工業(yè)管道安裝施工工藝劉繼兵

1、酒泉鍋爐電力設備安裝公司管道安裝作業(yè)性文件文件編號：QG/JGA2001-2006發(fā)行版本：A修 改 碼：O頁 碼： 第 - 55 - 頁 共 55 頁工業(yè)管道安裝施工工藝工業(yè)管道安裝施工工藝 1、總則 11適用范圍 本守則適用于各種工業(yè)管道中的碳鋼、低合金鋼、耐酸不銹鋼及高、低溫合金鋼管道的安裝. 12標準依據(jù) 121工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范(GB50235-97)； 122現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范(GB5023698)； 123石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范(SH3501-2002)； 124工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準(GB50184-93) 13編制

2、目的。 編制本守則的目的是為促使各種工業(yè)管道工程和施3232藝標準化，用合理的施工工藝和過程控制來保證工程質(zhì)量使之達到有關標準規(guī)范及其法規(guī)的要求。 2、施工準備 21一般規(guī)定； 211管道工程在施工前應做好準備工作，準備工作一般包括下列內(nèi)容： 一、技術準備； 二、施工現(xiàn)場準備； 三、物資(工程材料，耗用材料，施工機具，勞保用具等)準備； 四、施工隊伍準備。 212管道施工的準備工作一般可按下列程序進行： 一、熟悉，審查圖紙及設計文件，并適時參加設計交底； 二、摸清工程內(nèi)容、工程量、工作量； 三、編制管道工程施工技術方案，并組織進行技術交底； 四、組織焊接工藝試驗與評定； 五、準備施工機具及工裝

3、設施； 六、組織施工隊伍、培訓人員(含焊工)； 七、編制施工圖預算； 八、合理布置施工平面，并按要求平整場地、鋪設道路、接通水、電、氣(汽)及安裝設置所需的大型臨時設施。213管道工程具備下列條件，方可施工： 一、管道工程的設計資料及其它文件齊全，施工圖紙已經(jīng)會審； 二、施工方案或技術措施已經(jīng)批準； 三、施工圖預算和施工預算已經(jīng)批準。 四、管道預制場地已具備條件，施工現(xiàn)場達到“三通一平”屆時設施能滿足施工需要； 五、管材、管件，閥門等的儲備量已達到60以上，其它材料亦有適當儲備，并能陸續(xù)進入現(xiàn)場，保證連續(xù)施工； 六、施工機具可按計劃進點，并能保證正常運轉(zhuǎn)； 七、施工人員已經(jīng)過必要的培訓或技術交

4、底，并可隨時按計劃調(diào)集； 八、土建工程及設備安裝進度已能滿足管道施工要求。 22設計交底，圖紙與設計文件會審。 221設計交底一般由建設單位負責組織，未經(jīng)交底的圖紙資料，不得用于施工。 222管道工程的設計交底，一般包括下列內(nèi)容： 一、設計規(guī)模、工藝流程及有關設備； 二、平面布置； 三、工程特點、特殊技術要求、施工標準及驗收規(guī)范； 四、特殊管道材料； 五、管道工程量。 223圖紙會審分專業(yè)會審與綜合會審兩個階段進行，圖紙會審前應有足夠的熟悉和自審時間，有關技術負責人應預先進行熟悉和自審，根據(jù)自審發(fā)現(xiàn)的問題，提出審查提綱。 22，4圖紙會審應在熟悉設計資料及技術條件的基礎上進行，主要應審查下列內(nèi)

5、容： 一、圖紙及其它設計文件是否齊全，設計深度是否滿足施工要求； 二、圖紙說明書，一覽表等相關內(nèi)容是否一致； 三、管道平、立兩圖與單線圖是否相符，規(guī)格、材質(zhì)、型號、數(shù)量、設計參數(shù)等有無矛盾，管道布置在空間上有無抵觸； 四、管道用的預埋件，預留孔等在土建圖上的位置與數(shù)量是否合適，管廊支架、管溝、管槽、管墩等構筑物是否滿足安裝要求。五、管道與其它專業(yè)的設施在空間上有無矛盾，如工藝管道與通風、電氣、儀表、通迅、照明、給排水、采暖、消防、報警等專業(yè)的設施是否協(xié)調(diào)；六、管道與設備接口的標高、坐標、方位及管口尺寸是否相符；七、設計選用的施工標準及技術要求是否可行；八、設計有否漏項。225圖紙的專業(yè)會審應由

