準備工作、開口接管、平臺梯子、欄桿等附件應(yīng)先安裝完畢。、儲罐的氣密性試驗、充水試漏及基礎(chǔ)沉降試驗應(yīng)合格。、保溫施工前，必須在罐的周圍搭好牢固的腳手架。、保溫施工范圍內(nèi)的罐壁及附件表面應(yīng)防腐完畢、驗收合格后進行交接程序。9.4、應(yīng)避免在雨天施工，

18、并考慮防雨措施。9.5、保溫支持圈的焊接保溫支撐圈是L50×32×4的角鋼，按圖紙要求將角鋼沿圓周方向開48個6排凈孔，按施工圖示位置焊牢于罐壁上，支持圈須沿罐壁整周配布。9.6、罐壁及附件表面處理應(yīng)符合要求，并按規(guī)定嚴格進行工序交接。， 9.7、保溫板的鋪設(shè)、本保溫結(jié)構(gòu)的保溫板為巖棉板，厚度為50mm。、罐體最低部的第一圈保溫支持圈開口及人孔部分和抗風(fēng)圈及加強圈處的保溫板尺寸應(yīng)根據(jù)實際形狀下料，要求必須填滿；、每一標(biāo)準支持圈間距為3100mm3960mm，其間鋪設(shè)57塊保溫板。不得出現(xiàn)搭接，保溫板的縱縫應(yīng)相互錯開，間距不少于100mm。、每圈保溫板（一塊高）的周向中心部位

19、須用鋼帶（規(guī)格19×0.4mm），豎向每隔10m加一豎向固定筋（規(guī)格40×4mm），并將其焊接于支持圈上，豎向筋與橫向捆扎帶的交叉處用自攻螺釘（ST4.2×13）（GB845-85）固定、開口、人孔及各種支架與罐壁相連接處的保溫板切割尺寸及形狀必須與實際形狀相符，如果鋪設(shè)中出現(xiàn)有縫隙，應(yīng)用小片保溫材料填滿；、保溫材料的鋪設(shè)應(yīng)沿每條豎向固定筋之間由下向上分區(qū)分片鋪設(shè)，一個帶區(qū)鋪設(shè)完畢后，就應(yīng)立即鋪設(shè)保護板，保護板鋪設(shè)完畢后，才可進行另一帶區(qū)的保溫板鋪設(shè)；、保溫板施工期間，如果保溫板鋪設(shè)完畢后，不能及時鋪設(shè)保護板的部分，必須進行防雨、防潮保護。9.8、保護板的鋪設(shè)、本

20、保溫結(jié)構(gòu)的保護板為壓型彩瓦0.53，保護板的鋪設(shè)應(yīng)由下向上鋪設(shè)，上一層的保護板必須搭接在下一層保護板的外面，保護板之間的搭接方式為豎向重疊150mm，周向重疊一個波的寬度；、保護板鋪設(shè)后應(yīng)與地面垂直，施工過程中用線墜對其垂直度應(yīng)一邊確認一邊施工，一般每鋪設(shè)12塊保溫板就應(yīng)檢查一次；、保護板的固定方法按照設(shè)計圖紙要求進行。一般應(yīng)為：周向每一波谷處用一個自攻螺釘（ST6.3×19）（GB9456-88）與支持圈角鋼連接，豎向重疊處用管狀鉚釘（GB975-86）鉚接，鉚釘間距約為300mm；、罐壁的開口部分及其它固定附件處的波形保護板必須切去，在切去部分處另外加工一塊與開口及附件形狀相吻合

21、的平面保護板緊貼于被切波形保護板的下面；、每一圈抗風(fēng)圈或加強圈下防雨擋板處，保護板應(yīng)至少插入75mm的深度；、保溫結(jié)構(gòu)的最底部，第一圈支持處，應(yīng)設(shè)置一圈防雨擋板（平面板）位于波形保護板內(nèi)，高度為300mm，必須將擋雨板與保護板一起固定于支持圈上；、罐壁開口、擋風(fēng)圈及其它固定件等的支架處，必須涂敷密封涂料（有機硅樹脂），以防雨水浸入。9.9、開口接管及人孔的保溫、作成與各開口接管及人孔蓋相似的保護套，然后將保溫材料塞入套內(nèi)，使之與各開口的實際形狀相吻合。、開口處保護套的切口及接縫處，必須涂敷密封涂料（有機硅樹脂）以防雨水浸入。10、儲罐保溫工程的檢查和驗收10.1、施工前保溫材料的防雨、防潮檢查

