鋼管制安水管

1、鋼管制作、安裝1、鋼管制作1.1 鋼管制作工藝流程鋼板劃線、切割鋼管管節(jié)組裝預(yù)熱外縫，焊接鋼管內(nèi)縱縫預(yù)熱內(nèi)縫，焊接鋼管外縱縫鋼管附件焊縫探傷鋼管縱縫UT或RT檢查鋼管與附件組裝和焊接內(nèi)縱縫背縫清根焊縫檢查管節(jié)除銹、涂漆安裝鋼管安裝用的內(nèi)支撐尺寸形狀檢查單節(jié)管節(jié)出廠兩個管節(jié)組裝成管段預(yù)熱外縫，焊接管段內(nèi)環(huán)縫內(nèi)環(huán)縫背縫清根鋼管環(huán)縫UT或RT檢查環(huán)縫區(qū)除銹、噴鋅、涂漆尺寸形狀檢查鋼管管段出廠焊縫坡口加工鋼板卷管鋼管附件焊縫焊接鋼管附件組裝鋼管附件劃線、切割預(yù)熱內(nèi)縫，焊接鋼管外環(huán)縫鋼管管節(jié)制造流程圖1.2 技術(shù)準(zhǔn)備鋼管制作過程中，從制作材料、工藝、焊接、無損檢測、計量、工裝等環(huán)節(jié)對鋼管制作生產(chǎn)過程進行

2、質(zhì)量監(jiān)控，確保鋼管制作始終處于受控制狀態(tài)。由技術(shù)人員編制鋼管零件加工工藝、材料采購計劃表、焊接工藝評定、水壓試驗工藝、工裝設(shè)計方案、焊接工藝卡、無損檢測工藝卡、防腐施工工藝卡等報監(jiān)理認可后，作為鋼管制作施工作業(yè)指導(dǎo)文件。（1）材料系統(tǒng)編制：編制材料采購計劃、材料清單，收集每批材料的材質(zhì)證明、驗收材料的標(biāo)記等。（2）焊接工藝評定：采用對接焊縫試件，在焊接前完成焊接工藝評定。評定前根據(jù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計技術(shù)要求，針對采用的鋼板牌號、厚度、焊接方法、焊接材料牌號以及坡口型式，擬訂工藝方案。其工藝方案包括坡口加工、組對、清理、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度及時間、焊接參數(shù)、焊接位置、焊接層數(shù)和道數(shù)、線能量范

3、圍、焊后消除應(yīng)力、熱處理規(guī)范及檢驗、試驗的項目和程序。焊接工藝評定的過程：擬訂焊接工藝方案，根據(jù)評定標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定施焊條件，檢驗試件試樣，測定焊接接頭是否具有所要求的使用性能，提出焊接工藝評定報告，從而驗證焊接工藝方案的正確性；根據(jù)焊接工藝評定編寫焊接工藝守則，焊接工藝評定結(jié)果符合（DL501793）規(guī)范技術(shù)指標(biāo)及規(guī)定。（3）焊接材料的選擇：焊接焊縫的金屬在焊接狀態(tài)下具有接近于鋼板的機械性能和化學(xué)成分，與16Mn鋼相匹配，并經(jīng)焊接工藝試驗和接頭機械性能試驗。手工焊接直徑為3.2mm、4.0mm，附件的焊接采用與主管焊接相同的焊條，焊條的烘陪、保溫、貯存、保管符合焊條使用說明書的要求。（4）焊接方法的

4、選擇：鋼管縱縫和在制作車間焊接的環(huán)縫，采用埋弧自動焊接，彎管、漸變管在制作車間焊接的環(huán)縫采用手工焊接。（5）鋼板抽樣檢驗：包括鋼板表面檢查、化學(xué)成份、力學(xué)性能檢查及超聲波探傷檢查。1.3 鋼管制作方法及技術(shù)措施鋼管分節(jié)制作，根據(jù)鋼板寬度及施工圖紙要求分節(jié)，并考慮洞內(nèi)安裝情況。采用長鋼板制作以力求一節(jié)鋼管只用一塊鋼板卷制，減少管節(jié)焊縫。（1）拼板、劃線、下料及坡口鋼板劃線依據(jù)施工圖紙，并考慮切割損耗、焊接收縮等因素。劃線的幾何尺寸滿足DL5017-93規(guī)范規(guī)定的鋼板劃線極限偏差見表-1。表-1 鋼板劃線的極限偏差序號項 目允許偏差（mm）1寬度和長度±12對角線相對差23對應(yīng)邊相對差1

5、4矢高（曲線部分）±0.5劃線后用鋼印、油漆分別標(biāo)出鋼管的分段、分節(jié)、分塊編號、水平和垂直中心線、灌漿孔的位置、坡口角度及切割線等符號。鋼板下料及坡口采用等離子或半自動切割機進行加工，鋼板的外形尺寸及切割質(zhì)量滿足規(guī)范要求。坡口表面的溶渣、毛刺、缺陷采用角向磨光機進行清理。坡口加工完畢后，立即噴刷無毒且不影響焊接性能、質(zhì)量的防腐涂料。（2）卷板：鋼管卷制采用冷卷法。卷板方向與鋼板壓延方向一致，鋼板端口處不允許用錘擊法使鋼管彎曲成型和校正曲率。由于鋼管直徑為2.0m或3.8m，可在50×2500卷板機卷板時，在瓦片端口預(yù)留300mm長的直邊，采用在卷板機輥筒上加設(shè)胎膜進行壓頭，

6、使鋼板彎曲符合要求的曲率（或采用先焊縱縫隙后卷制的辦法使鋼管卷制成型）。卷制成型的鋼管以自由狀態(tài)直立于平臺上，用1.5m弦長的樣板檢查鋼管弧度。（3）焊接：鋼管縱縫采用X型坡口雙面焊。同一節(jié)鋼管的縱縫焊接采用MZ-1000型埋弧自動焊焊接，一般先焊內(nèi)縫，內(nèi)縫外觀檢查合格后，用碳弧氣刨背面清根，經(jīng)焊縫表面處理后焊接外縫，以適應(yīng)焊接收縮原理減少縱縫弧度使鋼管彎曲平滑過渡。（4）調(diào)圓：鋼管調(diào)圓在對圓平臺上進行，采用自制米字形調(diào)圓架調(diào)圓。調(diào)圓后在鋼管端口對稱加以支撐，防止鋼管在焊接或吊動時變形。（5）管節(jié)組裝與焊接：鋼管對圓在對圓平臺上進行，將已調(diào)圓的單節(jié)管節(jié)按編號順序組成一體，檢查鋼管的制作公差，使