6、施工單位的技術部門專業(yè)負責人組織，有關人員參加。226圖紙專業(yè)會審后，有關人員還應參加圖紙綜合會審，以解決管道專業(yè)與其它專業(yè)之間在圖紙上的不協(xié)調(diào)問題并商定主要施工程序，協(xié)調(diào)專業(yè)間的交叉配合施工問題。227圖紙會審中提出的問題，應在會上予以處理，作好記錄，并應補辦有關手續(xù)。對會上無法解決的重大問題應有會議記要，會后有關部門聯(lián)系解決，其結(jié)果以書面形式通知各單位，以便落實進行。23施工組織設計的偏制。231管道工程施工組織設計一般包括下列內(nèi)容；一、工程概況。二、管道工程實物量一覽表；三、管道施工技術措施及關鍵問題；四、管道施工進度網(wǎng)絡計劃或主要控制點；五、勞動力需用量計劃；六、管道施工機具需用量計劃

7、；七、管道施工平面布置圖；八、焊接工藝試驗及評定；九、有關質(zhì)量和安全的技術措施；十、施工中應執(zhí)行的標準、規(guī)范。232管道施工方案應按設計和施工規(guī)范的要求，結(jié)合本單位的技術裝備，技術力量，環(huán)境條件等進行編制，并盡可能采用國內(nèi)外新技術和新工藝。233施工進度應按管道工程量和單位工程總工期的要求合理進行安排。234勞動力需用量計劃應按工程量、勞動定額、工程進度和本企業(yè)實際情況確定，既應滿足正常施工，又考慮施工高峰需要。 235施工人員的培訓：遇有下列情況之一時對施工人員進行培訓：一、設計有要求；二、初次參加工業(yè)管道施工；三、采用新鋼種、新工藝的工程；四、需要培訓的焊工、等特殊工種。24技術交底241

8、施工前必須進行技術交底，技術交底一般分兩級進行，各級技術交底應有記錄。242一級交底由基層施工單位的技術人員(主任工程師)向班長、工長、項目經(jīng)理及質(zhì)檢、安全等人員交清下列內(nèi)容：一、施工圖及設計說明書；二、工程內(nèi)容及工程量；三、施工方案，技術關鍵及安全措施；四、質(zhì)量標準，工序交接要求及其它注意事項；五、質(zhì)量自檢記錄及隱蔽工程記錄；六、設備對管道施工的附加要求。243二級交底由班長向工人講解：施工圖的要求和操作規(guī)程、質(zhì)量標準、安全措施等內(nèi)容。3管材及管道組成件的復驗與管理31一般規(guī)定311管材及管道組成件等應由具有材料知識，識別能力，實踐經(jīng)驗及熟悉規(guī)章制度的人員管理。312管道組成件入庫時，保管員

9、應會同材料員進行驗收。材料驗收應檢查下列項目，符合要求方可入庫：一、制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；二、標志齊全且與標準相符；三、外觀檢查； ，四、核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量。313管材及管道組成件的存放應符合下列要求：一、按品種材質(zhì)規(guī)格、批次劃區(qū)存放；不銹鋼與碳素鋼、合金鋼應分別放置；二、室外存放的管材、管道附件應設置墊木和防雨棚，防止受潮生銹。必要時，碳索鋼和合金鋼管應涂油保護；三、現(xiàn)場材料應擺放整齊，不得隨意堆放，防止丟失或混淆。314管材及管道組成件發(fā)放，應核對材質(zhì)規(guī)格型號、數(shù)量。315退庫物資必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書(或復印件)特殊材料應有材質(zhì)標志，并應按退庫規(guī)定驗收。32鋼管檢驗321鋼管按下

10、程序進行驗收；檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書檢查標記目測外觀檢查核對規(guī)格并測量尺寸檢尺或計算重量322鋼管(含卷管板材)必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。產(chǎn)品質(zhì)量證明書中一般注明：一、供方名稱和廠標；二、需方名稱；三、發(fā)貨日期；四、合同號；五、標準編號；六、鋼號；七、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；八、品種名稱、尺寸、級別；九、標準中所規(guī)定的各項試驗結(jié)果(包括參考性指標)；十、技術監(jiān)督部門印記。323鋼管標志應符合下列要求：一、外徑大于或等于36mm的鋼管每根應有印記，印記一般包括鋼號，產(chǎn)品規(guī)格，產(chǎn)品標準和供方印記等，合金鋼管還應有爐號、批號；二、成捆或裝箱鋼管每捆(或每箱)應有標牌，標牌應注明供方商標(或印記

11、)，鋼號、爐罐號、批號、合同號、產(chǎn)品標準號、重量、根數(shù)、制造日期和技術監(jiān)督部門印記。 三、無鋼號標志的鋼管應有色標。 324外觀檢查時，鋼管的質(zhì)量應符合下列要求： 一、表面不得有裂縫、折迭、斬折、離層、發(fā)紋及結(jié)疤等缺陷； 二、無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷；325鋼管規(guī)格尺寸選用應符合國家現(xiàn)行規(guī)范和標準要求；如碳鋼無縫管規(guī) 格尺寸選用應符合GB/T81631999要求；不銹鋼無縫鋼管規(guī)格尺寸選用應符合GB/T149762002。326高壓鋼管驗收時，如有下列情況之一，則應進行校驗性檢查：一、證明書與到貨鋼管的鋼號或爐罐號不符；二、鋼管或標牌上無鋼號、爐罐號；327高壓鋼管校

