鍋爐施工方案(1)

1、SHS2-0.7-A型鍋爐SHS1-0.7-A型鍋爐安裝施工方案目錄一、 工程概況二、 施工技術(shù)措施1. 鍋爐安裝2. 設(shè)備安裝3. 工藝管道安裝4. 試壓、煮爐、試運行三、 工程質(zhì)量保證措施四、 施工安全措施五、 安全施工文明措施六、 主要人力資源計劃七、 主要機具計劃八、 施工進度計劃一、 工程概況1、該工程為濟南鐵路局青島生活管理段黃島行車公寓鍋爐房改造工程，分批拆除原有2臺燃煤鍋爐，依次安裝2臺西華隆達鍋爐有限公司生產(chǎn)的SHS2-0.7-A型鍋爐2臺。2、該工程施工地點原鍋爐房內(nèi)。3、該工程的工作內(nèi)容為：拆除原有燃煤鍋爐2臺，新安裝SHS2-0.7-A型鍋爐2臺及鍋爐輔助設(shè)備。二、 施

2、工技術(shù)措施：施工中采用的規(guī)范、標準及其它技術(shù)文件 機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 GB50231-98 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 GB50275-98工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范 GB50273-98設(shè)備安裝工程主要內(nèi)容：鍋爐鼓、引機、水泵、除塵器等。1、鍋爐安裝：1、鍋爐安裝的坐標、標高、中心線和垂直度的偏差，不得超過下表:項次項目允許偏差（厘米）1坐標102標高±53中心垂直度（臥式鍋爐爐體）32、設(shè)備安裝工程施工準備 1、施工前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙、隨機技術(shù)文件及相關(guān)的規(guī)范、規(guī)程、標準要求，結(jié)合施工現(xiàn)場的具體條件編制專業(yè)施工技術(shù)方案，對特殊設(shè)備安裝應(yīng)反復(fù)計算并擬定

3、施工方法，進行必要的技術(shù)培訓(xùn)和詳盡的技術(shù)交底。 2、對設(shè)備基礎(chǔ)進行復(fù)驗及測量，校核安裝尺寸。 3、對施工中所必須的施工機具、設(shè)備應(yīng)保證連續(xù)施工。施工所必須的水、電、氣等應(yīng)滿足連續(xù)施工的要求。主要施工方法開箱檢查與保管： 1、設(shè)備開箱應(yīng)由業(yè)主.及施工方共同參加。 2、開箱前核實箱號、箱數(shù)及檢查包裝情況。 3、核實設(shè)備的名稱、型號及規(guī)格，應(yīng)符合設(shè)計要求。 4、檢查清點裝箱清單、設(shè)備技術(shù)文件、隨機資料及專用工具，其資料應(yīng)齊全，滿足施工要求。 5、設(shè)備表面不應(yīng)有損壞和銹蝕等缺陷，部件不得缺損。 6、對以上檢查情況填寫開箱記錄。 7、開箱后的設(shè)備及零、部件和專用工具應(yīng)妥善保管，不應(yīng)使其變形、損壞、銹蝕、

4、丟失?；A(chǔ)驗收 1、設(shè)備基礎(chǔ)的位置，幾何尺寸及質(zhì)量要求應(yīng)符合設(shè)計及現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范，并滿足待安裝設(shè)備的要求，復(fù)測結(jié)果應(yīng)符合表521要求。 設(shè)備基礎(chǔ)尺寸和位置的允許偏差 表5-2-1項 目允許偏差（mm）坐標位置（縱、橫軸線）±20不同平面的標高-20平面外形尺寸凸臺上平面外形尺寸凹穴尺寸±20-20+20平面的水平度（包括地坪上需安裝設(shè)備的部分）1、 每米2、 全長510垂直度1、 每米2、 全長510預(yù)埋地腳螺栓：1、 標高（頂端）2、 中心距（在根部和頂部測量）+20±20預(yù)埋地腳螺栓孔1、 中心位置2、 深度3、 孔壁鉛垂度±

5、;10+2010 2、設(shè)備基礎(chǔ)表面和地腳螺栓的預(yù)留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均應(yīng)清除干凈，預(yù)埋地腳螺栓的螺紋和螺母應(yīng)保護完好,暫不安裝的應(yīng)涂鈣基脂，放置墊鐵部位的表面應(yīng)鑿平。放線就位和找正調(diào)平1、設(shè)備就位前，應(yīng)按設(shè)計圖紙及有關(guān)建筑物的軸線或邊緣線，劃定安裝基準線。 2、互相有連接、銜接或排列關(guān)系的設(shè)備，應(yīng)按其要求，劃定共同的安裝基準線。 3、平面位置安裝基準線與基礎(chǔ)實際軸線或與廠房墻的實際軸線或邊緣距離的允差為±20mm。設(shè)備定位基準的面、線或點對安裝基準線的平面位置和標高的允差應(yīng)符合表5-2-2 設(shè)備的平面位置和標高對安裝基準線的允許偏差表5-2-2 項 目 允許偏差平面位置(

