75大型貯罐制作安裝施工方案

1、方案五、大型貯罐制作安裝施工方案1、工程概況: 江蘇利士德化學(xué)工業(yè)園15萬(wàn)噸/年苯乙烯裝置和5萬(wàn)噸/年苯胺裝置，罐區(qū)內(nèi)共有27臺(tái)罐制作安裝（低溫乙烯罐除外，已另寫(xiě)方案），該罐群分為碳鋼及鋁兩種材質(zhì)，其儲(chǔ)罐安裝工程量及規(guī)格、技術(shù)參數(shù)如表1所示:表1序號(hào)名 稱(chēng)規(guī)格（m3）外形尺寸（*H）（米）數(shù)量（臺(tái)）單重（噸）主體材質(zhì)結(jié)構(gòu)形式一苯乙烯原料和產(chǎn)品罐區(qū)苯乙烯產(chǎn)品罐1000031*14.73235碳鋼立式拱頂苯原料罐1000030*16.052250碳鋼立式內(nèi)浮頂二苯乙烯中間罐區(qū)乙苯罐300017*15.27288碳鋼立式內(nèi)浮頂不合格乙苯罐300017*15.27188碳鋼立式內(nèi)浮頂脫氫液罐30001

2、7*14.27185碳鋼立式拱頂不合格乙烯罐200014.5*14.27161碳鋼立式拱頂苯乙烯中間罐100011.5*10.71237碳鋼立式拱頂多乙苯罐100011.5*10.71138碳鋼立式內(nèi)浮頂甲苯罐100011.5*10.27138碳鋼立式內(nèi)浮頂殘焦油罐5008.92*8.093124碳鋼立式拱頂三苯胺成品罐區(qū)苯胺儲(chǔ)罐2000253.5碳鋼立式拱頂苯胺儲(chǔ)罐400216.5碳鋼立式拱頂四苯胺原料罐區(qū)液堿儲(chǔ)罐200110碳鋼立式拱頂硫酸儲(chǔ)罐10019.5碳鋼立式拱頂硝酸儲(chǔ)罐200615鋁+C.S立式拱頂合計(jì)工程量27臺(tái)1966.5噸碳鋼72噸鋁2、編制依據(jù):2.1 立式圓筒形鋼制焊接油

3、罐施工及驗(yàn)收規(guī)范 GBJ128902.2鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50205-952.3現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50236-982.4鋼制焊接常壓容器JBT473519972.5壓力容器無(wú)損檢測(cè)JB4730942.6石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-19992.7質(zhì)量保證手冊(cè)（化三建）3、施工方法及施工工藝程序:3.1 施工方法：1000m3以上（含1000m3）采用液壓頂升倒裝法安裝罐。500m3以下貯罐亦采用倒裝法，但采用吊車(chē)提升。采用液壓頂升安裝貯罐方法如圖1、所示：漲 圈圖1、液壓頂升系統(tǒng)示意圖提升桿罐 壁罐 頂罐 壁提升鉤頭角鋼圈液壓千斤頂提升架拉筋底板3

4、.2 施工工藝程序底板預(yù)制檢查底板噴砂防腐材 料 驗(yàn) 收基 礎(chǔ) 驗(yàn) 收樣 板 制 作底板鋪設(shè)、焊接頂蓋預(yù)制幾何尺寸檢查壁板預(yù)制幾何尺寸檢查壁板噴砂防腐底板焊縫真空試驗(yàn)畫(huà)罐壁外圓線(xiàn)圍第二帶板焊接縱縫圍第一帶板焊接縱、環(huán)縫上口水平度檢查內(nèi)表面半徑、圓整度檢查罐內(nèi)腳手架搭設(shè)頂 蓋 安 裝 焊 接壁板鉛垂度檢查內(nèi)表面半徑檢查圓 整 度 檢 查消 根、 打 磨頂蓋焊縫真空試驗(yàn)提升機(jī)械調(diào)試檢查安裝液壓提升系統(tǒng)或?qū)ф溙嵘龣C(jī)械壁板預(yù)制幾何尺寸檢查壁板噴砂防腐頂升(1)、(2)帶板圍第(3)帶板焊接縱、環(huán)縫頂升 (1)、(2)、(3)帶板圍板頂升直到最下帶板底板與壁板角焊縫焊接附件及內(nèi)件或內(nèi)浮盤(pán)安裝充水、沉降試