12、驗性檢查應按下列規(guī)定進行：一、全部鋼管逐根編號，并檢查硬度；二、從每批鋼管中選出硬度最高和最低的各一根，每根制備五個試樣，其中：拉力試驗兩個，沖擊試驗兩個，壓扁或冷彎試驗一個。拉力試驗按金屬拉力試驗法)(GB2282002)的規(guī)定進行(當壁厚不能制取標準試樣時可用完整管代替)。沖擊試驗按(金屬常溫沖擊韌性試驗法)(GB21062002)的規(guī)定進行(當壁厚大于12毫米時可免做)。壓扁或冷彎試驗：1、外徑大于或等于35毫米時做壓扁試驗，試驗用的管環(huán)寬度為3050毫米，銳角應倒圓。壓扁試驗值應符合部頒現(xiàn)行技術標準。2、外徑小于35毫米時做冷彎試驗。彎曲半徑為管子外徑的4倍，彎曲度9012，不得有裂紋

13、、折斷、起層等缺陷。三、從機械性能試驗的鋼管或試樣上取樣做化學分析?；瘜W分析和機械性能應符合供貨技術條件要求。328高壓鋼管在校驗性檢查中，如有不合格項目，須以加倍數(shù)量的試樣復查。復查只進行原來不合格的項目。復查的試樣要在原來不合格的鋼管與該管硬度最接近的另一鋼管上截取。當復查結(jié)果仍有一個項目不合格時，則應對該批管子逐根檢查，不合格者不得使用。329高壓鋼管應按下列規(guī)定進行無損探傷：一、無制造廠探傷合格證時，應逐根進行探傷；二、雖有探傷合格證，但以外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時應抽10進行探傷，如仍有不合格者，則應逐根進行探傷。3210高壓鋼管外表面按下列方法探傷：一、公稱直徑大于6毫米的磁性高壓鋼管采用

14、磁粉探傷；二、非磁性高壓鋼管一般采用熒光法著色滲透探傷法。 3211高壓鋼管經(jīng)探傷不合格的部分應予切除。經(jīng)過驗收和檢查合格的高壓鋼管應及時填寫高壓鋼管檢查驗收校驗性記錄。 3212合格的高壓鋼管應按材質(zhì)規(guī)格分別放置妥善保管，防止銹蝕。不合格的應作標記，并單獨存放。 3213合金鋼管還應逐根用光譜分析或其它方法復查其主要合金元素(鉻、鎳、鉬、釩)并作好標記。并逐根進行硬度檢驗。3214設計溫度低于20C的鋼管(奧氏體不銹鋼除外)應按金屬低溫復比(沖擊韌性)試驗方法)GB41592002檢驗。 3215設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明晶間腐蝕試驗結(jié)果時，必須按(不銹鋼晶

15、間腐蝕傾向試驗方法)GBl2232002中的下列方法進行復驗： 一、工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采“x”法； 二、含鉬不銹鋼管道宜采用“干”法； 三、其它管道采用“T”法； 33管道附件檢驗 331管件、法蘭、盲板、墊片及支吊架、緊固件等管道組成件，在檢驗時須按下列規(guī)定進行檢查： 一、核對產(chǎn)品合格證明書和標志； 二、外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷； 三、尺寸測量、其尺寸偏差應符合產(chǎn)品標準要求。 332彎頭、導徑管、三通、法蘭，盲板補償器及緊固件等須進行檢查，其尺寸偏差應符合現(xiàn)行的部頒標準。材質(zhì)應符合設計要求。高壓管件及緊固件驗收后應填寫(高壓管件檢查驗收記錄)。 333高壓管件中受壓焊接管件

16、應核對制造廠的產(chǎn)品合格證明書，并確認下列項目符合國家或部頒的技術標準： 一、化學成分； 二、熱處理后的機械性能； 三、合金鋼管件的金相分析結(jié)果(也可用熱處理狀態(tài)說明代替)； 四、高壓管件的無損探傷結(jié)果。334法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應完整，無損傷。凹凸面法蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。335螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合 良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。 3，36高壓螺栓、螺母的檢查應按下列規(guī)定進行。其硬度值，機械性能應符合設計文件的規(guī)定要求。 一、螺栓、螺母應每批各取兩根(個)進行硬度檢查。若有不合格須加倍檢查， 如仍有不