6、mm)標高(mm)與其它設(shè)備無機械聯(lián)系的±1020-10與其它設(shè)備有機械聯(lián)系的±2±1 4、設(shè)備找正，找平的基準面、線或點確定后，設(shè)備的找正調(diào)平均應(yīng)在給定的測量位置上進行檢驗；復(fù)測相同，設(shè)備的找正、調(diào)平的測量位置應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件要求，如無要求，按規(guī)范標準執(zhí)行。 5、設(shè)備安裝精度的偏差應(yīng)保證能補償受力或溫度變化后引起的偏差；能補償使用過程中磨損引起的偏差；不增加功率消耗，使轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，使機件在負荷作用下受力較小；有利于有關(guān)機件的連接、配合。 地腳螺栓 1、埋設(shè)預(yù)留孔中的地腳螺栓 (1) 埋設(shè)預(yù)留孔中的地腳螺栓，在預(yù)留孔中，應(yīng)垂直無傾斜，其任一部分離孔壁的距離>1

7、5mm，底端不應(yīng)碰孔底。 (2) 地腳螺栓上的油污及氧化層等應(yīng)清理潔凈，螺紋部分涂鈣基脂。 (3) 螺母與墊圈、墊圈與設(shè)備底座間的接觸均應(yīng)緊密。擰緊螺母后螺桿露出長度為螺栓直徑的1/32/3。 2、裝設(shè)脹錨螺栓(脹錨螺栓的公稱直徑以d表示) (1)脹錨螺栓的中心線應(yīng)以設(shè)計圖紙確定。其中心至基礎(chǔ)或構(gòu)件邊緣的距離7d;底端至基礎(chǔ)底面的距離3d，且不得30mm，相鄰兩脹錨螺栓的中心距離>10d。 (2)裝設(shè)脹錨螺栓的基礎(chǔ)混凝土強度>10Mpa，當基礎(chǔ)混凝土或鋼筋混凝土有裂縫的部位不得使用脹錨螺栓。 (3)脹錨螺栓鉆孔直徑與深度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件或規(guī)范要求。設(shè)備采用無墊鐵施工時，應(yīng)符合下列

8、要求： 1、應(yīng)根據(jù)設(shè)備的重量、底座的結(jié)構(gòu)確定臨時墊鐵，小型千斤頂或調(diào)整頂絲的位置和數(shù)量。 2、采用無收縮混凝土灌注應(yīng)隨即搗實灌漿層，待灌漿層達到設(shè)計強度的75以上時，方可松掉頂絲或取出臨時支撐件，并應(yīng)復(fù)測設(shè)備水平度，并將支撐件的空隙用砂漿填實。灌漿 1、預(yù)留地腳螺栓孔或設(shè)備底座與基礎(chǔ)之間的灌漿，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土工程施工驗收規(guī)范的規(guī)定。 2、預(yù)留孔灌漿前，灌漿處應(yīng)清潔干凈，灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應(yīng)比基礎(chǔ)或地坪混凝土強度高一級，灌漿時應(yīng)搗實，并注意保證地腳螺栓不傾斜，以免影響設(shè)備安裝精度。 3、當灌漿層與設(shè)備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮混凝土或水泥砂漿。 4、灌漿層厚度不

9、應(yīng)小于25mm。鍋爐本體配件安裝1、彈簧式安全伐要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置；2、安全伐排氣管應(yīng)排向室外安全地點，在排氣管和泄水管上不得裝設(shè)伐門；3、壓力表安裝應(yīng)安裝在便于觀察和吹洗的位置，并防止受高溫、冰凍和震動的影響；4、壓力表應(yīng)有存水彎。存水彎應(yīng)用鋼管，內(nèi)經(jīng)不應(yīng)小于10mm；5、壓力表 和存水彎之間安裝旋塞伐；6、壓力表的刻度極限值，應(yīng)為工作壓力的1.53倍；7、水位表安裝1、 水位表應(yīng)有指示最高、最底安全水位的明顯標志，玻璃板（管）的最底可見邊緣應(yīng)比最底安全水位底25mm;最高可見邊緣，應(yīng)比最高安全水位高25mm；2、 玻璃管水位表應(yīng)有防護裝置；3、 水位表應(yīng)有放水旋塞和接