5、驗(yàn)防 腐、 保 溫總體交工驗(yàn)收罐內(nèi)清掃檢查現(xiàn) 場(chǎng) 清 理焊縫外觀(guān)檢查RT 檢 查缺陷修補(bǔ)、返修工卡具拆除、修磨計(jì) 量 標(biāo) 定罐體局部凹凸度罐壁垂直度罐壁總高度聯(lián)合檢查貯罐倒裝法施工程序圖3.3液壓倒裝法工藝特點(diǎn)3.3.1減少高空作業(yè)和腳手架材料；3.3.2罐體無(wú)須密封，可采用單板安裝，便于人，材料進(jìn)出和通訊聯(lián)絡(luò)，通風(fēng)，除塵；3.3.3設(shè)備定型，可周轉(zhuǎn)使用，可按罐的大小靈活組合；3.3.4液壓傳動(dòng)平穩(wěn)，可控性好，提升速度、高度、同步性易于保證，且液壓頂承載力可通過(guò)油壓調(diào)整，使施工安全可靠。4、施工技術(shù)措施:4.1 材料的驗(yàn)收及管理4.1.1 建造罐選用的材料和附件應(yīng)符合設(shè)計(jì)以及規(guī)范要求，材料代用

6、應(yīng)有業(yè)主批準(zhǔn)手續(xù)，并具有質(zhì)量合格證明書(shū)或質(zhì)量合格復(fù)驗(yàn)證書(shū)。4.1.2 建造罐選用的鋼板必須逐張進(jìn)行外觀(guān)檢查，無(wú)嚴(yán)重?fù)p傷和變形。4.1.3 鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合鋼板厚度的允許負(fù)偏差規(guī)定。4.1.4 鋼板表面不得有分層、氣泡、結(jié)疤、拉裂、折痕、夾雜和壓入的氧化皮。4.1.5 用于安裝的鋼板均打有其所屬罐的鋼印號(hào)及其它相關(guān)信息，要求驗(yàn)收時(shí)按罐號(hào)、用途、材質(zhì)分類(lèi)堆放.為防止串用，材料員應(yīng)根據(jù)其用途及適用場(chǎng)合建立發(fā)料帳簿。4.1.6 施工班組應(yīng)根據(jù)技術(shù)人員提供的材料計(jì)劃領(lǐng)料、并復(fù)查無(wú)誤后方可用于下料安裝。4.1.7 罐用鋼板在除銹、刷底漆、下料過(guò)程中應(yīng)做好標(biāo)記移植工作

7、。4.1.8 用于罐焊接用焊條必須具有質(zhì)量合格證書(shū)，其內(nèi)容包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能。4.1.9 應(yīng)設(shè)立焊條庫(kù)保管和堆放焊條，并有專(zhuān)人負(fù)責(zé)，焊條應(yīng)分類(lèi)堆放，嚴(yán)格按要求烘烤發(fā)放，并作好記錄。4.2 基礎(chǔ)驗(yàn)收4.2.1 罐施工前應(yīng)按相應(yīng)的基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件要求和規(guī)范驗(yàn)收基礎(chǔ)并做好記錄。4.2.2 基礎(chǔ)應(yīng)具有足夠的承載能力。4.2.3 有混凝土環(huán)墻時(shí)，支承罐壁的基礎(chǔ)表面在任意10米圓周上，其標(biāo)高偏差應(yīng)在±6mm之間，整個(gè)圓周上其標(biāo)高偏差應(yīng)在±12mm之內(nèi)。4.2.4 無(wú)混凝土環(huán)墻時(shí)，支承罐壁的基礎(chǔ)表面在任意3米圓周上，其標(biāo)高偏差應(yīng)在±3mm之間，整個(gè)圓周上其標(biāo)高偏差應(yīng)在