7、其制作公差符合下表-2的規(guī)定。表-2 管節(jié)對接的制作公差序 號項 目允許偏差（mm）1節(jié)口平面度允許極限偏差3mm2實際周長與設(shè)計周長允許偏差±24mm3相臨管節(jié)周長差10mm4縱縫/環(huán)縫錯牙公差2mm/3mm5縱縫處不平整度（3000mm樣板）4mm6單節(jié)鋼管軸線長度偏差（與設(shè)計值之差）±5.0mm鋼管組焊時為保證收縮均勻一致，每條環(huán)縫隙由四名焊工同時焊接，并采取對稱、分段、多層、多道、退步焊接，配以錘擊法消除焊接殘余應(yīng)力。每層焊接接頭錯開50mm，蓋面焊縫一次成型。（6）焊縫檢查：所有焊縫焊接完畢后，先對其進行外觀檢查，合格后，再進行焊縫內(nèi)部無損檢測。（7）開灌漿孔：按

8、施工圖紙的規(guī)定預(yù)留灌漿孔，并進行補強板和堵頭的加工與裝焊，出廠前，對螺紋抹油防銹，加旋塞予以保護。1.4 岔管的制作岔管所有連接焊縫及其相鄰管壁間的組合焊縫必須在車間加工完成。岔管制作完畢后，作水壓試驗。制作時，考慮岔管作水壓試驗需作臨時封頭焊接及現(xiàn)場安裝的需要，將各主管與支管的三管端口尺寸均加長100-150mm以上。（1）岔管制作工藝流程技術(shù)準(zhǔn)備岔管1：10模型的制作劃線、下料、編號坡口加工管殼的冷沖壓成型肋板與主管焊接和消除應(yīng)力的熱處理岔管組裝內(nèi)支撐的制作組裝岔管本體焊接無損檢測封頭制作焊接水壓試驗封頭切除打磨防腐驗收保管。（2）岔管制作方法及技術(shù)措施岔管制作的全部焊接均采用手工焊，焊材

9、為超低氫焊條，焊條直徑為3.2mm、4.0mm，附件的焊接采用與主管焊接相同的焊條。用于岔管制作的鋼板進行全部檢查。按岔管尺寸布設(shè)岔管組裝場地。為確保岔管的總組裝、焊接和水壓試驗制作專門加工制作支撐架臺，由水平框架和弧形支座兩部分組成。制作1：10岔管模型：模板的管殼與肋板用膠合板制作，拉線法調(diào)整其圓度。所有焊縫用膠布連接，在模板上畫出所有需焊接在管殼上的附件位置，涂刷透明油漆保護。通過模型的制作，測算實際下料尺寸計算誤差，以便合理用料。劃線下料編號a利用計算機作岔管展開計算，定點方法用直角坐標(biāo)系；b采用白色透明的塑料厚膜（厚約0.3mm，厚膜的熱膨脹系數(shù)與鋼板材質(zhì)相同）制作岔管大樣圖。將塑料

10、膜紙平鋪在鋼板平臺上，用多塊磁鐵壓緊，將岔管展開圖畫在塑料厚膜上，剪除后即為車間下料的樣板。c將岔管樣板平鋪在鋼板上，描畫出岔管展開圖。并在整體展開圖上劃出分塊、坡口、中心線及各種附件的焊接位置。鋼板切割及開坡口，全部使用高精度氧氣切割；管殼冷沖壓成型，直管用卷板機卷制成形。為保證岔管焊接質(zhì)量，需進行焊前預(yù)熱、焊后后熱。岔管組裝a單節(jié)管在地面對圓，調(diào)整焊縫的間隙、錯牙。對圓后調(diào)整其橢圓度，并安裝內(nèi)支撐。b組裝以3.8m的主管管口為基準(zhǔn)，調(diào)整各管節(jié)的同心度，組裝后進行總體尺寸檢查。c岔管本體焊接時，為減少焊接變形，岔管全部縱向、環(huán)向焊縫均采用不對稱的X型手工焊坡口，管殼與肋板的連接焊縫為不對稱的

11、K型坡口，切焊縫坡口角度隨管殼與肋板的交角變化而相應(yīng)變化。d岔管組拼時，先點焊，檢查合格后再進行整體焊接，以確保岔管組裝質(zhì)量。其焊接順序為先縱縫后環(huán)縫；先焊肋板附近的中心部位后向三個管口方向延展；先焊內(nèi)縫后焊外縫，外縫用碳狐氣刨清根，保證內(nèi)外焊縫的填焊面積基本相等e附件的焊接與割除采用與主管相同的焊接工藝和預(yù)熱、后熱標(biāo)準(zhǔn)；附件的割除可用氧氣切割，但必須嚴格保留根部預(yù)留3mm以上，以防傷及管殼，然后用砂輪打磨致與管殼相平，如遇傷及母材，則先作母材表面裂紋探傷，方能補焊，焊后磨平。焊接檢驗a檢驗比例：岔管焊縫100%超聲波檢驗加5%射線b電弧擦傷引起的表面裂紋及其處理：因高強度鋼裂紋敏感性強，要求

12、磨平表面裂紋，并在打磨表面做磁粉或滲透探傷檢查，否則需反復(fù)進行打磨探傷。c岔管的質(zhì)量檢查：整體尺寸檢查，焊接檢查，表面裂紋探傷，焊接中間檢查。1.5 水壓試驗。（1）水壓試驗嚴格按批準(zhǔn)的水壓試驗措施計劃實施，試驗內(nèi)容包括：試驗場地布置、試驗設(shè)備、檢驗方法、測點布置、試驗程序及安全措施。（2）試驗前焊接工作必須結(jié)束，焊縫的檢驗、焊后熱處理、機械性能試驗及無損探傷檢驗必須全部結(jié)束；受壓試件充滿水之前，藥皮、焊渣等雜物必須清理干凈。（3）水壓試驗時，升壓逐步緩慢進行。達到設(shè)計內(nèi)水壓后，穩(wěn)壓10min，然后升壓至試驗，再穩(wěn)壓30min（岔管）或10min（其它鋼管），最后降至設(shè)計穩(wěn)壓30min，以觀測

13、和檢查鋼管焊接質(zhì)量。（4）對焊縫仔細檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊縫有水珠、細水流或潮濕時就表示該焊縫處不致密，把它標(biāo)記出來，作返修處理。（5）水壓試驗的系統(tǒng)中，至少有2只表，其中一只為監(jiān)視表，表必須經(jīng)計量部門校核過，并有鉛封才能使用。（6）若作殘余變形觀測，徑向變形率不超過0.03%或容積殘余變形率不超過10%為合格。（7）水壓試驗結(jié)束后，應(yīng)把水全部排凈，用壓縮空氣將表面吹干，以防銹蝕或凍裂。（8）返修的焊縫，不得在有或水接觸的情況下進行補焊。（9）鋼管防腐：對岔管進行防腐處理。1.6 附件的制作（1）加勁環(huán)、止水環(huán)的制作與加工符合DL5017-93規(guī)范技術(shù)條款有關(guān)規(guī)定。（2）加勁環(huán)、止水環(huán)的對接縫與鋼管縱