10、到安全地點的放水管； 泵安裝 、安裝程序：基礎(chǔ)驗收開箱檢查放線墊鐵配置鏟麻面地腳螺栓安裝設(shè)備就位安裝校正調(diào)整基礎(chǔ)灌漿拆裝清洗二次精平各部位檢查試運轉(zhuǎn)。 、整體出廠的泵在防銹保證期內(nèi)，其內(nèi)部零件不宜拆卸，清洗和檢查應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定。 、整體安裝的泵,縱向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.10/1000,橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.20/1000,測量時應(yīng)選在泵的進出口法蘭面或其它水平面。 、泵的找正：驅(qū)動機軸與泵軸以聯(lián)軸器連接時，兩個半聯(lián)軸器的徑向位移，端面間隙，軸線傾斜均應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，設(shè)備技術(shù)文件無規(guī)定時應(yīng)符合下列規(guī)定： 凸緣聯(lián)軸器裝配時，兩個半聯(lián)軸器端面應(yīng)緊密接觸，兩軸心的徑向位移不

11、應(yīng)大于0.03mm。 滑塊聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙，應(yīng)符合表523的規(guī)定：滑塊聯(lián)軸器裝配允許偏差 表5-2-3聯(lián)軸器外徑D(mm)兩軸心徑向位移(mm)兩軸線傾斜端面間隙(mm)1900.050.3/10000.512503300.101/100012 彈性套柱銷聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙應(yīng)符合表5-2-4的規(guī)定： 彈性套柱銷聯(lián)軸器裝配允許偏差 表5-2-4聯(lián)軸器外徑D(mm)兩軸心徑向位移(mm)兩軸線傾 斜端面間隙(mm)711060.040.2/100024130-1900.050.2/100035224-4000.050.2/10004

12、6 彈性柱銷聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙應(yīng)符合表525的規(guī)定: 彈性柱銷聯(lián)軸器裝配允許偏差 表5-2-5聯(lián)軸器外徑D(mm)兩軸心徑向位移(mm)兩軸線傾 斜端面間隙(mm)901600.050.2/100023195-2000.050.2/10002.542803200.080.2/100035 5、管道與泵連接時應(yīng)符合以下規(guī)定： (1)管子內(nèi)部和管端應(yīng)清洗潔凈，清除雜物，密封面和螺紋不應(yīng)損傷。 (2)吸入和輸出管道應(yīng)有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。 (3)相互連接的法蘭端面應(yīng)平行，螺紋管接頭軸線應(yīng)對中，不應(yīng)借法蘭螺栓或管接頭強行連接。 (4)管道與泵連接后，應(yīng)

13、復(fù)驗泵的原找正精度，當發(fā)現(xiàn)管道連接引起的誤差時，應(yīng)調(diào)整管道。 (5)管道與泵連接后，不應(yīng)在其上進行焊接和氣割；需要時，應(yīng)拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣進入泵內(nèi)。 (6)泵的吸、排出管道的配置應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范規(guī)定： 、試運轉(zhuǎn)前檢查內(nèi)容及要求 試運轉(zhuǎn)前驅(qū)動機已空載運行小時，并無異?，F(xiàn)象，其轉(zhuǎn)向與泵的轉(zhuǎn)向相符；各指示儀表、安全保護裝置及電控裝置均應(yīng)靈敏、準確、可靠。 各固定聯(lián)接部位無松動；各潤滑部位已按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定加注潤滑劑，有預(yù)潤滑要求的部位應(yīng)按規(guī)定進行預(yù)潤滑。 盤車靈活、無異?，F(xiàn)象。泵起動前，泵的出入口閥門應(yīng)處于下列位置：吸入管路閥門：全開；排出管路閥門：離心泵全閉，其它泵全開（混流泵真

14、空引水時，全閉）。 、試運轉(zhuǎn) 設(shè)備試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，進口設(shè)備試運轉(zhuǎn)應(yīng)有外方現(xiàn)場技術(shù)代表指導(dǎo)，試運轉(zhuǎn)過程中各固定部位不應(yīng)有松動，轉(zhuǎn)子及各運動部件運轉(zhuǎn)正常，不得有異常聲響及摩擦現(xiàn)象，附屬系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常，管道連接牢固，無滲漏現(xiàn)象；溫度及潤滑符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定；安全保護，電控裝置及各部分儀表均應(yīng)靈敏，正確可靠；機械密封的泄漏量不應(yīng)大于5ml/h,填料密封的泄漏量應(yīng)符合表5-2-6的規(guī)定。特殊介質(zhì)的泵，密封的泄漏量不應(yīng)大于設(shè)計的規(guī)定值。 填料密封的泄漏量 表5-2-6設(shè)計流量(m3/h)50>50100>100300>3001000>1000泄漏量(ml/h)152