22、。受潮的保溫板不允許使用；10.2、保溫板的緊貼性檢查。保溫板必須與罐體貼合良好，保溫板之間有間隙時必須用小片保溫材料填滿。10.3、保護板垂直性檢查：用鉛錘沿保護板波形折子進行目測，檢驗其垂直度；施工過程中對其垂直度應(yīng)一邊確認一邊施工，一般每鋪設(shè)12塊保溫板就應(yīng)檢查一次。10.4、自攻螺釘?shù)倪B接質(zhì)量檢查：自攻螺釘擰入后，其釘頭處的螺紋根部，在外觀檢查時，如果發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，必須替換新螺釘。10.5、保護板的密封性檢查：必須從外觀上檢查保護板的各個切割部分是否密封良好10.6、保溫層的施工主要采用鍍鋅鐵絲、鋼帶進行捆扎。 10.7、捆扎間距：硬質(zhì)保溫材料不應(yīng)大于400mm，半硬質(zhì)保溫材料不應(yīng)

23、大于300 mm,軟質(zhì)保溫材料不應(yīng)大于200 mm。每塊保溫材料至少要捆扎兩道。捆扎后的鍍鋅鐵絲鉸接頭要嵌入縫內(nèi)。10.8、當(dāng)保溫內(nèi)部需安裝鐵絲網(wǎng)時，應(yīng)待鐵絲網(wǎng)安裝完畢再進行保溫。（三）、加熱盤管工程1、施工工藝流程：原材料檢驗、試驗 管道除銹 工藝管測量、下料 坡口加工 焊前準備 管道焊接 安裝管道附件 工藝管道檢驗、試驗 中間交工2、管道組成件及管道支承件的檢驗2.1、管道組成件及管道支承件即管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、及管道支吊架等，都必須具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明書、合格證，其質(zhì)量應(yīng)符合國家或行業(yè)有關(guān)標(biāo)準的要求。2.2、壓力管道的組成件及管道支承件,其制造廠必須具有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督

24、行政部門頒發(fā)地<壓力管道元件制造單位安全注冊證書>。2.3、管道組成件及管道支承件在使用前應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件的要求核對其型號、規(guī)格、材質(zhì)、標(biāo)準、技術(shù)參數(shù)。2.4、管道組成件及管道支承件在使用前應(yīng)按相應(yīng)產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準進行外觀檢查，不合格者不得使用。經(jīng)外觀檢查合格后的管道組成件及管道支承件應(yīng)按不同材質(zhì)、不同要求，做好標(biāo)識，分別堆放在專門的堆場或倉庫內(nèi)，防止銹蝕、損壞。3、管道加工3.1、管道切割：碳鋼管道切割采用氧乙炔氣割，管子切割后應(yīng)及時清理氧化層并打磨干凈，直徑小于等于50mm的管子采用機械方法切割管道，管子切割后應(yīng)及時清除內(nèi)外毛刺 .管道切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：口表面應(yīng)平整,無裂紋、重

25、皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端口傾斜度偏差不應(yīng)不大于管子外徑的1%且不得超過3mm。3.2、坡口加工：坡口加工應(yīng)采用機械加工或手工磨制，嚴禁采用氣割坡口,坡口角度按焊接工藝卡規(guī)定加工。4、支架預(yù)制組裝4.1、管道支吊架應(yīng)按設(shè)計要求進行預(yù)制加工。4.2、選用材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號均應(yīng)按設(shè)計要求選用，特別是裝于管道根部（與管道直接焊接）的材質(zhì)，必須符合設(shè)計要求。4.3、支架型材的切割，應(yīng)采用機械切割方式，采用剪板機、砂輪切割機、鋸床等機械加工方式。如板材較厚、管材管徑較大，可以采取等離子或氧-炔焰切割方式切割，但切割完成后，應(yīng)用砂輪機磨平邊角等部位。4.4、彈簧支架的彈簧型號、

26、系數(shù)必須符合設(shè)計要求，并應(yīng)進行糾正。4.5、支架的焊縫應(yīng)按設(shè)計要求焊接，角焊縫的高度、焊縫飽滿度、長度、間隔等應(yīng)符合設(shè)計要求。如果設(shè)計有要求，對于承載力較大部位的焊縫，還應(yīng)進行無損探傷檢測。5、管道連接方法 碳鋼管DN32 以下含DN32 采用雙氬 碳鋼管DN32 電焊打底，電焊蓋面6、管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：6.1、直管上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時不應(yīng)大于管子外徑。6.2、焊縫距離彎管起彎量不得小于100mm，且不應(yīng)小于管子外徑。6.3、環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm，不易在管道焊縫及其邊緣上開孔。6.

