鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案

1、鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案現(xiàn)以鐵路高架橋工程鋼箱梁為例。（一）、高架橋鋼箱疊合梁，在高架橋工程中，跨越鐵路，梁段劃分為A、B、C、D、E、F制作段，制作段平均重量約為70噸。涂裝標(biāo)記運(yùn)輸設(shè)計(jì)圖及設(shè)計(jì)文件原材準(zhǔn)備施工圖轉(zhuǎn)化工裝設(shè)計(jì)焊接工藝評定材料復(fù)驗(yàn)工藝文件編制工裝制造安裝調(diào)試焊接工藝編制工 藝 文 件 下 發(fā)鋼板預(yù)處理放樣號料切割 接料制 孔聯(lián)接系單元廠內(nèi)預(yù)拼裝及匹配出孔底板單元制作T型腹板單元制作橫隔板單元制作鋼箱梁整體組裝、焊接.制造程序框圖（二）、材料1主要材料匯總另見材料備料計(jì)劃書。2材料保證為使鋼箱梁制造所用各種材料的質(zhì)量得到保證，公司對用于本工程使用的原、輔材料提出以下要求：1) 按ISO

2、19002質(zhì)量體系要求，供貨方必須是通過分供方評定的廠家；2) .供貨廠家必須承諾按本工程進(jìn)度要求供貨，以保證鋼箱梁生產(chǎn)的順利進(jìn)行。3材料復(fù)驗(yàn)1) 鋼梁制造所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（符合GB1591-88）。除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能使用。材料檢驗(yàn)合格，由質(zhì)檢部門在原質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)；不合格材料反饋給供貨單位及時換料。2) 所有鋼料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求。除必須有材料出廠證明書外，鋼材還應(yīng)按同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制厚度及同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號復(fù)驗(yàn)，每批重量不大于60噸，其復(fù)驗(yàn)與判定規(guī)則應(yīng)符合GB/T

3、247的規(guī)定。3) 剪力釘?shù)募夹g(shù)條件應(yīng)符合GB10433的規(guī)定，焊接完成后高度為170mm，實(shí)際供貨長度應(yīng)增加6mm，剪力釘焊接瓷環(huán)應(yīng)符合JB4146的要求。4) 高強(qiáng)度螺栓、螺母及墊圈采用10.9S級，其技術(shù)條件應(yīng)符合GB/T1228-1231的規(guī)定。其施工方法按鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程JGJ82-91的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。（三）、技術(shù)準(zhǔn)備1施工圖轉(zhuǎn)化及工藝文件編制鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)部在對設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行工藝審查及可行性分析論證后，并提交工藝審查修改意見報設(shè)計(jì)院批準(zhǔn)后進(jìn)行施工圖轉(zhuǎn)化、工藝文件編制等工作。2工裝設(shè)計(jì)為了保證鋼梁的制造質(zhì)量，提高制造效率，公司將設(shè)計(jì)制造一系列工裝，主要有：1）腹板單

4、元組裝胎型 2）腹板單元焊接胎架3）橫隔板單元組裝胎型 4）橫隔板單元焊接胎架5）整體組裝胎架 6）各類鉆孔模樣板7) 預(yù)拼裝胎架3焊接工藝評定公司焊接試驗(yàn)室根據(jù)高架橋工程鋼箱梁圖紙和鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GBJ205），針對鋼梁的連接形式進(jìn)行焊接試驗(yàn)及工藝評定，寫出焊接工藝評定報告。并以此作為編制焊接工藝的依據(jù)，指導(dǎo)焊接施工及檢驗(yàn)，具體的各種試驗(yàn)由焊接試驗(yàn)室完成。焊接工藝評定工藝流程框圖試驗(yàn)項(xiàng)目焊接試驗(yàn)焊接方法坡口形式焊接試板焊接材料外觀質(zhì)量超聲波探傷X射線照相檢 驗(yàn)機(jī)械性能拉伸試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)彎曲試驗(yàn)酸蝕試驗(yàn)硬度試驗(yàn)工藝評定報告編制焊接工藝(四)、箱梁制造工藝方案1單元件制作根據(jù)結(jié)構(gòu)形式將