8、±12mm之內(nèi)。4.2.5 基礎(chǔ)瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無(wú)突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。4.3胎具及樣板制作4.3.1胎具制作由于罐壁、頂板薄，找圓后如存放不妥將會(huì)產(chǎn)生變形，由此根據(jù)罐容積不同，曲率半徑不同，特制作10000m3、5000m3、1000m3、500m3、200m3、100m3壁板胎具各一套，如表2、表3，圖3、圖4所示：容 積a(mm)b(mm)R10000m360001600罐半徑5000m360001600罐半徑1000m360001600罐半徑500m360001600罐半徑200m340001600罐半徑100m340001600罐半徑R121675ab圖3 壁

9、板胎具形式表2 罐半徑75R1216ab圖4 頂板胎具形式12c 表123容 積a(mm)b(mm)c(mm)R10000m3罐半徑1600500頂弧度5000m3罐半徑1600500頂弧度1000m3罐半徑1600500頂弧度500m3罐半徑1600500頂弧度4.3.2樣板制作罐在預(yù)制組裝及檢驗(yàn)過(guò)程中所使用的樣板要求如下:(1) 弧形樣板弦長(zhǎng)不得小于2m，對(duì)于每種規(guī)格的罐各制作2塊。(2) 直線(xiàn)樣板長(zhǎng)度不得小于1m。(3) 測(cè)量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長(zhǎng)不得小于1m，制作2塊。(4) 樣板厚度采用=0.75的鐵皮制作。4.4 預(yù)制加工預(yù)制加工宜根據(jù)安裝程序依次進(jìn)行，以滿(mǎn)足安裝進(jìn)度要求，預(yù)

10、制好的板材應(yīng)分別做好標(biāo)記以利于后續(xù)安裝施工。碳鋼材料采用手工氧、乙炔切割與坡口加工或半自動(dòng)氧、乙炔切割；鋁材采用等離子切割，坡口加工采用機(jī)械加工或砂輪機(jī)磨削加工。卷板成型采用卷板機(jī)卷制。材料加工應(yīng)符合下列要求：（1）坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙的要求。（2）采用氧-乙炔火焰切割加工時(shí)，應(yīng)用砂輪機(jī)打磨的方法除去坡口表面氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。（3）坡口加工后應(yīng)進(jìn)行外觀(guān)檢查, 坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。 若設(shè)計(jì)要求對(duì)坡口表面進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)時(shí),應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行。（4）鋁材加工成型與組對(duì)時(shí)應(yīng)注意不得使用尖銳的硬質(zhì)工卡具，防止損傷母材，不得用鐵錘打擊，應(yīng)采用木錘

11、。4.4.1.底板預(yù)制（1）底板預(yù)制前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制排版圖。罐底的排板直徑應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大0.1%0.2%，以補(bǔ)償焊接收縮。圖6、弓形邊緣板尺寸測(cè)量部位圖AEBDFC（2）弓形邊緣板的對(duì)接接頭宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為4 6mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為68mm。（3）底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm。（4）弓形邊緣板的尺寸偏差應(yīng)符合表4圖6的規(guī)定：表4測(cè)量部位允許偏差(mm)長(zhǎng)度AB、CD±寬度AC、BD、EF±2對(duì)角線(xiàn)之差|AD-BC|3（5）每塊罐底板應(yīng)平整，不得有突變，局部凹凸度用直線(xiàn)樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。4.4.2 壁板預(yù)制（1） 壁板在切割預(yù)制前

12、，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙尺寸及相應(yīng)規(guī)范進(jìn)行排版并繪制排版圖。（2） 各圈壁板的縱向焊縫宜沿同一方向逐圈錯(cuò)開(kāi)，相鄰兩圈壁板的縱向接頭錯(cuò)開(kāi)最小距離應(yīng)為下圈壁板5倍板厚。（3） 底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于300mm。（4） 罐壁開(kāi)孔接管或開(kāi)孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁對(duì)接焊縫中心至少應(yīng)為8倍焊縫尺寸，且不得小于250mm。（5） 包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。（6） 壁板寬度不得小于1.8m。（7） 壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合表4圖6的規(guī)定:（8） 壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上，垂直方向上用直線(xiàn)樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得