27、4、管子組對時宜用倒練及對口器.采用電動磨光機加工成“V”型坡口,角度為60°-70°。 6.5、鈍邊1-1.5mm,對口間隙1.5-2.0mm錯邊量小與管壁厚度10,管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理范圍大于10mm，方法機械處理。6.6、管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊 7、.管道安裝技術(shù)要求7.1、管道安裝應(yīng)嚴格按照管道平面布置圖進行,重點注意標(biāo)高、介質(zhì)流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材質(zhì)。7.2、管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，須安裝正式支吊架，管架制安嚴格按照設(shè)計圖紙進行，未經(jīng)設(shè)計或監(jiān)理工程師的書面同意，嚴禁變動其型式或規(guī)格，支吊架的焊接同管道焊接

28、施工工藝相同，焊接完畢后須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。7.3、固定接縫可用卡具來組對，但不得使用強力組對。7.4、法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入。安裝方向一致，螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當(dāng)，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。7.5、墊片使用嚴格按設(shè)計圖進行，不得混用，墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封面相符，偏差允許范圍表墊片尺寸允許偏差（mm）公秒直徑內(nèi)徑允許偏差外徑允許偏差<125+2.5-2.0125+3.5-3.57.6、管道安裝允許偏差見表 管道安裝允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差標(biāo)高架空±15水平管平直度DN

29、1002L 且50DN>1003L 且80主管垂直度5L 且30成排管道間距15交叉管道的外壁或絕熱后的間距20注：L：管子的有效長度 DN：管子的公稱直徑8、系統(tǒng)檢驗8.1、檢驗項目：一般介質(zhì)管道：工作壓力0，作水壓強度檢驗及嚴密性試驗。8.2、檢驗要求：水壓試驗用于檢驗管線的強度和嚴密性，試驗壓力為：強度試驗為1.5倍的工作壓力，嚴密性檢驗為工作壓力。試驗溫度高于5，充水排氣完全，升壓緩慢，升至工作壓力保持10分鐘，檢查無滲漏，外觀不變形為合格。再降至工作壓力進行嚴密性試驗，要求連接口無滲漏。9、系統(tǒng)清掃液體管線：水沖洗，要求采用最大流量或管內(nèi)流速1.5m/s，排水暢通，排出水無雜質(zhì)

30、為合格，可結(jié)合單機試運進行沖洗，并需排清積水。五、質(zhì)量風(fēng)險及應(yīng)對措施1） 預(yù)制零部件幾何尺寸超差1) 凡變形的原料均應(yīng)校平、校直，方可裁料組成零部件。2) 下料前必須熟悉圖紙，了解工藝和排版圖，精確計算，按順序合理套裁。放樣下料的量具應(yīng)檢定合格并按規(guī)定頂留焊接收縮量和切割余量，預(yù)制后的零部件應(yīng)復(fù)查，有關(guān)幾何尺寸不得超差。3) 自制的胎具應(yīng)校驗，組焊件須用的工卡具應(yīng)準備齊全，防變形措施要合理和有效。4) 預(yù)制弧形板用三輥卷板機輥圓。輥圓前應(yīng)在兩端預(yù)彎，成形后仍須用相應(yīng)的樣板檢查曲率，其允許間隙應(yīng)符合規(guī)范要求。5) 預(yù)制成品不得任意堆放，弧形預(yù)制件應(yīng)制作相應(yīng)弧度的托架墊放，運輸中裝捆牢靠，以防止預(yù)

31、制件變形和損傷。2） 坡口成形超差6) 應(yīng)按圖樣或規(guī)范要求加工，如用手工切割，必須將氧化層磨凈，使表面平滑，并用定型坡口樣板或焊接檢驗尺檢驗。7) 坡口應(yīng)平直且對口間隙均勻，角度一致。8) 凡超差坡口均應(yīng)用砂輪磨除或焊接修補合格口。3） 儲罐底板（含盤板）面凹凸度超差l 應(yīng)重視鋪板質(zhì)量，特別注意中心座標(biāo)位置的準確性鋪板工作應(yīng)統(tǒng)一指揮，按材料排版圖施工，凡搭接處應(yīng)有搭接線，搭接縫須貼緊，雙重搭接處及邊緣板對接過渡處必須加熱壓彎。l 嚴格按規(guī)定的焊接順序和焊接工藝施焊。焊工應(yīng)對稱布置，采用分段倒退或跳焊等減少變形措施；及時松緊卡具，同步焊接，以達到控制變形的預(yù)期目標(biāo)。l 不得用火焰烘烤鋼板上的雨雪