17、合格則應逐根(個)檢查。 當直徑大于或等于M30，且工作溫度高于或等于500C時，則應逐根(個)進行 硬度檢查。 二、螺母硬度不合格者不得使用； 三、硬度不合格的螺栓應取該批中硬度最高，最低各一根，校驗機械性能。若有不合格再取硬度最按近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。 337石棉橡膠，橡膠、塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不應有折損，皺紋等缺陷。 338金屬墊片的加工尺寸、精度、光潔度及硬度應符合要求，表面應無裂 紋、毛刺、劃槽、經(jīng)向劃痕及銹班等缺陷。 339包金屬及纏繞式墊片不應有經(jīng)向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 34管道視鏡，過濾器及阻火器檢驗。 341

18、管道視鏡，過濾器及阻火器必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。 342視鏡和過濾器本體表面應平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮或粒砂，其兩端法蘭的中心線應在同軸線上，偏角差不得超過15度。 343視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷，其外觀質(zhì)量，理化性能，透光率等應符合相關的制造技術條件的規(guī)定。344視鏡經(jīng)外觀檢查后，應逐個進行液壓強度和密封性試驗。強度試驗壓力為設計壓力的15倍，密封性試驗為設計壓力的11倍。345視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規(guī)定： 一、嚴禁使用氣體介質(zhì)； 二、不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡； 三、試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的1

19、00-150 倍； 四、加壓應分段緩升，升至設計壓力的05和1倍時，應分別停壓5秒，如無異?，F(xiàn)象方可升至試驗壓力；五、嚴禁帶壓修理。緊固螺栓應均勻，緩慢對稱。346過濾器網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應符合設計要求。347過濾器應進行外觀檢查，如發(fā)現(xiàn)問題，應抽5且不少于一件做解體檢查、詳細核對濾網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)；檢查濾網(wǎng)、濾布、濾紙的質(zhì)量，不得有破損、折皺、臟污、缺量等現(xiàn)象，否則，應逐個進行解體檢查。348經(jīng)解體檢查后及時清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。復原時應裝配牢固，并以15倍的設計壓力進行液壓強度試驗。 349液壓試驗后，應將試驗液體吹干，并封堵兩端的管口。3410阻火器應進行

20、下列檢查：一、逐個核對公稱直經(jīng)及外形尺寸；，二、按每批抽查5且不少于一件解體核對內(nèi)部填充物：1金屬絲網(wǎng)阻火器的絲網(wǎng)材質(zhì)，孔數(shù)或目數(shù)，層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損，缺邊，臟污等現(xiàn)象；2礫石阻火器的礫石粒度，填充量是否符合要求；3化學阻火劑的品種數(shù)量是否符合設計要求，填充量是否足夠。阻火劑應具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。三、當發(fā)現(xiàn)內(nèi)部填充物有問題時，應對該批阻火器逐個解體核查。3411如阻水器產(chǎn)品質(zhì)量證明書中未注明強度試驗合格時，應按下列規(guī)定對殼體進行液壓強度試驗： 一、試驗前不得安裝內(nèi)部填充物；二、試驗壓力為設計壓力的15倍；3412阻火器在復原組裝時，內(nèi)件應固定牢靠，并封堵兩端管口。3413如設計要

21、求做阻火器試驗時，必須按設計規(guī)定進行阻火試驗。試驗應有專門的技術方案和安全措施。3414爆破板、爆破帽、爆破膜必須包裝良好，具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī)格及爆破試驗的結(jié)果必須符合設計要求。3415現(xiàn)場組裝的爆破元件，必須以不低于5倍的放大鏡進行檢查，不得有劃痕，麻點，銹蝕及污染。爆破斷面厚度應測量，其值必須符合設計要求。3416需在現(xiàn)場做爆破試驗的爆破板，爆破帽，爆破膜，其爆破壓力應符合設計規(guī)定，當無設計規(guī)定時應為工作壓力的12倍，允許偏差5。3417工作介質(zhì)為液體的爆破板，爆破帽，爆破膜應用水試爆；工作介質(zhì)為氣體的可用空氣惰性氣體，但必須有專門的安全技術措施和防護設施。3418在常溫下

22、試驗高溫工作的爆破板，爆破帽、爆破膜時，其試爆壓力應按有關規(guī)定進行換算。35支、吊架彈簧檢驗351管道支、吊架彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求：一、彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；二、尺寸偏差應符合圖紙的要求；三、工作圈數(shù)偏差不應超過半圈；四、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10；五、彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2。3 52工作壓力大于或等于100分斤力厘米或工作溫度大于或等于45013的管道支吊架彈簧應進行下列試驗；一、全壓縮變形試驗。將彈簧壓縮到各圈互相接觸，保持五分鐘。卸載后永久變形不應超過自由高度的3；

23、二、工作載荷試驗：在工作載荷下，彈簧壓縮量應符合設計要求，允許偏差見表352 表352彈簧壓縮量允許偏差彈簧有效圈數(shù)壓縮量允許偏差245101012%108% 4閥門檢查與檢驗 41一般規(guī)定 411到貨的閥門應具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于10MPA的閥門還應具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書。412閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應注明： 一、制造廠名稱及出廠日期； 二、產(chǎn)品名稱，型號及規(guī)格； 三、公稱壓力，適用介質(zhì)； 四、產(chǎn)品的標準代號及檢查結(jié)論；五、公稱壓力大于10Mpa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能；六、產(chǎn)品質(zhì)量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。413設計要求作低溫密封試