14、縫錯開100mm以上，其內(nèi)圈與管壁組裝間隙不大于3mm，與鋼管管壁間的組合焊縫為雙面連續(xù)焊縫。組裝極限偏差及焊接技術(shù)要求符合招標(biāo)文件和DL5017-93規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。（3）灌漿孔及其補強板。灌漿孔在瓦片下料前劃出加工位置，使用空氣等離子切割機制孔工藝。鋼管灌漿孔補強板和絲塞用半自動切割下料，然后在車床上加工。管節(jié)成形后便可裝焊到鋼管外壁上。并在內(nèi)螺紋上涂鈣基潤滑脂，加上旋塞以保護螺紋。（4）補強板焊接完成后，逐塊作磁粉進行探傷檢查。1.7 鋼管制作中容易出現(xiàn)的問題及控制措施（1）鋼管的弧度和橢圓度由于鋼板兩端的壓頭，卷板過程中的弧度偏差，鋼管縱縫區(qū)焊接的局部變形等因素，將難以保證3D/100

15、0的偏差，采取如下措施予以保證：采用長鋼板，即一節(jié)鋼管只用一塊鋼板卷成，減少由縱縫局部焊接變形引起的誤差。鋼板壓頭采用300t液壓機、專門的弧度胎膜沖壓成形，確保鋼板壓頭段的弧度。設(shè)計制作縱縫局部弧度校正機，縱縫焊接后經(jīng)過校正機校正，確保其局部弧度偏差。設(shè)置合理的鋼管內(nèi)支撐，確保鋼管變形值，保證鋼管的橢圓度。（2）為保證鋼管組裝時的平直度及整體偏差，采取以下措施：改進坡口設(shè)計，采用不對稱的X形坡口，不留間隙，內(nèi)縫焊接完畢后，用碳弧氣泡清根，使內(nèi)外兩面焊縫的實際面積接近相等，有利于減少變形及降低殘余應(yīng)力。改進焊接工藝：采取小范圍焊接，特別是第一層的焊接，增加焊接層次，以此減少焊接變形量，減少鋼管

16、外形尺寸的偏差。直管對接方法：在滾焊臺車上，先整體調(diào)整間隙、錯牙，進行整體尺寸檢查，檢驗合格后整體一次點焊。彎管組裝：彎管是特殊管節(jié)，其外形尺寸誤差過大將給安裝帶來一定的困難，因此要求整體組裝。組裝工藝流程：放大樣支撐架臺搭設(shè)吊裝調(diào)整整體尺寸檢查點焊廠內(nèi)焊縫焊接再次整體尺寸檢查分解防腐驗收保管。2、鋼管的焊接2.1 焊接技術(shù)管理的一般規(guī)定（1）焊工及無損探傷人員資質(zhì) 焊工從事本工程鋼管焊接的焊工均按DL/5017-93的規(guī)定通過考試，并取得相應(yīng)的合格證；中斷焊接工作6個月以上者，重新進行考試取證。 無損檢測人員無損檢測人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，通過國家專業(yè)部門考試，并取得無損檢測資格證書，評定焊縫

17、質(zhì)量由級或級以上的無損檢測人員擔(dān)任。 焊接質(zhì)檢和工藝監(jiān)督人員由具有相當(dāng)理論水平和豐富的實踐經(jīng)驗的焊接技術(shù)人員承擔(dān)，并通過國家專業(yè)部門考試，且取得相應(yīng)資格證書。（2） 焊接工藝評定 工藝評定和工藝計劃開工前按照圖紙的技術(shù)要求，會同監(jiān)理工程師按照DL5017-93中有關(guān)條文規(guī)定進行焊接工藝評定，接受監(jiān)理工程師對試板焊接及檢驗過程的監(jiān)督，并按評定合格的工藝編寫焊接工藝評定報告，報送監(jiān)理工程師審批后，用于指導(dǎo)正式焊接工藝文件的編制；.鋼管焊接工藝規(guī)程根據(jù)已審批的焊接工藝評定報告，編制鋼管焊接工藝規(guī)程，報監(jiān)理工程師審批后，用于指導(dǎo)正式施工。2.2 焊接工藝原則（1）焊接作業(yè)嚴格按照經(jīng)監(jiān)督人審批的焊接工藝

18、規(guī)程執(zhí)行。 焊前清理嚴格按招標(biāo)文件技術(shù)條款執(zhí)行。 定位焊和定位校正環(huán)縫錯邊采用卡具校正，不用錘擊或其它損壞鋼板的器具校正；定位焊按已批準(zhǔn)的方法進行，并執(zhí)行相關(guān)技術(shù)條款規(guī)定。 預(yù)熱根據(jù)焊接工藝要求預(yù)熱的焊件，其定位焊縫和主縫均進行預(yù)熱（定位焊縫預(yù)熱溫度較主縫預(yù)熱溫度提高2030），并在焊接過程中保持焊接溫度。預(yù)熱采用加熱板進行加熱，加熱時需均勻加熱，預(yù)熱區(qū)的寬度為焊縫中心線兩側(cè)各3倍板厚，且不小于100mm，在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點不少于3對。加熱能量符合規(guī)范要求，溫度符合焊接工藝的規(guī)定。（2）焊縫檢驗 無損檢測在焊接完畢后24小時以后進行，并符合射線探傷GB3323-

19、87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量等級標(biāo)準(zhǔn)評定或GB1134589鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級標(biāo)準(zhǔn)評定。 檢測比例：管壁縱縫、岔管管壁的縱縫和環(huán)縫、加強構(gòu)件（包括支撐環(huán)以及岔管的肋和梁的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫、悶頭與管壁的連接焊縫100%超聲波檢驗加5%射線探傷；管壁環(huán)縫、加勁環(huán)的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫50%超聲波檢驗，若超聲波探傷有可疑波形，不能準(zhǔn)確判斷，用射線復(fù)驗。（3）焊縫返修經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷徹底刨除后，按焊接工藝進行返修焊縫的施焊。同一處缺陷只能返修兩次，超過兩次要分析原因后報技術(shù)負責(zé)人及監(jiān)理工程師審批。2.3 焊接（1） 焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況，采取有效

20、防護措施后方可施焊：氣體保護焊風(fēng)速大于2m/s，其他焊接方法風(fēng)速大于8ms；相對濕度大于90；環(huán)境溫度低于-5；雨天和雪天的露天施工。（2） 各種焊接材料按DL5017-93第條的規(guī)定進行烘焙和保管，焊接時，將焊條放置在專用的保溫筒內(nèi)，隨取隨用。（3）為減少焊接變形和收縮應(yīng)力，定位焊焊點和焊接順序從構(gòu)件受周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進。（4）縱縫埋弧焊在焊縫兩側(cè)設(shè)置引弧和熄弧板，引弧、熄弧板采用碳弧氣刨或氧、乙炔切割，不得錘擊，傷及母材。（5）多層焊的層間接頭錯開；（6）焊縫焊接中途中斷，采取防裂措施，重新焊接前將表面清理干凈，確認無缺陷后，按原工藝繼續(xù)施焊；（7） 焊縫完成