15、0304060 泵在額定工況點連續(xù)試運行時間不應(yīng)少于2h；特殊泵的試運轉(zhuǎn)時間應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。 試運轉(zhuǎn)結(jié)束后，離心泵應(yīng)關(guān)閉入口閥門；待泵冷卻后應(yīng)再依次關(guān)閉附屬系統(tǒng)的閥門，其它泵應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定關(guān)閉有關(guān)閥門；切斷電源及其它動力來源，輸送易結(jié)晶、凝固、沉淀等介質(zhì)的泵，停泵后，應(yīng)及時用清水或其它介質(zhì)沖洗泵和管道，防止堵塞；放凈泵內(nèi)積存的液體,防止銹蝕和凍裂;如長時間停泵放置,應(yīng)采取必要的措施，防止設(shè)備沾污.銹蝕和損壞。風機安裝 、安裝程序：基礎(chǔ)校核開箱檢查基礎(chǔ)放線設(shè)備吊裝就位拆檢清洗校正調(diào)平附屬系統(tǒng)安裝電氣及控制系統(tǒng)安裝檢查加油試運轉(zhuǎn)。 、開箱檢查除設(shè)備安裝一般規(guī)定要求外，應(yīng)核對葉輪、

16、機殼和其它部位的主要安裝尺寸，應(yīng)符合設(shè)計要求；風機進出口方向(或角度)應(yīng)與設(shè)計相符，葉輪旋轉(zhuǎn)方向和定子導(dǎo)流方向應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定；風機所露部分各加工面無銹蝕；轉(zhuǎn)子的葉輪和軸頸、齒輪的齒面和齒輪軸頸等主要零部件的重要部位應(yīng)無碰傷及明顯的變形；進氣口和排氣口應(yīng)有蓋板遮蓋，并應(yīng)防止塵土和雜物進入。 、配套的原動機、減震、冷卻及控制設(shè)備符合設(shè)計要求。、整體出廠的風機搬運和吊裝時，繩索不得捆縛在轉(zhuǎn)子和機殼上蓋或軸承上蓋的吊耳上，解體出廠的風機繩索的捆縛不得損傷機件表面，轉(zhuǎn)子和齒輪的軸頸、測振部位均不應(yīng)作為捆縛部位，轉(zhuǎn)子和機殼的吊裝應(yīng)保持水平。、拆檢清洗： 各機件和附屬設(shè)備應(yīng)清洗潔凈，當有銹蝕時應(yīng)消

17、除，并應(yīng)防止安裝期間產(chǎn)生銹蝕。 拆檢清洗均應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進行拆檢清洗。 、墊鐵和底座： 應(yīng)按機組的大小選用成對斜墊鐵，對于轉(zhuǎn)速超過3000r/min的機組,各塊墊鐵之間及墊鐵與底座之間的接觸面面積均不應(yīng)小于接合面的70，局部間隙不應(yīng)大于0.05mm。 采用座漿法，平墊鐵的安裝水平偏差允差不應(yīng)大于0.10/1000,同時各部分的平墊鐵應(yīng)保持在同一標高位置上，其標高允差為±1mm;采用無墊鐵安裝法埋設(shè)的臨時墊鐵的安裝水平偏差不應(yīng)大于0.2/1000,其標高允許偏差為±2mm。 、找正調(diào)平： 設(shè)備中心的標高和位置應(yīng)符合設(shè)計要求，其允差為±2mm。 當以風機為基準

18、時，其縱向安裝水平偏差0.05/1000，并應(yīng)在主軸上測量；橫向安裝水平偏差0.10/1000，并在機殼中分面上測量。 機組中非基準設(shè)備縱向安裝水平應(yīng)以基準設(shè)備為準進行找正調(diào)平，橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.10/1000。 原動機與主機連接，兩個半聯(lián)軸器之間的端面間隙應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。 、其它附屬設(shè)備安裝應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。 、管路與風機不應(yīng)強行連接，管路與機殼連接后，機殼不應(yīng)受外力，連接后應(yīng)復(fù)檢鼓風機或壓縮機的找正精度，并調(diào)整達到要求。 10、試運轉(zhuǎn)前檢查要求： 按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定加注潤滑油（劑）。 潤滑、密封和控制等系統(tǒng)的連鎖裝置，機組的防喘振裝置，水路系統(tǒng)的調(diào)節(jié)裝置以及閥

19、門、儀表均應(yīng)靈敏可靠，并符合設(shè)備技術(shù)文件要求。 主機的進氣管和與其連接的有關(guān)設(shè)備應(yīng)清掃潔凈。 電動機的轉(zhuǎn)向應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。 盤動主機轉(zhuǎn)子應(yīng)無卡阻和碰刮現(xiàn)象。 閥件和控制裝置，應(yīng)處于設(shè)備技術(shù)文件所規(guī)定的使風機起動時負荷上最小的位置。 機組各輔助設(shè)備，應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進行單機試運轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)合格。 各項安全措施符合要求。 12、試運轉(zhuǎn)：試運轉(zhuǎn)后按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進行。3、工藝管道安裝管道安裝的一般規(guī)定 1、管道安裝應(yīng)與其它專業(yè)密切配合，對有關(guān)的建筑結(jié)構(gòu)、支架、預(yù)埋件、預(yù)留孔等質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計和相關(guān)的施工規(guī)范及驗收標準進行檢查驗收，合格后方可進行管道安裝。 2、與管道連接的設(shè)備找正調(diào)平合