24、驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。414用于劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道的鑄鋼閥門，應有按中國閥門行業(yè)標準一般工業(yè)閥門鑄鋼件磁粉校檢驗)CVAl6-83及一般工業(yè)閥門鑄鋼件射線照相檢驗)CVAl7-83執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書。415根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對閥門。證物必須相符、否則不得入庫。416閥體上應有公稱壓力，公稱直徑、介質(zhì)流向等標志。417閥門上應有制造廠銘牌；銘牌上應標注公稱壓力、公稱直徑，工作溫度及工作介質(zhì)等有關說明。42閥門檢查421閥門入庫與安裝前應進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件，臟污、銘牌脫落及色標不符等情況。422閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡

25、澀現(xiàn)象。423止回閥的閥瓣或閥蕊應動作靈活正確，無偏心，移位或歪斜現(xiàn)象。424旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致。裝配后塞子應有足夠的研磨裕量。 425彈簧式安全閥應具有鉛封、橫桿式安全閥應有重錘的定位裝置。426閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進出口端面。應沉入法蘭內(nèi)3-5mm。426截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉，旋塞閥、球閥應處于開啟；安全閥、止回閥、蝶閥的閥瓣應有臨時固定措施。427高、中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質(zhì)的閥門均應逐個進行強度和嚴密性試驗。428閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于120C的石油蒸餾產(chǎn)

26、品的閥門應用煤油進行試驗。429閥門的強度試驗應按下列規(guī)定進行：一、公稱壓力小于或等于32Mpa的閥門其試驗壓力為公稱壓力的15倍。二、公稱壓力大于32Mpa的閥門按表429的規(guī)定執(zhí)行表429閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa40506480100557090110130三、試驗時間不少于5秒，殼體、填料無滲漏為合格。4210閥門的嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時， 也可用125倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。4211，公稱壓力小于或等于25Mpa的水用鑄鐵，鑄銅閘閥允許有不超過表 4211規(guī)定的滲漏量。表4211閘閥密封面允許滲漏量公稱直徑mm滲漏

27、量cm3/min公稱直徑mm滲漏量cm3/min4050801001502002503003504005000.050.100.200.300.501.502003.005.00600700800900100012001400160010.001520253050751004212公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥可不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面應連續(xù)4213對焊接閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。4214嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查，并重新

28、試驗。4215合金鋼閥門應逐個殼體進行光譜分析，復查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取10且不少于1個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格則需逐個檢查。42，16解體檢查的閥門，質(zhì)量應符合下列要求：一、合金鋼閥門的內(nèi)零件進行光譜分析，材質(zhì)正確；二、閥蕊與閥座的接合良好，并無缺陷；三、閥座與閥體結(jié)合牢固；四、閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活，可靠；五、閥桿無彎曲，銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適，螺紋無缺陷；六、閥蓋與閥體的接合良好；七、墊片、填料、螺栓等齊全、無缺陷。4 .217試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。密封面應涂防銹油，并關閉閥門，封閉出入口，高壓閥門應填寫（高壓閥門試驗記錄）4218閥門的傳動裝置和操作機

29、構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現(xiàn)象。4219帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以15倍的工作壓力進行強度試驗。5管道預制的加工工藝51一般規(guī)定511管道工程施工應向預制化、工廠化、機械化與綜合裝配化發(fā)展，以提高 質(zhì)量，縮短工期，確保安全，節(jié)約原材料和勞動力。512管道預制一般包括管子的調(diào)直、切割、披口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以及管段預組裝等。513設計壓力大于10Mpa管道的預制應在加工廠中進行，其它管道宜在預制加工廠預制，少量可在現(xiàn)場組對預制。514管道預制應有預制方案、方案中應包括預制范圍，預制深度，預制工藝設計，預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求：一、法蘭應置于容

30、易擰緊螺栓的位置；二、管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢驗；三、復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；四、選擇易于現(xiàn)場調(diào)查的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣；五、加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制。515管道預制一般可按下列流程進行：核對材質(zhì)、規(guī)格、標志管子調(diào)直管子切割、坡口或螺紋加工管子彎制彎管 熱處理彎管探傷不合格送廢品庫管子 管件組對預裝配編 號焊 接焊縫檢驗焊縫熱處理不合格返修不合格返工除銹涂漆入庫保管 必要時在焊縫熱處理后再次探傷。516管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材質(zhì)及其它標記的移植工作。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。517管道預