21、后立即焊后消氫處理。具體工藝將依據(jù)工藝評定結(jié)果進行編制。（8） 對施工圖紙要求作消應(yīng)處理的鋼管將嚴格按DL5017-93標(biāo)準(zhǔn)有關(guān)條文進行，并向監(jiān)理人提交熱處理成果報告。3、鋼管運輸3.1 鋼管吊裝和運輸（1）鋼管的廠內(nèi)吊裝運輸鋼管在加工廠廠內(nèi)的運輸?shù)跹b設(shè)備10/5t桁車或35t輪胎吊，運輸采用自制臺車。（2）鋼管的廠外吊裝運輸鋼管廠外運輸時，直管等運輸車輛選用20t平板車，岔管運輸采用40t半掛汽車。吊具使用專用自制鋼板卡具，（需對鋼板表面進行可靠管保護）。鋼管分別運至中平段鋼管支洞、下平段鋼管支洞后，卸車采用35t輪胎吊。3.2 運輸鋼管的保護（1）采用鋼索捆扎吊運鋼管時，在鋼索與鋼管間加設(shè)

22、軟墊。運輸成型管節(jié)時，在管節(jié)內(nèi)加設(shè)內(nèi)支撐，將管節(jié)放在鞍形支座或加墊木梁上，以保護管節(jié)及坡口免遭損壞。運輸瓦片時，將瓦片堆放在與瓦片弧度相同的弧形木支架上，保護瓦片邊緣及坡口免受撞擊損壞。（2）鋼管運輸?shù)跹b的主要注意事項根據(jù)鋼管不同位置的運輸、吊裝條件及鋼管重、尺寸等實際情況制定詳細的運輸、吊裝方案。鋼管運輸、吊裝前，作好技術(shù)交底，使每個施工人員都心中有數(shù)。鋼管運輸前將規(guī)劃運輸時間及路線報監(jiān)理工程師以便進行協(xié)調(diào)。設(shè)備運輸前，根據(jù)鋼管的最大重量、外形尺寸，對所通過的道路事先考察，對不適應(yīng)的道路作好臨時維護、加固處理。鋼管裝卸車時，注意用枕木或木板墊平、墊牢。同時，鋼管的重心一定要裝在運輸平板車的中

23、心，并捆綁牢固，在鋼管的最大尺寸處加警示標(biāo)志。運輸平板車必須限速行駛，引路車開道，遇到轉(zhuǎn)彎處時必須減速行駛。4、鋼管的安裝4.1 安裝施工總體工藝程序內(nèi)支撐加固裝車運輸鋼管發(fā)運前驗收按此順序重復(fù)進行檢查驗收調(diào)整定位首裝單元節(jié)加固、驗收調(diào)整加固環(huán)縫組裝、焊接驗 收外觀及內(nèi)部質(zhì)量檢查檢查驗收焊縫防腐處理分段（約16m）中間驗收油漆破損處防腐處理檢查驗收湊合節(jié)安裝卷揚機拖運就位內(nèi)支撐拆除檢查、驗收（終檢）測量點的設(shè)置臨時設(shè)施布置卸車竣工驗收鋼管安裝施工流程圖見鋼管安裝施工流程圖4.2 安裝方法及技術(shù)措施管節(jié)安裝單元一般為4-6m，這樣可以更好地保證鋼管安裝工程質(zhì)量，加快施工進度。鋼管安裝可分多個作業(yè)

24、面進行，最后完成包括湊合節(jié)在內(nèi)的所有鋼管的安裝。（1）材料進場1）材料進場前，必須經(jīng)審核、檢查、驗收合格。首先要向監(jiān)理進行材料報驗，經(jīng)監(jiān)理檢驗合格后方可進行除銹、防腐加工，經(jīng)質(zhì)量專檢員、監(jiān)理對管道及管件的防腐檢查合格同意后方可將防腐好的管材送至施工現(xiàn)場進行下道工序的施工。2）材料進場吊卸時，要注意對成品及半成品材料的保護，防止防腐層破壞、鋼管彎曲變形及管口橢圓度增大等，因此施工過程中采用一些必要的措施：吊管子用的鋼絲繩要包膠皮；吊管子時采用兩根相同長度的鋼絲繩；每一捆管子在吊裝時必須捆綁整齊、牢實，吊裝時管子上要系風(fēng)繩。3）進入現(xiàn)場的材料要建立好材料管理臺帳、材料收發(fā)臺帳，材料入庫、出庫時要做

25、好簽字手續(xù)。4）進入現(xiàn)場的材料要堆放整齊，并做好標(biāo)識。（2）明設(shè)給排水管道施工礦槽、焦槽、轉(zhuǎn)運站等站內(nèi)生活消防給水管道、供設(shè)備循環(huán)冷卻的清循環(huán)水管道均為明設(shè)管道。明設(shè)管道安裝施工關(guān)鍵工序控制：支架制作、防腐及管道防腐支架安裝管道安裝管道試壓支架、管道面漆涂刷管道系統(tǒng)試壓管道沖洗。1）支、吊架的制作與安裝A、管道支架、支座應(yīng)按照圖樣要求進行加工，代用材料應(yīng)取得設(shè)計的同意并辦理材料代用手續(xù)；B、支、吊架用受力部件如橫梁、吊桿及螺栓等的規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計及有關(guān)規(guī)范要求；C、支吊架、支座制作完畢后，其表面要除銹、涂防腐底漆兩遍；D、管道支架在吊裝前，應(yīng)復(fù)檢土建的基礎(chǔ)標(biāo)高、外形尺寸是否符合設(shè)計要求。E、支架

26、橫梁應(yīng)牢固地固定在墻、柱或其他結(jié)構(gòu)物上，橫梁水平面應(yīng)與管中心平行；F、在架空鋼結(jié)構(gòu)橋架上的支、吊架或支座安裝同一水平的固定支架下的鋼結(jié)構(gòu)標(biāo)高不一致，要對低的采取加墊板等措施；G、支架上的管卡孔徑及間距要按圖紙要求來鉆孔；H、制作、安裝支吊架前，要吃透圖紙，不同位置的支吊架種類要分清楚；I、在管道上焊支架時，管子不得有咬肉、燒穿現(xiàn)象；2）管道敷設(shè) A、現(xiàn)場施工時，盡可能采用地面組對的方法，以減少高空施工，加快施工進度，提高施工質(zhì)量。對有些地方，跨度較大，高空作業(yè)不便或無法操作必須在地面組對較長的管子，吊裝時，要采用多根鋼絲繩掛鉤吊裝，并系好風(fēng)繩，由專人指揮吊裝。 B、安裝完的管道要及時安上固定卡

