接水盒塑料模具設(shè)計(jì)說明說_圖文

1、目 錄摘要（中文） 摘要（英文） 1. 引言 12. 塑件分析 22.1. 材料的選擇22.2. 塑件的幾何形式及結(jié)構(gòu)分析33. 成型設(shè)備的選擇與校核 53.1. 型腔數(shù)量的確定53.2. 注射機(jī)參數(shù)的校核53.3. 開模行程的校核73.4脫模力的校核 74. 澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)84.1. 塑料制件在模具中的位置84.2. 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)95. 成型零部件的設(shè)計(jì)與計(jì)算155.1. 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 155.2. 成型零件工作尺寸的計(jì)算 165.3. 模架的選取 176. 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 186.1. 脫模力的計(jì)算 156.2. 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)196.3推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位與導(dǎo)向217. 合模

2、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 228. 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)238.1. 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 238.2. 冷卻回路的尺寸計(jì)算 249. 注射機(jī)參數(shù)的校核 2410. 設(shè)計(jì)總結(jié) 2611. 參考文獻(xiàn) 27飲水機(jī)接水盒模具設(shè)計(jì)和凸模加工工藝過程設(shè)計(jì)摘要畢業(yè)設(shè)計(jì)是在修完所有課程之后，在即將走向社會(huì)之前一次綜合性設(shè)計(jì)。本次設(shè)計(jì)的課題是飲水機(jī)接水盒的注射模設(shè)計(jì), 是對(duì)以前所學(xué)專業(yè)知識(shí)的一個(gè)總結(jié)。本次設(shè)計(jì)中，主要用到所學(xué)的注射模設(shè)計(jì)，以及機(jī)械設(shè)計(jì)等方面的知識(shí)。著重說明了一副注射模的一般設(shè)計(jì)過程，即注射成型的分析、注射機(jī)的選擇及相關(guān)參數(shù)的校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、注射模具設(shè)計(jì)的有關(guān)計(jì)算、模具總體尺寸的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)構(gòu)

3、總裝圖和零件工作圖的繪制等。其中模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)既是重點(diǎn)又是難點(diǎn)，主要包括成型位置及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，側(cè)面分型及抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，斜銷的設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，拉料桿的形式選擇，排氣方式設(shè)計(jì)等。通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我更加了解模具設(shè)計(jì)的意義，以及懂得如何查閱相關(guān)資料和怎樣解決在實(shí)際工作中遇到的實(shí)際問題，這為我們以后從事模具行業(yè)打下了良好的基礎(chǔ)。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)也得到了廣大老師和同學(xué)的幫助和指導(dǎo)，在此一一表示感謝！由于實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的缺乏，且水平有限，時(shí)間倉促。設(shè)計(jì)過程中難免有錯(cuò)誤和欠妥之處，懇請(qǐng)各位老師和同學(xué)批評(píng)指正。關(guān)鍵詞：飲水機(jī)接水盒

4、，模具設(shè)計(jì)，ABS 塑料THE MOULD DESIGN OF THE CASE FOR WANTERDISPENSERAND PROTRUDING MODEL MANUFACTURINGABSTRACTGraduate design course at the end, after all, is about to move in beforethe first integrated community design. The design of the case for wanterdispenser is the subject of the injection mold design,

5、 is a school before asummary of professional knowledge.The design of the main school used by the injection mold design andmechanical design expertise. Highlighted a general injection mold designprocess, that is, the analysis of injection molding, injection moldingmachine of choice and check the rele

6、vant parameters, the structuraldesign of mold, injection mold design of the calculation, the overall diesize and structure of the draft to determine the drawing, mold thestructure of work and parts assembly diagram mapping and so on. Theadoption of the graduation project, so I better understand the

7、significanceof die design, as well as know how to access relevant information andhow to solve the practical work in the practical problems encountered,which we will engage in mold industry has laid a good foundation.The Graduation Project has been overwhelming majority of teachersand students for th

8、eir help and guidance, expressed his gratitude in this 11! Due to the lack of practical experience, and the level of the limited timeconstraints. The design process it is inevitable that errors and defects, Iearnestly urge teachers and students criticism.KEYWORDS : the case for wanter dispenser , mo