20、格，固定完畢。 3、必須在管道安裝前完成的有關(guān)工序如清洗、內(nèi)部防腐等已進行完畢并驗收合格。 4、管材、管件及閥門等已按設(shè)計要求檢驗合格，且具備有關(guān)的技術(shù)證件并核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。 5、管道的坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。 6、法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和管架上。 7、與設(shè)備連接的管道，安裝前必須將內(nèi)部清理干凈，如需采用氣割、電焊作業(yè)，不應(yīng)在與設(shè)備連接后進行，管道與設(shè)備連接后，不應(yīng)產(chǎn)生因管道安裝造成設(shè)備承受其它外力。 8、管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。 9、管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與設(shè)備的接口進行復(fù)位檢查。 3.2管道安裝程序

21、：放線座標及標高測量管架制安管材、管件及閥門檢驗管子及附件預(yù)制加工管道焊接管道安裝管道試壓管道防腐管道絕熱。管子、管件及閥門檢驗 1、管子、管件及閥門等必須具有出廠合格證明書及材質(zhì)化驗單；使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、型號。 2、管子、管件及閥門等使用前應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，不超過壁厚負差的銹蝕或凹陷；螺紋密封面良好，精度及光潔度達到設(shè)計要求或制造標準。 3、鋼管外徑及壁厚尺寸偏差應(yīng)符合標準。管道加工 1、鍍鋅鋼管及公稱直徑50mm的碳素鋼管必須用機械法切割。 2、管子切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凸凹、縮口，溶渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)清除干

22、凈；切口平面傾斜偏差為管子直徑的，但不得超過3mm。 管道支、吊架制作： (1)管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接應(yīng)符合設(shè)計要求。 (2)管道支、吊架焊縫不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，焊接變形應(yīng)予以矯正。 (3)制作合格的支、吊架應(yīng)按規(guī)定進行防腐處理。管道焊接 (1)管道分類及焊縫等級、探傷要求： 碳素鋼管道(工作壓力1.6Mpa)：類管道，焊縫級。 (2)坡口加工：坡口形式及尺寸應(yīng)保證焊接接頭的質(zhì)量，填充金屬少，便于操作及減少焊接變形。 (3)坡口加工后，必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處打磨平整；坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢

23、、銹、毛刺及鍍鋅層等應(yīng)清除干凈，并不得有裂紋.夾層等缺陷。 (4)建立符合工藝要求的焊接材料儲存場所，并建立嚴格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度。焊接設(shè)備應(yīng)參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，安全可靠，符合焊接要求，參加焊接的焊工，必須具有施焊范圍的合格證。 (5)管子或管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，厚度相同的管子.管件,內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的20，且不大于2mm。 (6)管子、管件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料應(yīng)與正式焊接要求相同；采用卡具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整，并認真檢查，手工焊點固焊縫尺寸見表53。 焊件厚度焊縫高度焊縫長度間距4< 45 -

24、1050 - 100> 40.7S 且610 - 30100 - 300(7)禁止在焊件表面引弧和試驗電流，為減少焊接應(yīng)力和變形，應(yīng)采取合理的施焊方法和順序；管道焊接時一頭封堵，防止管內(nèi)穿堂風；手工電弧焊填充蓋面或按設(shè)計要求采取其它方式；每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完；管道焊后必須將焊縫表面的溶渣及兩側(cè)飛濺物清理干凈。 (8)焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2mm;焊縫表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷；咬肉深度不得大于0.5mm,長度焊縫全長的10，且小于100mm;焊縫表面加強高e10.1b1 且最大為3.b,為焊縫寬度;焊口錯位e2 <0.15S,且最大為3，S為管壁厚度。管道安裝 1、管道

25、安裝時，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜；法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑的，保證螺栓自由穿入；法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，松緊適度，緊固后外露長度不大于倍螺距。 2、管子對口時，應(yīng)檢查平直度,在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m,但全長允差最大不超過10mm；管道連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 3、管道焊縫位置應(yīng)符合以下要求： (1)直管段兩環(huán)縫