27、環(huán)或做臨時固定，對于防腐層破壞的地方要人工或機械除銹，并刷上底漆。除各焊接部位外，可對已安裝完的管道進行中間、表面刷漆，待管道試壓合格后，用人工或機械的方法除去焊縫位置的鐵銹及雜物，進行防腐處理，防腐要求與直管段相同。 C、大口徑管要注意管口的校圓，校圓可利用錘及特制外圓對口器和內(nèi)校圓器。 D、管徑DN50mm的中低壓鋼管，一般采用機械法切割；DN50mm的中低壓碳鋼管采用氧-乙氣割法切割；鍍鋅鋼管必須采用機械法切割。 E、管子對口時應(yīng)在距接口中心20mm處測量管子的平直度。當(dāng)管子公稱直徑大于100mm時允許偏差為2mm，管道組對前應(yīng)將管口周圍15 mm范圍內(nèi)的內(nèi)外表面的油漆、鐵銹、毛刺等污物

28、清理干凈，并按要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周圍15mm范圍使其露出金屬光澤。管子對口時可在兩節(jié)管子中的任一節(jié)管端外壁點焊三根長約 300mm的角鋼（L90×8）以輔助對口。 F、管道擺設(shè)應(yīng)整齊、牢固，管子對口不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口斷面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。 G、中斷施工時，管子一定要做好臨時封閉工作，特別是立管在管道中斷施工時，隨手采取臨時封閉，繼續(xù)施工時，再接口未組合前要特別注意已安裝的管內(nèi)有無雜物。 3）管道試壓、沖洗A、管道安裝完畢后，全部按照設(shè)計、驗收規(guī)范對各種介質(zhì)管道分別進行強度試驗、嚴密性試驗、沖洗：a、各站內(nèi)配管安裝完

29、畢后，按站區(qū)進行分區(qū)分系統(tǒng)試壓。試壓前，根據(jù)管道走向布置排氣管、進水管、疏水管，并將疏水管引向就近的排水井中。強度試驗值為設(shè)計壓力的1.5倍，以10分鐘無壓降為合格，嚴密性試驗值采用設(shè)計壓力值，以30分鐘不泄漏為合格。 b、管道試驗合格后，按站區(qū)分區(qū)分系統(tǒng)進行管道沖洗，沖洗水從同一系統(tǒng)的埋地管網(wǎng)給水管中引入，沖洗時的排水利用站內(nèi)排水系統(tǒng)排出。B、管道沖洗、試壓前須先檢查管道是否已固定牢固，管線中的設(shè)備（如流量計、流量孔板、安全調(diào)節(jié)閥等）是否已用短管替換；試壓時，須檢查排氣管、排水管、壓力表設(shè)置的位置是否合理；管道試驗合格后需及時拆除臨時管，恢復(fù)正式管道及設(shè)備。（3）埋地管道安裝埋地管道施工關(guān)鍵

30、工序控制：管道防腐管溝定點放線管溝開挖管溝地基處理管道對口焊接管道試壓管溝回填管道系統(tǒng)試壓管道沖洗。1）管溝定點放線A、管溝開挖前，測量人員根據(jù)施工圖設(shè)計的坐標(biāo)進行管溝中心點放線，并用白石灰劃出管溝中心線及開挖邊線。為便于檢查開挖質(zhì)量情況，需在中心線及邊線沿途設(shè)置標(biāo)志樁（每個間距10m左右），在管中心標(biāo)志樁上要注明高程。B、降排水措施，根據(jù)上海市類似地區(qū)下水位狀況，以及管道管溝處理要求，部分管溝開來挖前需進行降水排水，開挖深度較深（3m 以上）時，可采用一級輕型井點降水，開挖深度較淺時（3m以內(nèi)），可直接開挖，然后在開挖好的管溝底部設(shè)排水邊溝和集水坑，用潛水泵將地下水排出溝外。2）管溝開挖A、

31、管溝開挖斷面根據(jù)管溝開挖深度及開挖部位地質(zhì)、地下水情況進行確定。B、開挖過程中，應(yīng)隨時對開挖中心線，平面位置，管溝底標(biāo)高和開挖放坡進行測量校核，使其符合設(shè)計要求。C、開挖過程中，應(yīng)隨時注意檢查鄰近構(gòu)筑物，道路，管線等的下沉和變形情況，必要時采取防范措施。D、管道上閥門井砌筑位置在管溝開挖時同步進行開挖。3）管溝基礎(chǔ)處理A、管溝基底按要求應(yīng)為未經(jīng)擾動的原土層，其承載力一般應(yīng)達到100kPa以上（由檢測確定），當(dāng)溝底土層不符合設(shè)計及規(guī)范要求時，應(yīng)進行夯實，或換土填砂、石屑等，使其達到設(shè)計要求。由于管溝開挖后，溝內(nèi)有地下水，因此應(yīng)每隔50米設(shè)一個吸水坑，將溝內(nèi)的地下水引向吸水坑里，并用潛水泵抽至附近

32、的排水溝中。4）管道安裝A、埋地管道在下溝前,可在溝上將管子進行組對，組對時可利用龍門架、三角架及葫蘆來翻動管子，組對長度要根據(jù)管徑的大小、配合管道吊裝的吊車性能、吊車所處位置的土質(zhì)情況及與管溝的距離而定。B、管溝檢驗合格后，方可進行溝內(nèi)管道安裝，在安裝前，在需進行焊接的地方用人工挖焊坑以方便焊工進行焊接操作。C、管道對接前，必須將管口處的泥土、雜物清理干凈后方可對接。特別是每次中斷施工時，采用鋼堵板及時將管道進行臨時封堵。D、不論在溝內(nèi)或在地面上的對口、焊接的管道都必須嚴格按照施工驗收規(guī)范、設(shè)計說明進行作業(yè)。E、管道在吊裝過程中發(fā)現(xiàn)防腐層有損壞的地方，用鋼絲刷除銹、并及時修補。F、管道施工完

33、一段后，必須及時用土將管道局部回填，以防管溝地基上升，使安將好的管道標(biāo)高發(fā)生變化，但焊縫處不能回填、防腐。5）管道試壓A、管道壓力試驗值應(yīng)符合設(shè)計、驗收規(guī)范的要求，一般強度試驗值為設(shè)計壓力的1.5倍，試驗10分鐘無壓降為合格；嚴密性強度試驗壓力和設(shè)計壓力值相同，試驗30分鐘無泄漏為合格。B、埋地管道一般采用分段施工，所以管道的試壓也只能根據(jù)施工情況進行分段試壓，試壓合格后及時將焊縫除銹防腐，并及時回填。C、管道全部安裝完畢后，須進行全段連通試壓。6）管道沖洗A、管道全段試壓合格后方可進行管道沖洗，沖洗前，安裝好沖冼用的臨時進、出水管，出水管接至最近的下水井并保證該下水管能保證排水暢通及排水能力