32、積水。l 盤板凹凸處超差不大時，用火焰法矯正。但底板不宜采用，以防止破壞防腐層，可用錘平法消除超差值。l 凹凸度超差過大，即底板和基礎(chǔ)之間形成“空鼓”時，將超差過大處鋼板焊縫去除，整平后重新組焊或割孔充砂填實空隙，再用蓋板搭接焊封閉處理。4） 儲罐底板（含盤板和船艙底板）滲漏l 認真執(zhí)行組裝及焊接工藝規(guī)范，并認真按要求檢查，使不允許的焊縫缺陷消除在試漏以前。l 工卡具的臨時焊道割除時不得損傷母材并應(yīng)將焊跡打磨平滑。l 厚度12mm的邊緣板的對接縫坡口表面應(yīng)作滲透探傷，以確保焊接質(zhì)量。l 底板（含盤板）焊完后應(yīng)進行真空試驗，如有滲漏應(yīng)修補合格后方可進行下道工序。5） 儲罐壁板表面凹凸度超標(biāo)l 組

33、裝前，對壁板應(yīng)逐張按排版圖復(fù)檢曲率和幾何尺寸，發(fā)現(xiàn)超差應(yīng)修整，但應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。l 組裝成圈時應(yīng)首先將立縫近區(qū)凹凸處控制在允差內(nèi)，再用臨時支撐將環(huán)向內(nèi)凹外向外頂出，校圓井檢查周長后方可施焊。l 采用合理的焊接工藝和有效的防變形措施控制焊后的變形。6） 罐體垂直度超差l 不論采用正裝還是倒裝法施工，均應(yīng)嚴格控制首圈壁板組焊質(zhì)量因這是其他圈壁板組裝的基準。l 每圈壁板除應(yīng)控制圓度、直線度以外，還應(yīng)測量周長，符合要求后再行封口。檢查每塊壁板上口，其水平偏差要小于3mm，垂直度偏差不應(yīng)大于其高度的3/1000。若采用搭接環(huán)縫，搭接線應(yīng)平直，否則應(yīng)修整合格方可焊接環(huán)縫。l 工卡具的布置及結(jié)構(gòu)要合理，防變

34、形措施應(yīng)有效。7） 罐頂成型不美觀l 頂板應(yīng)按排版圖預(yù)制。如來料為卷板應(yīng)平整后預(yù)制，預(yù)制后曲率允差應(yīng)不大于5mm。錘擊整形方法應(yīng)正確，不得留有大于1.5mm深痕。各部位的焊接件應(yīng)按規(guī)定的順序和工藝組焊，應(yīng)控制焊接不均勻變形。l 焊接開孔的切割尺寸應(yīng)準確，焊接時要采用剛性加固臨時措施和實施合理的焊接順序，以防焊后下凹變形。8） 平臺、扶梯（含直梯、盤梯、轉(zhuǎn)動梯）觀感質(zhì)量差l 樹立提高觀感質(zhì)量的意識，平臺等結(jié)構(gòu)應(yīng)按圖下料，安裝時應(yīng)找平，欄桿橫平豎直，方圓有度，毛刺焊瘤清除干凈，螺栓方向一致。l 凡不符合圖樣或規(guī)范要求的應(yīng)修整合格，力求適用、美觀。9） 補強圈訊號孔不規(guī)則l 補強圈必須按圖預(yù)制，其曲

35、率和本體吻合，訊號孔應(yīng)用機械鉆孔攻絲后方可與罐體組焊，并按規(guī)定由訊號孔通壓縮空氣檢漏。l 正確加工訊號孔，以利于檢查和消除接管角焊縫和補強圈焊縫的缺陷。10） 封罐前罐內(nèi)雜物清除不干凈l 封罐前，應(yīng)清掃罐內(nèi)一切雜物并經(jīng)檢查確認后方可封罐注水試漏。l 試漏后水應(yīng)放凈并用壓縮空氣將積水吹除干凈，以免積水銹蝕罐底。11） 儲罐各部位表面留有疤痕l 凡在母材上焊接卡具、吊耳時不宜用錘擊強行直接拆除，以免損壞母材。宜用氣刨法或氣割法拆除，刨或割后留下的疤痕應(yīng)再用砂輪磨平。l 凡外表有影響美觀的疤痕應(yīng)磨除，母材有損傷時應(yīng)補焊后磨平。12） 儲罐整體試驗時發(fā)生異常l 儲罐組裝焊接完畢，在充水試驗時，基礎(chǔ)沉降