13、大于4mm。（9） 卷制后的鋼板其堆放運(yùn)輸可利用圖3弧形胎具。AEBDFC圖 六表4測(cè)量部位允許偏差(mm)寬度AC、BD、EF±1長(zhǎng)度AB、CD±2對(duì)角線(xiàn)之差A(yù)D-BC3直線(xiàn)度AC、BD1AB、CD24.4.3 拱頂預(yù)制（1）拱頂支撐預(yù)制可在專(zhuān)用胎具上利用液壓千斤頂壓制成設(shè)計(jì)弧度，再拼焊成型。（2）頂板其排板、搭接量應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙，根據(jù)施工便利原則，可先在地面預(yù)制成大片或單板鋪設(shè)均可。（3） 預(yù)制后的頂板其堆放運(yùn)輸可利用圖4弧形胎具。4.4.4 構(gòu)件預(yù)制（1） 抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼拱頂支撐等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺(tái)上檢查，其曲

14、度不超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的0.1%，且不得大于4mm。（2） 熱煨成型的構(gòu)件，不得有過(guò)燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過(guò)1mm。（3） 預(yù)制浮頂支柱時(shí)，應(yīng)預(yù)留出80mm的調(diào)整量。4.5 組裝焊接4.5.1 焊接工藝與焊工資格認(rèn)定焊接前應(yīng)具備合格的焊接工藝評(píng)定，并制定相應(yīng)的焊接工藝規(guī)程以指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)施焊，焊工應(yīng)具有相應(yīng)的焊接資格證書(shū)。組裝焊接總體要求（1）焊接組對(duì)時(shí)，定位焊及固定卡具焊縫的焊接所選用的焊接材料及焊接工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。（2）焊接和拆除安裝所需要的臨時(shí)構(gòu)件時(shí)，不應(yīng)損傷母材，母材表面?zhèn)凵疃却笥?.5mm時(shí)應(yīng)予以補(bǔ)焊，打磨。（3）當(dāng)環(huán)境風(fēng)速大于8m/s時(shí)，應(yīng)采取有效防護(hù)措施，否則不得施

15、焊。（4）當(dāng)大氣相對(duì)濕度大于90%時(shí)，除非采取適當(dāng)措施，否則不得施焊。（5）對(duì)于罐上任何部位的焊接均應(yīng)采取有效的防變形措施，為了防止焊接裂紋及減少焊接應(yīng)力，應(yīng)避免強(qiáng)行組裝。（6）禁止在非焊接表面上引弧和在母材上試驗(yàn)焊接電流。（7）焊接前,應(yīng)清理坡口及其內(nèi)外表面, 在坡口邊緣20mm 范圍內(nèi)不得有油、漆、垢、銹、毛剌、鍍鋅層、裂紋、夾層及其它對(duì)焊接有害的物質(zhì)。鋼材坡口及坡口兩側(cè)的清理，采用鋼絲刷、砂輪機(jī)等手工或機(jī)械方法進(jìn)行。（8）不同母材之間焊接焊條的選用可參照下表及相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定和焊接工藝規(guī)程：4.5.3 罐底的組裝焊接（1）底板鋪設(shè)前，與基礎(chǔ)接觸的下表面進(jìn)行噴砂并涂刷防腐涂料，但在焊縫兩

16、側(cè)留出50mm范圍不刷。圖7 底板三層鋼板重疊 部分的切角（2）底板鋪設(shè)前，應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線(xiàn)，按排板圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板和邊緣板，找正后采用卡具或定位焊固定。（3）中幅板與邊緣板間搭接時(shí)，中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面，實(shí)際搭接寬度應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，兩板搭接部分應(yīng)緊貼，局部間隙不應(yīng)大于1mm。（4）中幅板間搭接時(shí)，板與板間用角鋼卡具卡緊，搭接寬度應(yīng)符合圖紙要求。（5） 搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，重疊部分加熱貼合，見(jiàn)圖7所示。具體切角尺寸參見(jiàn)設(shè)計(jì)圖紙，在上層底板鋪設(shè)前應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分角焊縫。（6） 中幅板焊接時(shí)，應(yīng)先焊短焊縫后焊長(zhǎng)焊縫，初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法，由中