34、。B、當(dāng)管道的出水與進水水質(zhì)、顏色等到一致時，沖洗合格，做好沖記錄，當(dāng)場請監(jiān)理、建設(shè)單位簽字。并及時將余水排出、將臨時沖洗管道拆除，恢復(fù)正式管道。7）管溝回填A(yù)、當(dāng)管道在溝內(nèi)安裝好后,立刻用土將管道固定牢，以防止管溝上漲，引起管道的標(biāo)高發(fā)生變化。 B、當(dāng)管道試壓合格、做好竣工測量、地下隱蔽簽證后，及將管溝回填，回填時必須分層夯實，并達設(shè)計要求和施工驗收規(guī)范。（4）管道焊接 1）管道焊縫采用“V”形坡口，坡口經(jīng)檢查符合技術(shù)要求后，方可進行管道焊接，還應(yīng)符合下列規(guī)定：A、在雨天，下雪及刮風(fēng)氣候下進行焊接時，焊接部位必須有相應(yīng)的遮護條件。低溫條件下焊接時，應(yīng)符合（表一）規(guī)定：管道焊接允許溫度 （表一

35、）鋼 號允許焊接的最低環(huán)境溫度預(yù)熱要求常溫低溫含碳量0.2%的碳鋼管3020可不預(yù)熱20預(yù)熱100-150含碳量0.2%-0.3%的碳鋼管2010可不預(yù)熱10預(yù)熱100-150B、電焊工應(yīng)持有效的焊工合格證書、操作上崗證書。C、焊接分轉(zhuǎn)動焊和固定焊兩種形式。轉(zhuǎn)動焊接時，可利用手動葫蘆等工具輔助管子轉(zhuǎn)動。固定焊焊接時，對于小管徑管道（DN400）可利用手動葫蘆等工具,將管子提高地面一段距離（h200mm）后焊接管子底部；對于大管徑管道（DN400），如為埋地管，可采用在施焊處挖焊坑（焊坑深度h200mm）；高空明管可用腳手架搭操作平臺。D、普通鋼管焊接用的焊條采用E4303焊條，規(guī)格為2.5、3

36、.2、4.5。焊條使用前，須報監(jiān)理驗收合格后方可投入使用。使用前，對焊條須按說明書進行烘烤，并做好烘烤記錄，烘烤好的焊條在使用前須及時放在保溫筒里以防止焊條回潮，使用時，電焊工應(yīng)隨手蓋上保溫筒蓋子。特殊鋼材采用的焊條必須與母材材質(zhì)一致。（5）閥門安裝1）閥門安裝前應(yīng)檢查填料壓蓋螺栓必須有足夠的調(diào)接余量，法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。2）閥門安裝前應(yīng)按設(shè)計文件核對閥門的型號，規(guī)格，并應(yīng)檢查閥門開啟是否靈活。3）閥門安裝前不得采用強緊螺栓的方法來縮小間距，法蘭上各螺栓的受力應(yīng)均勻。（6）法蘭、墊片的安裝 1）安裝時應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連

37、接時應(yīng)保持平行，其偏差不能大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2mm, 不得采用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接時應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超出孔徑的5%，并保持螺栓自由穿入。2）墊片安裝時按設(shè)計要求涂上涂劑，軟墊片周邊也應(yīng)整齊，墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相符，允許偏差應(yīng)符合（表二）要求：3）法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊合適，緊固后外露長度不大于2倍螺距。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有鍥縫，如需加墊圈時每個螺栓不應(yīng)超過一個。（7）管道及其附件的檢驗1）管子、閥門、管件等管道組成件必須具有制作廠的產(chǎn)品合格證書，其材質(zhì)、重量、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。并按國家

38、現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢驗，不合格者不得使用。2）閥門的強度試驗應(yīng)選用工業(yè)潔凈水進行。試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5分鐘，以殼體不泄漏為合格。法蘭、墊片安裝尺寸允許偏差法蘭密封面形式公稱直徑平面型凹凸型內(nèi)徑（mm）外徑（mm）內(nèi)徑（mm）外徑（mm）<125mm+2.5-2.0+2.0-1.5125mm+3.5-3.5+3.0-3.0（8）潛水泵安裝1）土建施工完后，應(yīng)結(jié)合施工圖、設(shè)備實物及相關(guān)設(shè)備技術(shù)文件，對預(yù)埋件、預(yù)留孔洞及預(yù)埋套管等的尺寸進行復(fù)核，確認無誤后，方可進行設(shè)備安裝。2）由于潛水泵均由液位控制自動起動，因此，潛水泵及液位控制系統(tǒng)的安裝高度必須嚴格按設(shè)計要

39、求進行安裝3）找正找平用的墊鐵應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求，放置墊鐵部位的表面應(yīng)鑿平。4）潛水泵為整體出廠設(shè)備，其內(nèi)部零件不能隨意拆卸，但對各潤滑部位及機械、填料密封部位均應(yīng)進行檢查清洗，密封部位填料應(yīng)密實，填料壓蓋松緊合適。（9）潛水泵試車1）潛水泵試運轉(zhuǎn)應(yīng)具備下列條件A、水泵及電源、液位控制系統(tǒng)已安裝并檢查合格。B、試車用水源已得到解決（向集水坑內(nèi)加入清水）。C、試運轉(zhuǎn)臨時接管已完成（利用該排水系統(tǒng)直接進行試車）。D、各固定連接部位無松動。E、各潤滑部位加注潤滑油脂的型號及數(shù)量符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。F、泵出口管路上電動閥門啟閉極限位置調(diào)整調(diào)試完畢。G、各指示儀表、安全裝置及電控裝置應(yīng)靈敏、準(zhǔn)確、可

40、靠。H、閥門均應(yīng)啟閉靈活。2）潛水泵試運轉(zhuǎn)A、首先將潛水泵控制系統(tǒng)轉(zhuǎn)到手動控制，試運轉(zhuǎn)1個小時并滿足以下要求：a、各固定連接部位不應(yīng)有松動現(xiàn)象。b、不得有異常聲響和摩檫現(xiàn)象。c、附屬系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常，管道連接牢固無滲漏。d、水泵的安全保護和電控裝置及各部位儀表應(yīng)靈敏、正確、可靠。B、將潛水泵控制系統(tǒng)轉(zhuǎn)到自動控制，由液位控制。試運轉(zhuǎn)并達到下列要求：a、各設(shè)備運行正常。b、采用人工控制水位，當(dāng)水位達到水泵起動標(biāo)高時，水泵開始起動；當(dāng)排水至最低水位時，水泵自動停止。返復(fù)運行幾次達到設(shè)計要求，試車合格。否則，須調(diào)整液位控制器的各個限位儀相對高度，重新試驗直至合格。（10）管道的壓力試驗及沖洗、試車1）壓力

41、試驗A、給水系統(tǒng)管道壓力試驗可分為強度試驗和嚴密性試驗。水系統(tǒng)試壓分強度試驗和嚴密性實驗，一般一起進行。B、管道安裝完畢，熱處理和無損傷檢驗合格后，應(yīng)進行壓力實驗。C、壓力實驗前應(yīng)具備以下幾個條件：焊縫及其他待檢部位尚未涂漆；管道上的膨脹節(jié)已經(jīng)設(shè)置了臨時約束裝置；實驗用的壓力表已經(jīng)校驗；待實驗管道上的安全閥、爆破閥及儀表件等已經(jīng)拆下或加以隔離；水壓實驗使用的排氣閥和排泄閥已經(jīng)裝上并保證試壓后的排水有排放點。D、實驗壓力用的介質(zhì)為清潔水。E、實驗時環(huán)境溫度不宜低于50C。F、水壓強度實驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力與設(shè)計壓力值相同。G、水系統(tǒng)管道實驗壓力值應(yīng)以最高點為準(zhǔn)，但最低點壓力