36、觀測量超過了設(shè)計規(guī)定值，使儲罐固定頂產(chǎn)生變形，甚至罐體局部變形；l 浮頂或內(nèi)浮頂升降中不平穩(wěn)；密封和導(dǎo)向以及滑動支柱，部分出現(xiàn)卡澀；l 內(nèi)浮頂及附件與固定頂及罐體上附件相碰，以及罐體抽癟等現(xiàn)象造成試驗失敗。a) 不論任何情菇，只要沉降觀測超過設(shè)計規(guī)定值，必須立即中止試驗或施工（水浮法施工）的進行，查明原因并經(jīng)設(shè)汁單位對基礎(chǔ)核算后，方可繼續(xù)試驗或施工。b) 嚴禁就地放水，不得使基礎(chǔ)受水浸泡。c) 對充水試驗全過程必須在專人監(jiān)視下按方案或規(guī)范要求的順序進行，充水或放水時均應(yīng)首先將頂部透光孔（通氣閥）開啟，使其與大氣相通，防止罐內(nèi)形成真空，造成罐體受壓變形甚至抽癟罐體事故的發(fā)生。d) 控制浮頂及密封

37、與導(dǎo)向裝置等附件組裝質(zhì)量，確保升降均勻平穩(wěn)。e) 儲罐整體試驗是設(shè)計和施工組裝質(zhì)量性能考核檢驗的最終環(huán)節(jié)，因此上述異?，F(xiàn)象應(yīng)視具體情況，查明原因并采取可靠措施修復(fù)缺陷郡位，直至合格，并再次進行充水重復(fù)試驗直至符合規(guī)范和性能要求。13） 焊接缺陷質(zhì)量風(fēng)險應(yīng) 對 措 施焊接殘余應(yīng)力1.消除應(yīng)力。如僅為穩(wěn)定結(jié)構(gòu)尺寸可采用振動法消除應(yīng)力，工地安裝焊縫宜采用錘擊法消除應(yīng)力。2.焊后熱處理，消除應(yīng)力。焊接殘余變形1.用合理的焊接順序，使得焊件均勻受熱。 2.采用熔化及氣體保護電弧焊或藥芯焊絲自保護電弧焊等能量密度相對較高的焊接方法，并采用較小的熱輸入。 3.采用反變形法控制角變形。 4.對一般構(gòu)件可用定位

38、焊控制變形；對大型、厚板構(gòu)件宜用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時的剛性。 5.對于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進行總裝焊接或連接的施工方法。 6.對于較厚的焊縫，可采用分層焊的方法進行焊接。焊縫成形不良1.可用車削、打磨、鏟或碳弧氣刨等方法清除多余的焊縫金屬或部分母材，清除后所存留的焊縫金屬或母材不應(yīng)有割痕或咬邊。清除焊縫不合格部分時，不得過分損傷母材。 2.修補焊接前，應(yīng)先將待焊區(qū)域清理干凈。 3.修補焊接時所用的焊條直徑要略小，一般不宜大于直徑4mm。咬邊 1.選用工藝規(guī)定的合適電流和焊接速度，焊條角度適當(dāng)。 2.選擇適當(dāng)直徑的焊條。焊瘤1.盡可能使焊口處于平焊位置進行焊接，正確掌握運條方法。 2.產(chǎn)生焊瘤后，打磨光順。夾渣1.焊前應(yīng)選擇合理的焊接規(guī)范及坡口尺寸，掌握正確操作工藝及使用工藝性能良好的焊條。 2.坡口兩側(cè)要清理干凈。 3.多道多層焊時要注意徹底清除每道和每層的熔渣，特別是堿性焊條，清渣時應(yīng)認真仔細。 4.一旦產(chǎn)生夾渣，一般應(yīng)用碳弧氣刨將其有缺陷的焊縫金屬除去，重新補焊。未焊透1.焊接中應(yīng)采用適當(dāng)?shù)暮附与娏鳎哟笠稽c），焊接