17、心向邊緣施焊。（7） 邊緣板的焊接，應(yīng)首先施焊靠外緣300mm部位焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮焊縫施焊前，應(yīng)完成剩余的邊緣板對(duì)接焊縫的焊接。（8） 弓形邊緣板對(duì)接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對(duì)稱(chēng)施焊。（9） 收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段焊或跳焊法，并采用較小的焊接線(xiàn)能量施焊。（10）罐底與罐壁連接的角焊縫，應(yīng)在底圈壁板縱縫焊完后施焊，并由數(shù)對(duì)焊工從罐內(nèi)、外延同一方向分段焊接，初層焊道應(yīng)采用分段焊或跳焊法。（11）底板焊接完畢，在底板上劃出單盤(pán)和罐壁板的參考圓。（12）罐底板焊接工藝及順序，應(yīng)確保焊接后其不平度小于變形長(zhǎng)度的2%且小于50mm。4.5.4

18、 壁板的組裝焊接（1）罐壁組裝采用液壓頂升和吊車(chē)提升倒裝法施工。（2）弓形邊緣板對(duì)接焊縫無(wú)損檢測(cè)合格后，在底板上劃出罐內(nèi)徑圓，每隔800mm點(diǎn)焊一角鐵爪，然后以此為基準(zhǔn)進(jìn)行罐壁安裝。（3）單圈壁板安裝垂直度允許偏差不大于0.3%H(H為單圈壁板高度)。（4）壁板對(duì)接接頭的組裝間隙、坡口型式、尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。（5）壁板組裝時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面平齊。（6）罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱縫后焊環(huán)縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。20001000H=兩面帶板加頂H臨時(shí)支撐板罐頂罐壁 包邊角鋼3-108×鋼管 支柱罐底板 1200 R圖8 頂板組裝

19、示意圖罐頂單片 安裝件（7）頂圈壁板組裝后，應(yīng)檢查其圓度、上口水平度、周長(zhǎng)、及垂直度，以便安裝包邊角鋼。4.5.5 拱頂組裝焊接.1頂板組裝方法及技術(shù)要求(1)頂板預(yù)制下料后，分成大片（扇形），在胎具上組對(duì)焊接，頂高度必須按照設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定。(2)頂板組裝方法，應(yīng)將底板畫(huà)出中心線(xiàn)找準(zhǔn)貯罐的中心，先組裝臨時(shí)支撐柱，后分片安裝頂板。臨時(shí)支撐柱安裝，其支柱鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于柱高的0.1%，且不大于10mm.組裝方法見(jiàn)圖8所示。(3) 拱頂安裝前應(yīng)按罐半徑偏差要求檢查包邊角鋼的半徑偏差。(4)頂板搭接寬度允許偏差為±5mm。(5)頂板任意兩條焊縫間距不得小于300mm。.2頂板焊接順序頂板

20、焊接除遵守底板焊接順序外，還應(yīng)先焊內(nèi)側(cè)間斷焊縫，后焊外部連續(xù)焊縫，長(zhǎng)焊縫從中心向外分段退焊，焊工均布對(duì)稱(chēng)進(jìn)行。確保其局部凹凸度小于或等于15mm。內(nèi)浮頂組裝與焊接內(nèi)浮頂組裝程序浮艙及浮頂板的預(yù)制浮艙的焊接浮艙組裝浮頂板焊接浮頂板鋪設(shè)放置臨時(shí)支架 4.5.6.2內(nèi)浮頂組裝（1）內(nèi)浮頂?shù)慕M裝宜在臨時(shí)支架上進(jìn)行，臨時(shí)支架的高度適應(yīng)操作放便為宜，臨時(shí)支架的水平度應(yīng)符合內(nèi)浮板水平度的要求。（2）在罐底上畫(huà)出浮頂安裝中心線(xiàn)和圓周線(xiàn)。（3）內(nèi)浮頂板鋪設(shè)嚴(yán)格按排板圖進(jìn)行，內(nèi)浮頂?shù)闹睆揭税丛O(shè)計(jì)直徑放大0.08%0.15%。（4）中幅板間搭接時(shí)，板與板間用角鋼卡具卡緊，搭接寬度應(yīng)符合圖紙要求，允許偏差為±