5、整個制作段劃分成一下單元：底板單元、腹板單元、隔板單元、連接系單元?？v肋組、焊、修制 孔下料矯正2底板單元 2.1工藝流程圖2.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1) 底板采用數(shù)控火焰精密切割，并用趕板機(jī)矯平，下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵枺坌烷]口肋蓋板(Wi)縱向分4段下料。2) 精確劃線卡樣鉆制連接孔，劃線時孔群間預(yù)留焊接收縮量。3) 在組裝胎架上劃線組裝縱向加勁肋?？v肋組裝時采用火焰修正配合，保證使之與底板密貼并滿足橋梁平面曲線和豎曲線線形的要求。切勿強(qiáng)制組裝，使底板與胎架脫離，造成 橋梁豎曲線出現(xiàn)偏差。制作段A、E一端、制作段C兩端，底板縱向加勁肋（Si）留800mm嵌補(bǔ)段，待預(yù)拼裝時匹配組裝，制作

6、段B、C在BC接口端的留800mm嵌補(bǔ)段,待工地高強(qiáng)度螺栓終擰后焊接。3腹板單元3.1工藝流程圖肋板組、焊、修T型組、焊、修制 孔下料矯正3.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1) 采用數(shù)控火焰精密切割，并用趕板機(jī)矯平，下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵枴?) 劃線卡樣鉆制制作段B、D的腹板、翼緣板連接孔，劃線時孔群間預(yù)留焊接收縮量。為了保證橋梁線形及釘孔重合率，制作段A、C、E腹板及翼緣板半成品不出孔，待整體預(yù)拼裝時匹配鉆孔。3) 劃線組裝翼緣板，在焊接胎架上完成焊接底的焊接。由于腹板單元較長，整體剛度較小，焊接時要合理的布置焊接胎架的數(shù)量和位置，以保證腹板拱度滿足設(shè)計(jì)要求。4) 劃線組焊豎向加勁肋及橫向加勁肋

7、，組裝豎向加勁肋時要使用20mm厚標(biāo)準(zhǔn)樣塊控制頂緊墊板的間隙，頂緊墊板在整體拼裝時組焊。組裝橫向加勁肋時注意隔板兩側(cè)的橫向加勁肋在整體組裝時待腹板單元就位后組焊。4隔板單元4.1工藝流程圖肋板及護(hù)筒組、焊、修T型組、焊、修下料矯正4.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量要求1）隔板采用數(shù)控火焰精密切割，為減小切割熱變形，程切時將23塊橫隔板連體切割外形，然后劃線斷開。下料后要在規(guī)定位置打?qū)懥慵枴?）劃線組焊隔板翼緣板，焊后修正。3）劃線組焊隔板肋板及護(hù)筒。由于隔板要求鉛垂放置，隔板豎肋與底板由于線路縱坡形成一個夾角，組裝時要注意成對關(guān)系。5.整體組焊 5.1工藝流程圖隔板單元腹板單元底板單元5.2工藝要點(diǎn)及質(zhì)量

8、要求1）梁段組裝要在專用組裝胎架上進(jìn)行。2）組裝前焊接部位要進(jìn)行磨銹處理，確保焊接質(zhì)量。3）由于橫隔板鉛垂放置，因此組裝胎架要按橋梁豎曲線線形設(shè)置。1.3 疊合梁組裝順序6主要工藝說明6.1.鋼板預(yù)處理鋼板在下料、切割前先進(jìn)行表面預(yù)處理，去除鋼板表面的軋制氧化皮和浮銹。鋼板在預(yù)處理自動線上進(jìn)行趕平、拋丸除銹處理后，再行使用。我公司現(xiàn)有預(yù)處理線生產(chǎn)能力如下表3：鋼板預(yù)處理線生產(chǎn)能力 表3鋼板型鋼寬3000mm寬3000mm厚480mm高400mm長240012000mm長240012000mm年處理能力：40000t除銹等級：Sa2.5噴漆厚：1525m6.2.放樣、下料、切割本橋鋼箱梁形狀不規(guī)

9、則，為此對于異形板件要逐一用計(jì)算機(jī)放樣并繪制下料圖，按下料圖編程切割。樣板、樣桿必須寫明零件號、材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等，并按工藝規(guī)則留出 加工余量及焊接收縮量。施工圖繪制技術(shù)交底放 樣編套料圖校 對下料班組板材預(yù)處理多嘴切割手工下料數(shù)控切割編數(shù)控程序制作樣板放樣及下料流程圖主梁蓋板、底版、腹板及橫隔板的蓋板下料，其主要應(yīng)力方向應(yīng)與鋼板軋制方向一致。本工程所有零部件優(yōu)先采用精密切割（數(shù)控、自動、半自動），手工氣割及剪切僅適用于工藝特定及切割后仍需加工的零部件。主梁、橫隔板和拼接板的外露邊緣采用精密切割下料，精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“氧 乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。凡采用精密切割下料的零件，其外露邊緣的質(zhì)