9、uld design , ABSplastic1. 引言1.1塑料模具的現(xiàn)狀及發(fā)展模具產(chǎn)品是工業(yè)產(chǎn)品制造的基礎(chǔ)，模具技術(shù)已成為衡量一個(gè)國家產(chǎn)品制造水平的重要標(biāo)志之一。西方發(fā)達(dá)國家為了適應(yīng)工業(yè)產(chǎn)品品種多、更新快、市場競爭激烈的局面，加強(qiáng)了對(duì)生產(chǎn)周期短、精度高、壽命長、成本低的模具產(chǎn)品的研究和開發(fā)，近十多年來，國外先進(jìn)國家的模具技術(shù)水平得到了飛速發(fā)展。我國的模具行業(yè)近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，目前模具生產(chǎn)廠共有2萬多家，從業(yè)人員約有50多萬人，全年模具行業(yè)產(chǎn)值約360億元，總量供不應(yīng)求，出口約2億美元，進(jìn)口約10億美元。當(dāng)前，我國模具行業(yè)的發(fā)展具有如下特征：大型、精密、復(fù)雜、長壽命、中高檔模具及

10、模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度快于行業(yè)總體發(fā)展水平；塑料模和壓模成比例增長；專業(yè)模具廠家數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加較快；“三資”企業(yè)及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。我國模具總量雖然已位局世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等發(fā)達(dá)國家，模具商品化和標(biāo)準(zhǔn)化程度也低于國際水平。全球制造業(yè)正以垂直整合的模式向中國及亞太地區(qū)在轉(zhuǎn)移，中國正成為世界制造業(yè)的重要基地。制造業(yè)模式的變化，必將產(chǎn)生對(duì)新技術(shù)的需求，也必將導(dǎo)致CAD 技術(shù)的發(fā)展。同時(shí)，由于網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的大面積的應(yīng)用，將在更大程度上改變制造業(yè)的模式。作為產(chǎn)品制造的重要工藝裝備、國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)之一的模具工業(yè)將直接面對(duì)競爭的第一線，模具工業(yè)除需

11、要“高技藝”的從業(yè)人員外，還需要更多的“高技術(shù)”來保證。模具屬單件生產(chǎn)，又是訂單生產(chǎn)。目前新產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜、質(zhì)量要求越來越高、交貨期越來越短，這就對(duì)模具設(shè)計(jì)和制造提出了更高的要求。一方面是新產(chǎn)品無經(jīng)驗(yàn)可憑，另一方面又希望一次試模成功，以縮短周期、降低成本。一個(gè)產(chǎn)品由設(shè)計(jì)到生產(chǎn)的過程大致如下：產(chǎn)品設(shè)計(jì)模具設(shè)計(jì)模具制造試模產(chǎn)品生產(chǎn)。其中，模具設(shè)計(jì)起著特殊的作用，它要將產(chǎn)品設(shè)計(jì)的理念“實(shí)現(xiàn)化”，一直到試模出合格制品，模具設(shè)計(jì)的任務(wù)才算完成和成功。2塑件分析2.1材料的選擇 該塑件為飲水機(jī)接水盒, 它要與另外部件匹配使用，但沒有太高的配合精度，所以從塑件的使用性能上分析，其必須具備有一定的綜合機(jī)

12、械性能, 包括良好的機(jī)械強(qiáng)度，一定的彈性和耐油性，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。而符合以上性能的有多種塑料材料，從材料的來源以及材料的成本和調(diào)配顏色來看，ABS （丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）比較適合。ABS 是目前世界上應(yīng)用最廣泛的材料，它來源廣，成本底，符合該塑件成型的特性。因此制作該塑件選用ABS 塑料。表1.1.1 ABS的主要技術(shù)指標(biāo) ABS 無毒，無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/cm3。ABS 有極好的抗沖擊強(qiáng)度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)