26、間距不應(yīng)小于100mm。 (2)焊縫距管(不包括壓制或熱推彎管)起彎點不得小于100mm，且不小于管外徑。 (3)卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置,且不宜在低部。 (4)環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm。 (5)管道焊縫上不得開孔。 4、對管內(nèi)清潔要求較高，且焊后不易清理的管道，其焊縫底層宜用氬弧焊施焊，儀表接點的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。 5、穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓板面或地面50mm；管道與套管的空隙應(yīng)用石棉材料填塞。6、管道安裝允差應(yīng)符合表5-3-2的要求。 表5-3-2項 目允許偏差(mm)坐 標 及標 高室外架空 15地溝15埋地25室內(nèi)架空10地溝15水

27、平管彎曲Dg 1001/1000最大20Dg > 1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段在同一平面上5間 距5交叉 管外壁或保溫層間距10 7、閥門安裝：法蘭或螺紋閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；應(yīng)根據(jù)介質(zhì)的流動方向確定安裝方向；水平管道上的閥門，閥桿應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)，閥門傳動桿(伸長桿)軸線的夾角不應(yīng)大于30；其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活；閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行必要的調(diào)整，保證動作靈活，指示準確。閥門安裝完畢后，應(yīng)嚴加保管，不得任意開閉閥門，如遇頻繁交叉作業(yè)時，應(yīng)加防護罩或拆除手柄，使用時重新安裝。 8、支、吊架安裝：支吊架的螺孔必須用機械鉆孔加工，支架吊架安裝位置應(yīng)符合

28、設(shè)計要求，并平整牢固，與管子接觸良好；供熱管道滑動支架的滑動面必須潔凈，熔渣及焊瘤應(yīng)磨光，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)在該支架相反方向偏移二分之一的位置安裝；所有活動支架必須裸露，固定支架必須按設(shè)計要求施工，須在方形補償器預(yù)拉伸前固定完畢。 3.8管道系統(tǒng)試驗 1、管道試驗前應(yīng)具備的條件： (1)管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求及規(guī)范要求。 (2)支架、吊架安裝完畢，配置正確，固定牢固。 (3)焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它檢查部位，未經(jīng)涂漆和絕熱。 (4)試驗用壓力表已經(jīng)校驗，精度不低于1.5級,表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍,壓力表不少于2塊。 (5)具有完善的并經(jīng)批

29、準的試驗方案。 (6)管線上所有臨時用的夾具.堵板.盲板.旋塞等清除完畢。 2、試驗前,應(yīng)將不能參與試驗的系統(tǒng).設(shè)備.儀表及管道附件等加以隔離,安全閥應(yīng)拆卸.加置盲板的部位應(yīng)有明顯標記和記錄。 3、試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后應(yīng)重新試驗。試驗合格后，試驗介質(zhì)應(yīng)按試驗方案中規(guī)定的排放點及排放路徑排放，并注意安全。 4、試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除所有臨時盲板，校核記錄。 5、各種介質(zhì)管道強度、嚴密試驗，其參數(shù)應(yīng)按設(shè)計要求選定。 、液壓試驗 (1)液壓試驗用清潔自來水進行，系統(tǒng)注水時。打開管道各高處排氣閥，將空氣排盡，待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥和進水閥，用試壓泵加壓，壓力逐步升高，加壓到0.

30、5倍試驗壓力時,停下來對管道進行檢查，無問題時再繼續(xù)加壓，分三次升到試驗壓力，當壓力達到試驗壓力時，停止加壓，停壓10min,壓力表針不降，無泄漏，目測無變形，則強度試驗合格。 (2)強度試驗合格后，將壓力降至工作壓力進行嚴密性試驗，在工作壓力下，對管道進行全面檢查，用重1.5Kg的小錘在距焊縫15-20mm處沿焊縫方向輕輕敲擊,檢查完畢時,如壓力表指針不降,管道的焊縫及法蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象,嚴密性試驗合格.4、試壓、煮爐、試運行: (1) 注水 a、 開啟所有放氣閥、壓力表連通閥，關(guān)閉放水閥和本體范圍內(nèi)的閥門。 b、 開啟鍋爐進水閥門向鍋爐內(nèi)加水，進水速度應(yīng)緩慢，自爐內(nèi)無水到離正常水位負

31、100mm時，進水時間應(yīng)不小于2小時。 c、 當鍋爐最高處放氣閥已出水時，表明爐內(nèi)已滿水，此時關(guān)閉排氣閥稍停，再開啟放氣閥將爐內(nèi)空氣排盡，再關(guān)閉排氣閥。 d、 加水時應(yīng)派專人巡視檢查各部位是否有漏水現(xiàn)象。 (2) 升壓 a、 爐水加滿且經(jīng)檢查無滲漏且無結(jié)露現(xiàn)象后，開始升壓。 b、 升壓速度應(yīng)控制在0.2-0.3Mpa/min,當超過工作壓力后升壓速度應(yīng)減慢，每分鐘不超過0.1Mpa，試壓時以鍋筒上壓力表讀數(shù)為準。 c、 壓力升到時，停止升壓，對各部位進行檢查，無異常時，繼續(xù)升壓至工作壓力，再停壓進行全面檢查，無異常現(xiàn)象和滲漏時，關(guān)閉就地水位計再繼續(xù)升壓至試驗壓力。 d、 保持試驗壓力5分鐘，期