42、不得超過管道的承受壓力。H、壓力實驗操作：試壓時應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)升至實驗壓力的50%時，按壓力的10%逐級升壓，每一級穩(wěn)壓3min，并認真檢查，當(dāng)升壓至實驗壓力后，穩(wěn)壓10 min，檢查管道有無壓降。將壓力降到設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30 min，用泡沫法檢查各焊口和待檢部位，看有無泄漏。壓力實驗以無壓降、無泄漏為合格。I、實驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板，膨脹節(jié)限位設(shè)施，恢復(fù)管道所有裝置。并及時填寫管道壓力試壓報告，現(xiàn)場簽字。2）管道沖洗A、管道沖洗前應(yīng)將管道中的流量孔板、調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、流量計、儀表等拆除或隔開，膨脹節(jié)部位要采取加固措施。B、沖洗前應(yīng)檢查管道支吊架形式和牢固程度，臨時設(shè)施是否合格。同

43、時接好進水臨時管和排水臨時管道，保證進水水量、水壓能滿足沖洗要求，排水能排到已經(jīng)正式使用的排水井中。C、管道沖洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行，沖洗管道使用潔凈水，沖洗流速不得低于2m/s，排水時不得形成負壓，水應(yīng)連續(xù)沖洗，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。如果沖洗的管道水質(zhì)要求較高的（比如說純水管道），沖洗后，必須再用與該管道輸送的相同介質(zhì)再沖洗直至檢查合格為止。D、沖洗完后，及時排盡管道中的積水，拆除臨時管道，重新裝上拆下來的設(shè)備、儀表，恢復(fù)正式管道。及時填寫管道沖洗實驗報告并簽字。3）試車方案A、單體試車：在工程的總體施工進度計劃安排下，首先配合設(shè)備專業(yè)進行單體試車工作

44、。單體試車前水系統(tǒng)必須具備以下條件：系統(tǒng)管道安裝完畢、管道支架已經(jīng)正式固定、管道已經(jīng)完成壓力實驗和管道沖洗并合格、設(shè)備專業(yè)的設(shè)備已安裝完并具備單體試車條件、有已經(jīng)審批的試車方案。B、聯(lián)動試車：各專業(yè)單體試車完成并合格，所有的介質(zhì)管道貫通，管道上的計量儀表投入運行，消防設(shè)施做好摸擬實驗，在項目部的統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)指揮下成立試車小組，編寫完整的試車方案、制定詳細的試車計劃，進行聯(lián)動試車。水專業(yè)由對本系統(tǒng)試車具有豐富經(jīng)驗的工程師帶隊，專業(yè)試車小組成員必須是具有豐富試車經(jīng)驗的操作技術(shù)工。試車時，在用水要害部位要派專人進行監(jiān)視，其他人員對整個管系統(tǒng)進行巡視，一旦發(fā)現(xiàn)問題，立即向試車小組報告，及時采取緊急處理措施

45、。C、設(shè)備熱負荷試車的保駕：選派有經(jīng)驗、了解本工程系統(tǒng)的工程師和操作技術(shù)工隨機試車；試車需要的介質(zhì)在試車前提前貫通，保證流量、壓力符合試車要求；加強巡視，認真記錄試車過程中所產(chǎn)生的問題，抓緊時機進行處理。4.3 質(zhì)量、安全注意事項（1）工程材料質(zhì)量控制施工用的材料質(zhì)量的好壞直接影響整個工程的施工質(zhì)量，因此，把好材料質(zhì)量這一關(guān)是極為重要的，加強對材料質(zhì)量控制是搞好精品工程的重要關(guān)鍵之一。1）成品管及管件的質(zhì)量檢驗A、保證項目：本工程管徑小于或等于200mm的鋼管、管件以及設(shè)計中的螺旋焊縫鋼管、無縫鋼管、不銹鋼管均為成品管，鋼管及鋼管件必須具有制作廠的合格證書，其各項指標(biāo)必須符合施工規(guī)范或設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)

46、或國家標(biāo)準(zhǔn)。B、外觀檢查：鋼管及鋼管件在使用前應(yīng)進行外觀檢查，應(yīng)符合下列要求：無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；不超過壁厚負偏差的銹蝕或缺陷；管道周長及橢圓度的偏差在允許誤差范圍以內(nèi)。2）卷焊管的制作及質(zhì)量要求A、管子切口：管子的切口宜采用機械加工方法切割，當(dāng)采用氧、乙炔火焰切割時切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、凸凹，表面的熔渣氧化物、鐵屑等應(yīng)磨去。切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管外徑的1%，且不超過3mm。B、板材修補：管子加工過程中，應(yīng)防止板材表面損傷，對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨后的管壁不得小于設(shè)計壁厚。C、卷管焊縫鋼板卷管的同一管節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道，兩縱縫間

47、距不宜小于200mm.。鋼板卷管組對時，兩縱縫間距應(yīng)大于200mm。鋼板卷管對接時焊接的內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚的10%。且不大于2mm。D、卷管制作的質(zhì)量要求a. 鋼板卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：周長偏差±5mm。 圓度偏差不大于外徑的1%，且不大于4mm。b. 鋼板卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/61/4，樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合下列規(guī)定：對接縱縫處不得大于壁厚的10%，且不得大于3mm。c. 離管端200mm的對接縱縫處不大于2mm。d. 鋼板卷管焊接時要求焊縫飽滿，不得虛焊夾渣，不得有氣孔，構(gòu)件內(nèi)不得殘留殘渣?？砂磳嶋H鋼板寬度進行卷管焊接，然后再把每一節(jié)

48、短管對接起為。但對接時要注意，鋼板卷管成品出廠不能出現(xiàn)十字焊縫。對接焊縫應(yīng)用碳弧氣刨清根或打坡口。e. 鋼板卷管制作完畢應(yīng)對焊縫進行檢查。檢查方法是在管道外表面涂白堊，內(nèi)表面涂煤油，30分鐘后檢查外部焊縫以不透油為合格。否則必須鏟除后重焊，然后再試，直到合格。f. 鋼板卷管前，對鋼材首先進行質(zhì)量檢查：檢查采用的材料是否符合質(zhì)量要求，是否有出廠合格證明書或質(zhì)量鑒定文件；材料外觀檢驗應(yīng)表面平整，厚度均勻，無凹凸及明顯壓傷現(xiàn)象，并不得有裂紋、砂眼、結(jié)疤及刺邊和銹蝕情況。型鋼應(yīng)該等型，均勻，不應(yīng)有裂紋、氣泡、窩穴等缺陷。E、鋼板矯直：鋼板卷管在制作前應(yīng)將鋼板及型鋼平整矯直，表面除銹。F、鋼板卷管放樣：