10、量應(yīng)滿足表3的規(guī)定。主要零部件的自由邊緣，應(yīng)對焰切面雙側(cè)倒棱，倒棱半徑1.0mmR2.0mm，以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順，同時對主梁上下翼緣圓弧部分應(yīng)修磨平順。精密切割表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 表3序號項(xiàng) 目允 許 偏 差精切范圍主要零部件和一般零部件次要零部件桿件外露邊緣特殊情況可采用手工切割1表面粗糙度25 502崩 坑不允許（注）1 m內(nèi)允許有一處1.0mm3塌 角可有半徑0.5mm程度的圓角4氣割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm備注氣割后要加工的邊緣，小于2mm的崩坑允許不修補(bǔ)，但對氣割后不再加工的自由邊緣，出現(xiàn)崩坑時應(yīng)按缺陷修補(bǔ)的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)，并按精切工藝規(guī)定修磨和倒棱。工藝特定的

11、手工切割邊緣，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到100 ，且切割面應(yīng)修磨勻順（切割后仍需加工的除外）。采用精密切割下料的零件尺寸允許偏差為2.00mm，手工切割的零件尺寸允許偏差為±2mm。對切割后需機(jī)加工的焊接邊緣應(yīng)按工藝要求預(yù)留加工量。為驗(yàn)證程序的正確性，對于批量采用數(shù)控切割下料的首件必需經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)符合要求后，方可繼續(xù)下料。6.3.機(jī)加工1) 為保證本工程零部件制造精度，提高組裝及焊接質(zhì)量，對某些特定部件（如坡口）需進(jìn)行邊緣加工，即通過刨（銑）邊的方式達(dá)到施工要求。2) 需邊緣加工的部件，下料時應(yīng)預(yù)留加工余量。6.4.制孔1) 鋼梁的蓋板、腹板、底板采用先孔法制孔，即在組焊前將其上的螺栓一次鉆

12、足設(shè)計(jì)孔徑；2) 所有拼接板均采用數(shù)控和機(jī)器樣板鉆孔；3) 梁段拼接板先出拼接縫一側(cè)孔，另一側(cè)待鋼箱梁整體在測平的支架上預(yù)拼裝時，與另一梁段匹配墨孔后鉆制；4) 首件鉆孔的桿（部）件必須經(jīng)專檢人員檢查，確認(rèn)孔徑及孔距均符合設(shè)計(jì)要求后方可繼續(xù)進(jìn)行。5) 螺栓孔應(yīng)成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra25m，孔緣無損傷不平，無刺屑。6) 螺栓孔徑允許偏差螺栓孔距偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定項(xiàng) 目允許偏差兩相鄰孔距±0.35極邊孔距±0.5孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移1.56.5.組裝6.5.1一般要求1) 組裝前應(yīng)熟悉施工圖紙和工藝文件，核對編號及圖紙無誤方可組裝。2) 組裝前必須徹底清除

13、浮銹和油污。3) 采用自動焊的焊縫端部焊接引板，引板的材質(zhì)及坡口與正式焊件相同。4) 組裝胎架每次組裝前均進(jìn)行復(fù)檢，確認(rèn)合格方可繼續(xù)使用。5) 組裝合格后的桿件，應(yīng)在規(guī)定部位打上編號鋼印。6) 隔板定位要求準(zhǔn)確，檢查板邊與底板的垂直度和傾斜度符合圖紙要求；7) 豎向加勁肋與受拉翼緣所加墊塊應(yīng)做成楔形，加勁肋焊后，將墊塊打入使其頂緊后再與加勁肋端部焊接。8）主梁組裝時，蓋、腹板接料焊縫錯開200 mm以上。構(gòu)件組裝允許偏差（mm） 表4序號圖 例項(xiàng) 目允許偏差1對接高低差1.0(t25)0.5(t25)對接間隙b2蓋板中心與腹板中心線位置偏差3底板、腹板平面度1.04蓋板傾斜1.05組裝間隙0.