21、;5mm。（5）內(nèi)浮頂應(yīng)與底圈壁板同心，內(nèi)浮頂外邊緣板與底圈罐壁間隙允許偏差為±15mm.4.5.5.3內(nèi)浮頂焊接（1）船艙內(nèi)、外的邊緣板，應(yīng)先焊立焊縫，后焊角焊縫。（2）浮板的焊接順序與罐底中幅板的焊接順序相同。4.5.7 附件組裝4.5.7.1 包邊角鋼在組焊前應(yīng)復(fù)驗(yàn)弧度及翹曲度。4.5.7.2 包邊角鋼與罐壁搭接焊縫尺寸應(yīng)符合是圖紙要求。4.5.7.3 抗風(fēng)圈、加固圈、包邊角鋼應(yīng)隨壁板的安裝同時(shí)進(jìn)行，抗風(fēng)圈的安裝應(yīng)按下列程序進(jìn)行:（1）組裝三角架。（2）抗風(fēng)圈應(yīng)從盤(pán)梯口的平臺(tái)處開(kāi)始組裝。（3）組裝抗風(fēng)圈宜雙向?qū)ΨQ(chēng)進(jìn)行。（4）最后兩塊抗風(fēng)圈按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際尺寸修割組裝。4.5.7.4

22、開(kāi)孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差應(yīng)為±5mm。4.5.7.5 開(kāi)孔接管法蘭密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線(xiàn)垂直，傾斜度不得大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中心安裝。4.5.7.6 盤(pán)梯宜在現(xiàn)場(chǎng)整體預(yù)制，三角架隨壁板一起提升。4.5.7.7 在罐壁整體液壓頂升(或用倒鏈提升)完畢后，拆除所有液壓頂升（或倒鏈提升）裝置。4.5.7.8 量油導(dǎo)管安裝的垂直度偏差不得大于管高的1%，且不得大于10mm。4.5.7.9 密封裝置在運(yùn)輸和安裝過(guò)程中應(yīng)注意保護(hù)，不得損傷，安裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙和施工規(guī)范進(jìn)行。4.5.8鋁制儲(chǔ)罐的組裝焊

23、接鋁制儲(chǔ)罐的組裝焊接程序與碳鋼儲(chǔ)罐基本相同，但還應(yīng)符合下列要求：（1） 組對(duì)時(shí)應(yīng)注意不得使用尖銳的硬質(zhì)工卡具，防止損傷母材，不得用鐵錘打擊，應(yīng)采用木錘。（2） 鋁制儲(chǔ)罐焊接方法采用手工氬弧焊，應(yīng)采用交流電源。焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書(shū)的規(guī)定。（3） 純鋁焊接時(shí)，應(yīng)選用純度與母材相金近的焊絲，且應(yīng)符合焊接工藝指導(dǎo)書(shū)的規(guī)定。（4） 口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)和焊接工藝指導(dǎo)書(shū)的規(guī)定。（5） 口加工應(yīng)采用機(jī)械方法，或等離子弧切割，切割后的破口表面應(yīng)進(jìn)行清理，并達(dá)到平整光滑，無(wú)毛刺和飛邊。（6） 焊前應(yīng)對(duì)焊件坡口、墊板及焊絲進(jìn)行清理，首先應(yīng)用丙酮或四氯化碳清除兩邊不少于50mm范圍內(nèi)的油污，然后用用不