49、為了保證板材卷管的加工質(zhì)量，鋼板卷管在放樣展開時，矩形的四個角必須垂直。G、管件加工：鋼板卷管管件的加工必須嚴格按照施工圖紙的要求進行加工，特別是彎曲半徑，彎頭節(jié)數(shù)。H、管道坡口當(dāng)管道對焊時，應(yīng)將被焊件用刨邊機加工成“V”型坡口。管道采用對接焊縫。管道配件與管道焊接時均采用雙面連續(xù)的標(biāo)準(zhǔn)連接焊縫。I、管道焊接a 焊接要求焊接采用E4303型電焊條，焊縫高度嚴格按圖紙中標(biāo)注的尺寸進行。其余均按被焊件最小厚度采用。鋼板卷管管道采用對接焊縫。管道配件與管道焊接時均采用雙面連續(xù)的標(biāo)準(zhǔn)連接焊縫。b 焊縫檢查：鋼板卷管制作完畢應(yīng)對焊縫進行檢查。檢查方法是在管道外表面涂白堊，內(nèi)表面涂煤油，30分鐘后檢查外部

50、焊縫以不透油為合格，否則必須鏟除后重焊，然后再試，直到合格。（2）質(zhì)量注意事項材料、設(shè)備投入安裝前，應(yīng)按設(shè)計要求對其規(guī)格、型號、外觀質(zhì)量等進行核驗，符合要求方可使用。管道安裝前，必須將管腔內(nèi)的污垢和雜物清除干凈，安裝中斷或完畢的敞口處，應(yīng)進行臨時封閉。絲扣連接時，管螺紋應(yīng)規(guī)整，若有斷絲或缺絲，不得大于螺紋全扣數(shù)的10%。管道穿過樓板、墻壁和基礎(chǔ)時，應(yīng)配合土建預(yù)留孔洞。管道穿過地下室或地下構(gòu)筑物外墻時，應(yīng)采取防水措施，對有嚴格防水管道采用法蘭連接時，法蘭應(yīng)垂直于管子中心線，其表面應(yīng)互相平行。法蘭的密封墊片不得突入管內(nèi)，其外圓到法蘭螺栓孔為宜。法蘭中間不得放置斜面墊或幾個墊片，連接法蘭的螺栓螺桿突

51、出螺母的長度不宜大于螺桿長度的1/2。管道支架及吊架的安裝，應(yīng)符合如下要求：位置應(yīng)正確，埋設(shè)應(yīng)平整牢固；與管道接觸應(yīng)緊密，固定應(yīng)牢靠；滑動支架應(yīng)靈活，滑托與滑槽兩側(cè)間應(yīng)留有35mm的間隙，并留有一定的偏移量；無熱伸長管道的吊架、吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱伸長管道的吊桿，應(yīng)向熱膨脹的反向偏移；固定在建筑結(jié)構(gòu)上的管道支架、吊架，不得影響結(jié)構(gòu)的安全。閥門安裝前，應(yīng)做耐壓強度試驗，強度和嚴密性試驗壓力應(yīng)為閥門出廠規(guī)定壓力。安裝伸縮器，應(yīng)按設(shè)計要求進行預(yù)拉（或預(yù)壓）。地下水位較高，管道埋深較大時，應(yīng)采取降水措施。埋地管道須在管基檢查合格，管道上部回填土不小于500mm后（管道接口工作坑除外），方可進行壓力試驗

52、。管溝回填土，管頂上部500mm以內(nèi)不得回填直徑大于100 mm的塊石和凍土塊；500 mm以上部分回填可采用雜填土；采用機械回填時，機械不得在管溝上部行走。管溝回填土應(yīng)分層進行夯實，虛鋪厚度應(yīng)符合如下要求：機械夯實，不大于300 mm；人工夯實，不大于200 mm；管道接頭工作坑及井室周圍的回填必須用人工進行仔細夯實。各類井室的尺寸，應(yīng)符合設(shè)計要求。位于路面和人行道上的井蓋上表面應(yīng)同路面相平，允許偏差±5 mm；位于綠化地內(nèi)的井蓋上表面應(yīng)高出室外設(shè)計標(biāo)高50 mm，并應(yīng)在井口周圍以0.02的坡度向外做護坡。管道在吊裝時盡量采用多點吊裝，并不超過相應(yīng)的長度，以防產(chǎn)生吊裝變形。（3）安

53、全注意事項管道吊裝作業(yè)時，應(yīng)隨時檢查吊裝機械設(shè)備、吊裝機具、吊繩的安全狀況，起吊作業(yè)時，被吊件應(yīng)綁扎牢靠；吊裝就位以后，應(yīng)及時進行固定，以防止滑落。施工人員高空作業(yè)，必須系好安全帶。帶到高空的各類工具、機具，應(yīng)采取有效措施以防止掉落地面。管道試壓時，若發(fā)生泄漏，不得帶壓進行修補，須待泄壓后再進行修補作業(yè)。5、鋼管的防腐涂裝5.1 管道的除銹管道防腐前必須進行完全的除銹工作。根據(jù)施工要求、需除銹的管徑、工作環(huán)境等來選擇除銹方法，除銹方法一般分為五種：A、手工除銹是施工現(xiàn)場慣用的方法之一，主要使用鋼絲刷、紗布、扁鏟等工具，靠手工方法除去雜土浮銹。B、機械除銹主要利用風(fēng)動刷、電動刷、除銹槍、電動砂輪

54、等進行除銹。C、噴砂除銹是運用最廣泛的除銹方法，通過噴干砂或石英砂徹底清除管材表面的銹蝕、氧化皮及各種污物。D、酸洗除銹主要是利用酸液通過中和反應(yīng)除去金屬表面的銹蝕，酸洗除銹一般是對較小的管道或除銹質(zhì)量要求較高的管道進行除銹E脫脂主要利用脫脂劑通過化學(xué)反應(yīng)除去管道表面的油污。5.2 管道及管件的防腐（1）管道有采用明設(shè)防腐，涂料顏色根據(jù)管道介質(zhì)而定；區(qū)域埋地管網(wǎng)為埋地管道，一般采用APP涂料或環(huán)氧酶瀝青進行加強防腐；根據(jù)管道輸送的水質(zhì)要求，部份給水管道內(nèi)壁須進行內(nèi)涂。（2）油漆的品種較多，要根據(jù)不同環(huán)境來選擇漆種，本工程水系統(tǒng)管道環(huán)境為一般重工業(yè)大氣環(huán)境，涂料分為底、中、面漆。 （3）所有涂層材料規(guī)格、材質(zhì)、生產(chǎn)廠家在采購前必須報監(jiān)認可后方可購置，且購置的所有材料均要有產(chǎn)品合格證。涂裝應(yīng)符合以下規(guī)定：、涂料應(yīng)有制作廠的質(zhì)量證明書、合格證書；、焊縫