31、制加工后，應清理內(nèi)部，不得留有砂土，鐵屑及其它雜物，封閉兩端并妥善存放。52鋼管切割、坡口加工及預組裝。521彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直。碳鋼管，合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。522鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于彎曲度程度不大于或公稱通徑小于50mm的管子。手工調(diào)整直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應在錘擊處加墊，以防敲扁；機械冷調(diào)時，一般在專用管子調(diào)直機上調(diào)直，如用直管器(絲桿壓力)調(diào)直，其壓模應與鋼管外徑相符。523熱調(diào)時應將鋼管的彎曲部分加熱到合金鋼600800，碳素鋼800一1000，平放在平臺上往復滾動，使其自然調(diào)直。524鋼管調(diào)直后，徑目測成一

32、直線則為合格。525鋼管切削前應按設計尺寸號料，如還需加工時應留有切割余量。526鋼管按下列方法切割：一、鍍鋅鋼管和公稱能徑小于或等于50mm的碳素鋼管一般宜用切管機切割；二、高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割。如用等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于05mm；三、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；四、其它鋼管可用氧乙炔焰切割。527鋼管的焊接坡口按下列方法加工：一、高壓鋼管或合金鋼管的坡口必須用機械方法加工。二、中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應徹底修磨其表面。不銹鋼管如用砂輪機切割或修磨時，應用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。三、其它鋼管宜用機械方

33、法加工，也可采用氧乙炔焰加工，但必須將其表面打磨平整。528用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定：一、砂輪片與砂輪的額定線速度匹配；二、砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；三、砂輪片直徑與被切割管子的直徑匹配； 四、砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；五、樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；六、砂輪片不得側(cè)向磨削；七、砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時不得使用。 529采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應采用鎢棒或鈰鎢棒。5210鋼管的切口及坡口質(zhì)量應符合下列要求： 一、表面平整，不得有裂紋，重皮、毛刺、凹凸不齊； 二、溶渣氧化鐵、鐵屑等應予以清除； 三、端面傾斜允許偏差為

34、管子外徑的1，但不得超過2mm； 四、坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于05mm，坡口尺寸和角度應符合要求。 5211用氧乙炔焰或等離子熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應符合下列要求； 一、碳素鋼不低于-20C； 二、低合金鋼不低于-10C； 5212管道坡口加工后設計有要求或?qū)傧孪铝泄艿?，應進行磁粉或滲透探傷，如有問題應及時通知技術負責人處理。 一、有淬硬傾向的管道坡口 100探傷； 二、設計溫度低于或等于40的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5探傷； 三、高壓鋼管或劇毒介質(zhì)管道的其它坡口抽10探傷。 5213鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝文件。 5214管道預組裝前應對加工件，管件

35、等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用： 一、管段、管件，閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設計要求； 二、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清除或吹除干凈； 三、所有標志印記齊全； 四、坡口應完好無缺陷。 5215管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處，應妥善銜接，尺寸準確，否則應留調(diào)節(jié)余量。 5216管道上儀表取孔部件應按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。溫度計插孔的取孔部件，不得向里倒角。 5217管段對口時應檢查平直度，其偏差不得大于lmmm，全長總偏差不得大于l0mm。 5218管段組對時應檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差應符合下列要求： 一、每個方向總長

36、(L)偏差為5mm；二、間距(N)偏差為3mm；三、角度(A)偏差為3mmm； 四、管端最大偏差(B)為l0mm； 五、支管與主管的橫向偏差(C)為1.5mm； 六、法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝(F)偏差為1mm； 七、法蘭端面垂直偏差(T)為： 公稱直徑小于或等于300mm時為lmm； 公稱直徑大于300mm時為2mm。 5219管段組對時應對中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 5220管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標明吊裝索具捆綁點的位置。 5221管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹涂漆及防護保管工作，并應配套完成成套出廠

37、。 53彎管制作 531彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。 532鋼管冷彎一般宜采用機械法，當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于25mm，可用手動彎管器彎制。 523碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中頻加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱。如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。 534碳素鋼、合金鋼和不銹鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應按表534的規(guī)定執(zhí)行。 535高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。低合金鋼管一般也不得澆水。各類合金鋼管熱彎后應在5C以上的靜空氣中緩慢冷卻

38、。當環(huán)境溫度低于5時，應采取保溫緩冷措施。 536耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木錘銅錘或不銹鋼錘振敲管子。537彎管的最小彎曲半徑應符合表537的規(guī)定管道設計壓力MPa彎管制作方式最小彎曲半徑10熱彎冷彎壓制熱推彎斜接焊接3.5DW4.0DW1.0DW1.5DWDN250 1.0DNDN250 0.7DN10冷熱彎壓 制5.0DN1.5DN注：DW為外徑 DN為公稱直徑 538彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫距如彎點或終彎點不得小于100mm，且不小于其公稱直徑。539彎制有縱向焊縫的管子時，其縱向焊縫應置于45軸線附近。5310彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損