24、銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤。焊絲應(yīng)用化學(xué)方法去除氧化膜。焊件與焊絲應(yīng)保持干燥。（7） 定位焊縫的長(zhǎng)度、間距和高度應(yīng)符合下表規(guī)定： 表7 單位：mm板厚間距焊縫高度長(zhǎng)度縱縫環(huán)縫1320601351510203860180341525203081418025036203030401425035046305040704.5.9 液壓千斤頂頂升倒裝法和吊車(chē)提升倒裝法施工工藝及要求提升機(jī)具主要包括YD-16，YD-20型穿心式液壓千斤頂、提升桿、立柱、液壓操作臺(tái)、油路系統(tǒng)等裝置。4.5.9.1液壓提升法施工前準(zhǔn)備(1)逐臺(tái)檢查液壓千斤頂閥門(mén)接頭等的嚴(yán)密性,并用1.5倍的載荷壓力進(jìn)行試驗(yàn),保壓30分鐘不降

25、壓力為合格.(2)逐根檢查油路暢通、潔凈，控制系統(tǒng)的儀器、儀表的完好成度。(3)檢查提升立柱、提升鉤頭、滾輪等靈活滑動(dòng)自如。(4) 制作一套脹圈.并配備足夠的相應(yīng)附件。(5) 提升立柱下必須加設(shè)鋼墊板，墊板厚度應(yīng)在20mm左右。(6) 在底板上放線(xiàn)，確定立柱的等分安裝位置，立柱位置應(yīng)避開(kāi)基礎(chǔ)上的開(kāi)口，立柱和支撐安裝位置處的邊緣板和中幅板不能有空鼓。4.5.9.2液壓提升力的計(jì)算（最大提升力）Gmax=K（G總G底G下壁）式中：K為不均衡系數(shù)取1.14.5.9.3吊車(chē)確定G=Gmax-底板重量-第一帶板重量式中：G吊車(chē)提升重量 根據(jù)G的重量確定吊車(chē)噸位。4.5.9.3液壓頂升技術(shù)要求:（1）每次

26、頂升，當(dāng)罐體底沿離底板100mm左右時(shí)，應(yīng)注意觀(guān)察立柱頂升鉤頭脹圈液壓千斤頂油路等，無(wú)異常后，方可繼續(xù)頂升。（2）液壓頂升時(shí)各液壓千斤頂頂升高度差應(yīng)控制在50mm之內(nèi)。（3）頂升高度接近帶板高度200mm時(shí)，應(yīng)減緩頂升速度，嚴(yán)格控制罐體水平，達(dá)到理想高度后調(diào)整水平、點(diǎn)焊，捻縫。（4）液壓千斤頂回油松卡落下提升桿和脹圈，待裝下一帶板。（5）重復(fù)液壓頂升操作直至罐壁安裝完畢。（6）當(dāng)頂升最后一次完畢，帶板應(yīng)預(yù)留出清掃孔位置作為進(jìn)出口，供拆除的液壓裝置及人員進(jìn)出罐。4.5.9.4吊車(chē)技術(shù)要求（1）吊車(chē)提升帶板接近下一帶壁板組對(duì)口時(shí)，吊車(chē)應(yīng)緩慢提升，并保持平穩(wěn)。（2）待下一帶壁板縱焊縫全部焊接完畢，組

27、對(duì)口已點(diǎn)焊固定完畢，并環(huán)縫焊接完成長(zhǎng)度超過(guò)1/3的環(huán)焊縫總長(zhǎng)度時(shí)，方可將吊車(chē)鉤頭松去。4.6.焊縫檢驗(yàn)4.6.1貯罐施焊前應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行的壓力容器焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)及“GBJ128-90”規(guī)范對(duì)焊縫進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，以確定合適的焊接工藝。4.6.2施焊前，應(yīng)對(duì)施焊人員及無(wú)損檢測(cè)人員進(jìn)行資格審查。4.6.3 施焊過(guò)程中，應(yīng)對(duì)執(zhí)行的焊接工藝情況進(jìn)行檢查，所有施焊的焊縫必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定和“GBJ12890”規(guī)范要求。4.6.4焊縫施焊后，外觀(guān)檢查應(yīng)符合下列要求：(1) 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。(2) 對(duì)接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，