32、間壓力將不應(yīng)超過0.05Mpa，最后降到工作壓力進行檢查，檢查期間壓力保持不變。 e、 檢查合格后進行降壓，降壓速度應(yīng)控制在壓力降到常壓時，應(yīng)打開鍋爐頂部放氣閥，此時可打開鍋爐排污閥快速放水。 f、 鍋爐強度試驗不許超過2次。 (3) 試壓合格條件 a、 水壓升到試驗壓力時停止升壓，20min內(nèi)壓力將不應(yīng)大于0.05Mpa. b、 受壓元件金屬壁和焊縫沒有水珠和水霧。法蘭、閥門、人孔和手孔處無滲漏。 c、 水壓試驗后，肉眼觀察無殘余變形。 d、 試壓合格后應(yīng)與勞動部門辦理驗收手續(xù)。5.1煮爐 1、 煮爐的目的：鍋爐在維持適當壓力溫度條件下，加入化學(xué)藥劑進行煮爐，以除去爐壁上附著的鐵銹及油污，并

33、使金屬表面鈍化，以保證鍋爐運行安全、經(jīng)濟。 2、 加藥量：煮爐加藥量依據(jù)設(shè)計文件和鍋爐水容積計算，加藥量一般應(yīng)為：NaoH:3-4Kg/m3（水），Na3po4.12H20:2-3Kg/m3(水)。 3、 藥品加入鍋爐前應(yīng)全部溶解，一次加入。 4、 加藥時，爐水應(yīng)在低水位，煮爐時，藥液不應(yīng)進入過熱器內(nèi)。 5、 煮爐末期應(yīng)使蒸汽壓力保持在工作壓力75%左右，煮爐時間一般為25天。 6、 煮爐期間應(yīng)定期從鍋筒和下集箱取爐水化驗，當爐水堿度低于45mOL/L時應(yīng)向爐內(nèi)補充加藥。 7、 煮爐完畢，應(yīng)立即清除鍋筒、集箱內(nèi)的沉積物，沖洗鍋爐內(nèi)部和曾與藥液接觸過的閥門等，檢查排污閥有無堵塞。 8、 煮爐程序

34、與開壓時間：序號程 序開壓時間（h）1加藥32開壓到0.30.4Mpa，擰緊各螺母33維持0.30.4Mpa負荷為5%-10%情況下煮爐124降壓并排污（排污量為5%-10%）15開壓到75%工作壓力負荷為5%-10%額定負荷下煮爐206降壓到0.30.4Mpa，進行排污（10%-20%）27開壓到工作壓力，5%-10%額定負荷下煮爐208維持工作壓力進行多次排污、換水，使爐水達標24 9、 煮爐合格標準： (1) 鍋筒和集箱內(nèi)無污垢。 (2) 擦去附著物后金屬表面無銹斑。鍋爐試運行： 1、 試運行應(yīng)具備的條件： (1) 鍋爐煮爐合格，鍋爐的供水、供電、供油都必須滿足鍋爐滿負荷連續(xù)運行的需要。

35、 (2) 單體試車、煮爐中發(fā)現(xiàn)的問題，附件的問題，及故障全部排除修復(fù)或更換，設(shè)備處于備用狀態(tài)。 (3) 滿負荷運行的操作人員班子已配齊。 2、 鍋爐試運行程序： (1) 點火升壓： a、 向爐內(nèi)注軟化水至正常水位。將爐膛門、煙道門打開進行自然通風，15min以后，點燃爐膛內(nèi)燃料，在生火過程中火力不須太大。 b、 將聯(lián)箱的排污閥打開1-2次，排除高溫水，使爐水溫度均勻上升，以減少熱偏差。 c、 生火后要注意觀察水位，并及時放水以保持正常水位。 d、 新鍋爐生火時間應(yīng)不少于4-6h。 e、 燃燒工況逐漸穩(wěn)定后，可以緩慢開壓和增加負荷，開壓速度控制在Mpa/h左右。 (2) 升壓及補水： a、 鍋爐