39、壞，起彎點離螺紋的直邊長度不應小于公稱直徑的1.3 倍。5311在螺紋加工后彎制管時，應對螺紋采取保護措施。5312彎管制作前應先確定起彎點和弧長，彎管弧長可按下列公式計算并據(jù)此號料；a= =0.0174532R式中：a彎管弧長mma彎曲角度 。R彎曲半徑 mm5313碳素鋼、合金鋼管冷彎應按規(guī)定進行熱處理，有應力腐蝕（介質(zhì)為苛性堿等）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應作消除應力的熱處理，常用鋼管冷彎后的熱處理條件可按表5.3.14.的規(guī)定進行。鋼號壁厚mm彎曲半徑mm熱處理條件回火溫度保溫時間mm/mm升溫速度/h冷卻方式2036253625任意3DW任意6006503200爐冷至300后空冷不

40、處理12CrMO15CrMO20102010任意35DW任意6807003150爐冷至300后空冷不處理12CrMOV20102020任意3.5DW任意7207605150爐冷至300后空冷不處理1Cr18N19TiCr18N112MO2TI任意任意不處理5315管子彎制后的質(zhì)量應符合下列要求：一、外觀檢查應無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷；二、壁厚減?。?100）高壓管不得超過10%，中低壓管不得超過15%，且不小于設計計算壁厚。三、橢圓率（ 100）不得超過高壓管5%，中、低壓管8%；四、用樣板或樣桿檢查彎曲角度的偏差值應符合表5.3.15的要求管道級別或類別彎制方法偏差值(mm)每m偏差最

41、大偏差高壓管任意1.55其它管道機械彎制310人工彎制315五、各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度應符合GB27582的要求。5316高壓鋼管在彎制后，應進行無損探傷，需熱處理的應在熱處理后進行，如有缺陷、允許修磨、修磨后的壁厚不應小于管子公稱壁厚的90，且不小于設計計算壁厚。5317高壓彎管加工合格后應填寫(高壓彎管加工記錄)。 54卷管加工541卷管直徑大于600mm時，允許有兩道縱向接縫，兩接縫間距應大于 200mm；542卷管組對縱縫間距應大于100mm，支管外壁距縱，環(huán)向焊縫不應小于5倍管壁厚度，若焊縫用無損探傷檢查時不受此限。543卷管對接縱縫的錯邊量應符合相應的規(guī)定，超過規(guī)定值時應選兩相鄰偏差

42、值較小的管子對接。 544卷管的周長偏差及橢圓度應符合表544規(guī)定表544 周長偏差及橢圓度規(guī)定公長直徑80080012001300160017002400260030003000周長偏差579111315橢圓度外徑的1且不大于4468910545卷管找圓樣板的弧長應為管子周長的1614。樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應符合下列規(guī)定： 一、對接縱縫處為壁厚的10加2mm且不大于3mm； 二、離管端200mm的對按縱縫處應為2mm； 三、其他部位為1毫米。 546卷管端面與中心線的垂直偏差不應大于管子外徑的1，且不大于3mm。干直度偏差不應大于lmm。 547公稱直徑大于或等于800mm的卷管對接時外

43、部環(huán)縫宜由兩名焊工同時施焊。 548焊縫不能雙面成型的卷管，公稱直徑大于或等于500mm時，一般應在管子內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。 549卷管在加工過程中板材表面應避免機械損傷。有嚴重傷痕的部位應修磨，并使其圓滑過渡，修磨處的深度不得超過板厚的10。 5410卷管的所有焊縫除要求的其它檢查外應經(jīng)煤油滲透試驗合格。 55中、低壓管件加工。 551焊接彎頭的組成形式一般為蝦米彎。公稱直徑大于400mm的彎頭可增加叫花子數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)的最小寬度不得小于50mm。552焊制彎管主要尺寸偏差應符合下列規(guī)定：一、周長偏差：Dg1000mm時不超過6mm；Dg1000mm時不超過4mm； 二、端面中心線的垂

44、直偏差不應大于管子外徑的1%且不大于3mm。 553壓制、熱推彎頭加工主要尺寸的偏差應符合表5.5.3的要求。 554焊接異經(jīng)管的橢圓度不應大于各端外徑的1%且不大于5mm，壓制異經(jīng)管加工主要尺寸偏差表5.5.3.要求： 表5.5.3.壓制熱推彎頭及異經(jīng)管加工主要尺寸偏差。管件名稱公稱直徑檢查項目257080100125200250400無縫有縫彎頭外徑偏差1.11.522.53.6外徑橢圓不超過外徑偏差值異徑管壁厚偏差不大于公稱壁厚的12.5%長度偏差1.52.5端面垂直偏差11.5555同心異經(jīng)管兩端中心線應重合，其偏心值不應大于5mm。 556焊接或拔制三通的支管垂直偏差不應大于其高度的