14、56磨光頂緊局部間隙0.27腹板豎板、隔板勁板間距±3.08底板縱肋間距±2.09聯(lián)結(jié)系（含橫隔板）間距±3.010腹板拱度同段梁兩腹板拱度差4.011橫隔板寬度橫隔板高度 H（H1） 6.6. 焊接本橋材質(zhì)為Q345D鋼，焊接難點(diǎn)為：底板寬，焊接拘束應(yīng)力大；焊接接頭技術(shù)條件要求高；對接焊縫及主梁的角焊縫要求熔透；厚板對接焊縫根部焊道工藝容易出現(xiàn)熱裂紋。6.6.1 焊接材料焊接材料采用與鋼材相匹配的焊絲、焊劑和手工焊條。鋼板材質(zhì)材料名稱牌 號標(biāo) 準(zhǔn)備 注Q345D焊絲H08AGB/T14957-94H08Mn2Si或H08Mn2SiA 焊條E5015GB5118-

15、1995焊劑HJ431GB5293-856.6.2焊接材料的管理及使用1) 焊接材料的管理和使用，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)規(guī)范的要求執(zhí)行。2) 焊條、焊劑按下表規(guī)定烘干后使用焊接材料烘干條件烘干溫度保溫時間保存溫度E5015由烘干箱取出后超過4小時應(yīng)重新烘干300-3502h100-150HJ4313) 焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑。4) 焊材庫對本工程所用焊材專門存放，專材專用，并做好進(jìn)出庫登記記錄。6.6.3 焊接人員1) 參加本工程的焊工必須經(jīng)考試取得合格證，并按規(guī)定進(jìn)行與其等級相應(yīng)的焊接工作，嚴(yán)禁無證上崗。2) 焊接人員必須嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得隨意變更焊接規(guī)

16、范參數(shù)。3) 主要焊縫焊后，應(yīng)按規(guī)定打上焊工鋼印。6.6.4 焊前準(zhǔn)備1) 核對焊接部件，熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件。2) 檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。3) 清除待焊區(qū)鐵銹、油污、水分等有害物。對工藝要求預(yù)熱焊接的桿件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)5080mm；溫度801206.6.5 定位焊1) 定位焊前應(yīng)按圖紙及工藝方案檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊縫間隙、焊接部位的清理情況，如不合要求不得定位焊。2) 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷，咬邊深度不得大于0.5毫米。3) 定位焊縫長50100mm，間距400600mm，距焊縫端部30mm以上。6.6

17、.6焊接過程1) 埋弧自動焊、半自動焊焊接的部位應(yīng)焊引弧板及引出板，引板的材質(zhì)、坡口要與正式零件相同，引板的長度應(yīng)在80mm以上。2) 埋弧自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，埋弧半自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于0.5m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。3) 主梁角焊縫應(yīng)考慮焊后形成拱度的要求制訂焊接工藝，規(guī)定焊接位置、焊接順序及焊接方向，有頂緊要求的肋板，應(yīng)從頂緊端開始向另一端施焊。4) 對坡口內(nèi)的變截面焊縫，埋弧焊施焊時，將起弧處清理成18的斜坡，并確認(rèn)已徹底清除弧坑后再施焊，并使每道的起熄弧位置錯開20mm以上。5) 埋弧自動焊施焊時不應(yīng)斷弧，如果出現(xiàn)斷弧則必須將?；√幣俪?5斜坡再繼續(xù)搭接50

18、mm施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。6) 施焊期間，多層焊的每一道焊后，必須將所有熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工的焊縫亦應(yīng)進(jìn)行上述清理。7) 焊后引板焰切切掉，不得錘擊。6.6.7主要焊接工藝焊接工藝將在焊接工藝評定試驗(yàn)后確定，下面僅就部分典型主要焊縫采用的焊接方法作簡要說明。1） 鋼板接料對接焊縫開雙面坡口，采用SW-41埋弧自動焊機(jī)焊接。2） 底板與腹板焊縫采用SW-41埋弧自動焊機(jī)，平位及船位置施焊。3） 蓋板與腹板角焊縫用MZ1-1000埋弧自動焊機(jī)，船位焊接。4） 加勁肋的焊接采用CO2氣體保護(hù)半自動焊。5） 剪力釘焊接a) 剪力釘?shù)暮附討?yīng)按照公司所制定的