36、升壓至Mpa時，應(yīng)沖洗水位計，每班不少于一次。 b、 壓力升至0.150.2Mpa時，關(guān)閉壓力有導(dǎo)管閥，沖洗壓力表導(dǎo)管，檢查兩壓力表讀數(shù)。 c、 壓力升至0.30.4Mpa時，對鍋爐范圍內(nèi)的閥門、法蘭、人孔、手孔等聯(lián)接部位螺栓進行熱緊。 d、 隨著壓力升高，微微開啟主汽閥，對鍋爐蒸汽母管進行暖管，同時檢查各部分嚴密性及熱膨脹情況。 e、 啟動過程中要注意觀察水位變化，及時給鍋爐補水，補水應(yīng)連續(xù)、小量。安全閥調(diào)整： 1、 安全閥應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢部門調(diào)試定壓校驗合格。 2、 在度運行中對安全閥進行始啟壓力、起座壓力、回座壓力進行試驗，檢驗安全閥的性能及排汽量是否滿足運行需要。 3、 按質(zhì)檢部門要求進行微超

37、壓、超水位測試，檢驗熱工儀表檢測系統(tǒng)工作是否可靠。 4、 安全閥調(diào)整合格后，鍋爐應(yīng)帶負荷運行48h，以運行正常為合格。 5、 鍋爐運行合格后，按工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50273-98要求，填寫工程資料交交接驗收。三、 程質(zhì)量保證措施3.1 質(zhì)量保證措施3.1.1 質(zhì)量管理方針： 精心組織 確保工序受控 誠實信用 爭創(chuàng)一流工程3.1.2 質(zhì)量控制體系 由監(jiān)理、業(yè)主及項目經(jīng)理部共同完成對工程質(zhì)量的控制。3.1.3 質(zhì)量保證體系 貫徹國際標準ISO-9002質(zhì)量保證體系、編制切實可行的各專業(yè)質(zhì)量保證計劃，作為該項目施工過程中實施質(zhì)量保證和質(zhì)量控制的綱領(lǐng)性文件。 1.本工程成立以項目經(jīng)理為

38、組長，并與生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)小組，全面負責質(zhì)量保證工作。 2、施工生產(chǎn)過程和交工驗收過程質(zhì)量控制點及其管理程序，嚴格按ISO-9002程序要求進行。3.1.4 工程施工依據(jù) 嚴格按照現(xiàn)行的國家級部頒規(guī)范、規(guī)程、標準、設(shè)計施工圖施工，還應(yīng)遵照施工組織設(shè)計及技術(shù)方案措施等進行施工。3.1.5 質(zhì)量評定標準 按照現(xiàn)行的國家施工驗收規(guī)范、規(guī)程和行業(yè)標準進行。3.1.6 保證工程質(zhì)量主要措施 1.認真執(zhí)行"把六關(guān)"，"五不準"的規(guī)定，堅持"交底制"、"三檢制"，使工程始終處于受控狀態(tài)，確保工程質(zhì)量。 "五不準&

39、quot;：無施工組織設(shè)計不準施工；不合格的原材料、半成品不準使用；技術(shù)交底不清不準施工；檢測數(shù)據(jù)有懷疑不準施工；上道工序不符合質(zhì)量標準的不準進行下道工序施工。 1、 "把六關(guān)"：把施工方案關(guān)；材料進場關(guān)；技術(shù)交底關(guān)；檢測計量關(guān)；工序交接關(guān)；質(zhì)量驗收關(guān)。 2、制定各專業(yè)工作崗位責任制，把質(zhì)量、技術(shù)、安全管理做到縱向到底，橫向到邊。 3.開展強化精品意識、爭創(chuàng)名優(yōu)工程的全員質(zhì)量意識教育，規(guī)范規(guī)程、質(zhì)量驗評標準的學(xué)習。 4.強化對施工質(zhì)量的控制，堅決做到：上道工序不合格，下道工序不施工，對重要工序?qū)嵭刑顚懮暾埍碇贫?，以實現(xiàn)重點部位、關(guān)鍵部位的重點控制。 5.建立質(zhì)量例會制度，每周召開1次，結(jié)合質(zhì)量通病和缺陷信息，開展群眾性的QC小組活動。 6.嚴格材料檢驗制度，對不合格的材料，決不允許在工程中使用。 7.認真組織計量檢測工作，做好質(zhì)量驗收依據(jù)的計量認證監(jiān)督工作。四、 施工安全技術(shù)措施4.1 安全生產(chǎn)管理組織機構(gòu)搞好安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)是關(guān)鍵。建立健全以經(jīng)理為首的分級負責安全生產(chǎn)管理保證體系。同時建立和健全專管成線、群管成網(wǎng)的安全管理組織機構(gòu)。根據(jù)上述原則，項目經(jīng)理為安全生產(chǎn)的第一責任人，并成立安全管理小組，配備專職安全員一人。班組長為兼職安全員。 4.2 安全生產(chǎn)管理制度本工程建立下列安全制度 1自項目經(jīng)理以下各級人員的安全生產(chǎn)責任制。 2安全生產(chǎn)教育制度：對