45、1且不大于3mmo557公稱直徑大于或等于400mm的焊制管件應在其內(nèi)側(cè)的焊縫根部進行封底焊。56防腐蝕襯里管道預制561襯里管道宜采用無縫鋼管或鑄鐵管預制。鑄鐵管及其管件的內(nèi)壁應平整光滑，無砂眼，縮孔等缺陷。562玻璃、搪瓷襯里的管道必須采用無縫鋼管。擴口處不應有皺、裂紋。法蘭應按襯里要求加工；異經(jīng)管長度應盡量短，大端直徑不應超過小端直徑的三倍。563襯里管道宜用成型管件，并用焊接法蘭或活套法蘭連接。564采用平焊法蘭時，法蘭內(nèi)口焊縫應修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧。采用對焊法蘭時焊縫內(nèi)表面應修磨，不許有凹凸不平、氣孔夾查，焊瘤等缺陷。565襯里彎頭、彎管只允許一個平面彎、彎曲角度不應大于

46、9012，彎曲半徑不小于外徑的四倍。566襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應有氣孔、夾渣、焊瘤，并應修磨平滑不得有凹陷，凸起高度不應超過25mm，轉(zhuǎn)角處圓弧半徑應大于或等于5mm。567襯里管段及管件的預制長度，應考慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，并滿足襯里施工的要求。568管段及管件的機械加工焊接熱處理等應在襯里前進行完畢，并經(jīng)預裝、編號、試壓及檢驗合格。57管道支、吊架制作571管道支、吊架應在管道安裝前根據(jù)設計需用量集中加工、提前預制。572管道支、吊架的型式，加工尺寸等應符合設計要求。573放祥和號料時，應根據(jù)管架的加工工藝要求預留相應的切割和加工余量。574鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜機械

47、切斷，切斷后應清除毛刺。機械剪切切口質(zhì)量應符合下列要求；一、剪切線與號料線偏差不大于2mm；二、斷口處表面無裂紋、鐵棱不大于1mm；三、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。 575采用手工，半自動切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應符合下列要求： 一、手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2mm，半自動切割不大于15mmo 二、切口端面不垂直度不大：212件厚度的10且不大于2mm。 576支、吊架的螺栓孔應用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超過其自由公差。 577管道支、吊架的卡環(huán)(或U型卡)應用扁鋼彎制而成圓弧部分應光滑、均勻、尺寸應與管子外徑相等。 578支架底板及支

48、、吊架彈簧盒的工作面應平整光潔。 579滑動或滾動支架的滑道加工后，應采取保護措施，防止劃傷或碰損。 5710支、吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。 5711管道支、吊架焊接應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋；燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應予清理。 5712管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應不低于薄件厚度的15倍。焊接變形必須予以矯正。 5713制作合格的支、吊架應涂刷防銹漆與標記，并妥善保管。合金鋼支、吊架應有相應的材質(zhì)標記。并單獨存放。 6管道焊接 61一般規(guī)定 611首次使用的管材或焊條，施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定，試驗與評定工作應按鋼

49、制壓力容器焊接工藝評定)(JB4708-2000)或(石油化工焊接工藝評定標準)SHJ50988及(火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程)SD34089的有關規(guī)定執(zhí)行。 612進口管材或焊條一般不應與國產(chǎn)材料互相替用或混用，否則必須進行焊接工藝試驗與評定。當合同無具體要求時，應按JB470892或SHJ50988的規(guī)定進行。 613經(jīng)焊接工藝試驗與評定合格后，應編制相應的焊接工藝作業(yè)指導書，并貫徹執(zhí)行，如需變更，應經(jīng)焊接技術負責人認可。 614國外引進裝置的管道或從國外訂購的管道(包括管材與焊接材料)焊接，一般按國外有關資料及要求執(zhí)行。615焊接檢查人員應經(jīng)考核合格，檢驗人員及焊工應持有相應

50、的資格證書。 616焊接、熱處理及檢驗設備應具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活，安全可靠并能滿足焊接工藝要求的綜合性能。 617焊條應具有出廠合格證明書，藥皮不得脫落或有明顯裂紋。焊條應按說明書的要求進行烘烤，并在使用中采用保溫簡，邊焊邊取。 618焊接材料應貯存在清潔干燥的庫房內(nèi)，其相對濕度，不得大于60，焊條的驗收貯存，保管烘干發(fā)放等應按程序文件)的規(guī)定執(zhí)行，并能做好原始資料與日常日記的管理工作。 619焊接工藝責任工程師應對工藝負責，焊接質(zhì)量責任人是壓力管道焊接質(zhì)量負責人。焊接檢驗員，應取得勞動部門培訓的資格合格證書。 6110焊接操作人員應具有勞動部門考試合格頒發(fā)的焊工合格證，并按其合格項目焊接。 6111每名焊工應有一個專用代號，并發(fā)給相應鋼印。 6112工序之間應堅持互檢，重要工序進行專業(yè)檢查，確認上一工序合格后