28、兩側(cè)咬邊長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。(3) 罐壁縱向焊縫不得有低于母材表面的凹陷，環(huán)焊縫其凹隙深度不得大于0.5mm，連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10mm，凹陷的總長(zhǎng)度不得大于該焊縫總長(zhǎng)度的10%。(4) 焊縫寬度，應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加在12mm為準(zhǔn)。(5) 焊縫余度應(yīng)符合下表要求：表8板 厚縱 向環(huán) 向底 板122.02.52.012253.03.53.0254.04.54.6.5 底板焊縫檢驗(yàn)（1）采用真空箱進(jìn)行嚴(yán)密試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于0.053Mpa，無(wú)滲漏為合格。（2）厚度大于或等于10mm的罐底邊緣板，每條對(duì)接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行X射線(xiàn)探傷。其結(jié)果依“JB473094”級(jí)

29、標(biāo)準(zhǔn)為合格。4.6.7壁板焊縫檢驗(yàn)（1）縱焊縫：每位焊工的每種板厚，在最初3m內(nèi)任取300mm射線(xiàn)探傷檢查，以后每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取300mm射線(xiàn)探傷檢查。（2）環(huán)焊縫：每位焊工的每種板厚，在最初3m內(nèi)取300mm射線(xiàn)探傷檢查，以后每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任取300mm射線(xiàn)探傷檢查。（3）底圈罐壁的每條縱焊縫應(yīng)取2個(gè)300mm進(jìn)行射線(xiàn)檢查，其中一個(gè)應(yīng)靠近底板。（4）厚度大于10mm的罐壁板，全部丁字縫應(yīng)進(jìn)行射線(xiàn)檢查。（5）厚度小于25mm射線(xiàn)探傷結(jié)果依“JB473094”級(jí)標(biāo)準(zhǔn)為合格。大于或等于25mm射線(xiàn)探傷結(jié)果依“JB473094”級(jí)標(biāo)準(zhǔn)為合格。（6） 未進(jìn)行無(wú)損探傷的罐壁板其縱、環(huán)焊

30、縫應(yīng)進(jìn)行煤油試漏。（7）罐壁與罐底邊緣板的角焊縫焊接完畢及充水試驗(yàn)后，應(yīng)對(duì)罐內(nèi)側(cè)角焊縫各進(jìn)行一次磁粉探傷。4.7.充水試驗(yàn)4.7.1. 檢查罐底嚴(yán)密性，罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性，頂板強(qiáng)度及嚴(yán)密性，基礎(chǔ)的沉降。4.7.2充水前應(yīng)滿(mǎn)足下列條件：(1) 所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。(2) 所有與嚴(yán)密性有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。(3) 采用淡水且水溫不應(yīng)低于5。(4) 充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀(guān)測(cè)，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后方可繼續(xù)進(jìn)行。(5) 充水和放水過(guò)程，應(yīng)打開(kāi)透氣孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。4.7.3試驗(yàn)要求(1) 罐底板的嚴(yán)密性，應(yīng)以充水試驗(yàn)時(shí)，無(wú)滲漏為合格，若發(fā)現(xiàn)滲漏應(yīng)放完水重新補(bǔ)漏。(2) 罐壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)，應(yīng)以充水到設(shè)計(jì)最高液位并保持48小時(shí)后無(wú)滲漏，無(wú)異常形為合格，如發(fā)現(xiàn)滲漏，則應(yīng)將水放至比滲漏處低300mm左右，補(bǔ)焊并按原要求檢驗(yàn)。4.7.4基礎(chǔ)沉降觀(guān)測(cè)(1) 在罐壁下部每隔10m左右，設(shè)一個(gè)觀(guān)察點(diǎn)，點(diǎn)數(shù)宜為4的倍數(shù)，且不得少于4點(diǎn)。(2) 充水試驗(yàn)時(shí)，可按如下步驟進(jìn)行空罐1/2H1/2H2/3H放水。(3)基礎(chǔ)沉降基本穩(wěn)定后的錐面坡度不小于0.8%。(