19、焊接工藝進(jìn)行，必要時應(yīng)包括預(yù)熱工序。當(dāng)溫度低于0或鋼板表面潮濕時不應(yīng)進(jìn)行焊接，對于有影響焊接質(zhì)量的物質(zhì)必須清除干凈。將剪力釘焊在鋼梁上的其位置誤差應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。b) 剪力釘焊接也需進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)。通過后，再焊若干個焊釘分別進(jìn)行焊釘拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)。都合格后才能按認(rèn)可的焊接工藝正式施焊。c) 焊接工藝試驗(yàn)除選擇電流、電壓、焊接時間和焊槍位置外，可進(jìn)行碳當(dāng)量試驗(yàn)、熔深試驗(yàn)、焊縫、熔合區(qū)和熱影響區(qū)的硬度試驗(yàn)和金相試驗(yàn)。d) 剪力釘焊接前，應(yīng)除去銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。焊接瓷環(huán)使用前在150的烤爐中烘干2小時。鋼梁上翼緣應(yīng)處在平焊位置，焊接部位應(yīng)打磨清理，范圍大于2倍剪力釘直徑。

20、e) 剪力釘施焊時，與鋼板要保持垂直，焊槍保持穩(wěn)定不動，直至焊接金屬完全固化。f) 剪力釘焊接程序原則上從翼緣長度方向中心逐漸向兩邊展開，接地導(dǎo)線盡可能對稱于被焊桿件。g) 對焊接剪力釘?shù)馁|(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)包括外觀檢查和錘擊彎曲檢驗(yàn)。h) 外觀檢查應(yīng)觀察剪力釘?shù)娜刍L度、焊縫飽滿度、焊縫寬度、高度以及剪力釘與底金屬結(jié)合程度。以Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘直徑，則應(yīng)滿足：Hwm0.2D；Hwmin0.15D；Dw1.25D，方為合格。i) 焊接剪力釘時，每日每臺班開始焊接前或更換一種焊接條件時都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊兩個剪力

21、釘，進(jìn)行30°彎曲試驗(yàn)，即用錘擊或套筒把剪力釘從原來軸線彎曲30°，其焊縫和熱影響區(qū)沒有肉眼可見的裂縫為合格，若有一個破壞應(yīng)重新焊兩個進(jìn)行試驗(yàn)，若仍不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。若試驗(yàn)的剪力釘未發(fā)現(xiàn)破壞現(xiàn)象，則該釘可保留在彎曲位置。j) 剪力釘焊接中，對沒有獲得完整360°周邊焊的剪力釘，可采用小直徑低氫焊條進(jìn)行補(bǔ)焊。補(bǔ)焊時要求預(yù)熱溫度5080，焊縫長度至少應(yīng)在缺焊處每端擴(kuò)出10mm，補(bǔ)焊焊腳尺寸6mm，缺陷長度90°或其他不合格的剪力釘應(yīng)從構(gòu)件上拆除。6.6.8焊縫檢驗(yàn)1) 焊縫外觀檢查：所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，焊縫不得有裂紋、

22、夾渣、未熔合、未填滿以及其它超出規(guī)范要求的缺陷。2) 按鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GBJ205）規(guī)定，在生產(chǎn)中要焊接一定數(shù)量的產(chǎn)品試板，試板檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行此批件的焊接，以此驗(yàn)證焊接工藝，監(jiān)控實(shí)際生產(chǎn)中的焊接質(zhì)量。3) 焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)：焊縫無損檢驗(yàn)必須在焊后小時后進(jìn)行，焊縫應(yīng)按下表規(guī)定進(jìn)行無損檢驗(yàn)。焊縫類別適用范圍檢驗(yàn)方法及范圍外觀超聲波探傷射 線 探 傷蓋板、底板、腹板橫向?qū)雍缚p全部100每10條焊縫抽探1條，每條探兩端250300mm（設(shè)計(jì)人員指定具體部件）。受拉區(qū)蓋、底板與腹板角焊縫全部100受壓區(qū)蓋、底板與腹板角焊縫全部100底板縱向?qū)雍缚p全部兩端各1m7.預(yù)拼裝及涂裝7.1預(yù)拼裝7.1.1預(yù)拼裝及投鉆孔方案根據(jù)該橋的現(xiàn)場工況及設(shè)計(jì)架設(shè)方案，擬采用下述預(yù)拼裝工藝方法：1）廠內(nèi)拼裝單元： 梁段A梁段B梁段C，拼裝最大長度82m，拼裝輪次6輪；制作段D制作段E，拼裝最大長度56.5m，拼裝輪次6輪。2）鉆孔方案：梁段B和梁段D的所有連接孔在整體組裝前劃線卡樣板鉆制，梁段A、C、E底板孔在整體組裝前劃線卡樣板鉆制，其中制作段C為合攏段在靠近制作段D端底板不出孔并預(yù)留100mm現(xiàn)場配切量。3）廠內(nèi)拼裝單元在線形調(diào)整合格后用拼接板投鉆梁段接口連接孔，之