13、定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點(diǎn)是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70度左右，熱變形溫度約為90度左右。耐氣候差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。其成型特點(diǎn)：ABS 在升溫時(shí)黏度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度稍大。ABS 吸濕性強(qiáng)，含水量應(yīng)小于0. 3，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時(shí)間預(yù)熱干燥，成型前加工要進(jìn)行干燥處理。流動(dòng)性中等，溢邊料0.04mm 左右。易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚，溶料溫度及收縮率影響極小。ABS 成型收縮率，拉伸模量，泊松比與剛的摩擦因素見下頁表1.1.3.表1.1.3 ABS成型收縮率

14、，拉伸模量，泊松比與鋼的摩擦因素 2.2塑件的幾何形式及結(jié)構(gòu)分析(如下圖示 圖1.2.1 塑件里面圖圖1.2.2 塑件正面圖1脫模斜度脫模斜度取決于塑件的形狀，壁厚及塑料的性能和收縮率。本塑件由于型腔深度一般 ，但由于考慮到塑件跟飲水機(jī)其它部件配合使用，且配合精度不高，所以塑件兩側(cè)要有角度，所以要使塑件強(qiáng)行脫模的方式，而且往外偏有個(gè)小角度；本塑件要有足夠的強(qiáng)度和剛度，才能經(jīng)受推件桿的推力而不使塑件變形，該產(chǎn)品壁厚均勻：本產(chǎn)品取1.5mm. 2壁厚塑件的壁厚是最重要的結(jié)構(gòu)要素，是設(shè)計(jì)塑件時(shí)必須考慮的問題之一。應(yīng)該考慮盡量采用均勻壁厚，所以該塑件壁厚取為1.5mm ，符合參考資料模具工程大典第三卷

15、表1.48推薦壁厚，且可保證塑件的剛度、強(qiáng)度，可防止塑件產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力以及氣泡、縮孔等各種質(zhì)量缺陷。 形狀該塑件為殼狀零件，內(nèi)部結(jié)構(gòu)對(duì)稱，外形中等，形狀簡單，尺寸精度不算高，壁厚均為1.5 mm,材料是ABS 收縮率取0.05%，凈重約42G ，塑件外形長160mm, 寬60mm ，高40mm. 由于塑件為殼形零件，且局部有凹槽，為了減小加工難度，降低制作成本，所以采用凸凹模。 支承面塑件的支承面應(yīng)充分保證其穩(wěn)定性，一般不以塑件的整個(gè)底面作為支承面而將底面設(shè)計(jì)成凹凸形，或在凹入面增加加強(qiáng)肋。所以該塑件以凸邊所在的面為支承面，這樣可以達(dá)到整個(gè)底平面的平直。 圓角該塑件四周為過渡圓弧，可避免應(yīng)力集中，

16、增加強(qiáng)度和延長壽命，且圓角半徑與壁厚的關(guān)系符合要求。6加強(qiáng)肋為確保塑件制品的強(qiáng)度和剛度及避免塑件變形，故該塑件內(nèi)部四周設(shè)計(jì)有加強(qiáng)肋。7. 塑件精度的選擇：該塑件外觀質(zhì)量要求稍高，參考表39（精度等級(jí)的選用），該塑件為一般精度，故其精度等級(jí)為7級(jí)。另外，根據(jù)參考資料模具工程大典，成形表面粗糙度一般為Ra0.10.2um, 特殊要求的為Ra0.0250.1um, 配合表面Ra0.8um, 其余表面Ra1.66.3um 。因此在設(shè)計(jì)時(shí)，要考慮粗糙度的選擇。所該接水盒的外邊面粗糙度為Ra1.6 um，內(nèi)表面為3.26.3 um。3 設(shè)備的選擇與校核為了保證注射質(zhì)量和充分發(fā)揮設(shè)備的能力, 應(yīng)根據(jù)注射模一

17、次成型的塑料體積和質(zhì)量來初步確定注射機(jī)的類型。根據(jù)理論和在實(shí)際生產(chǎn)中的經(jīng)驗(yàn)得出塑件和澆注道之間材料的總和應(yīng)該在注射機(jī)理論注射量的50%80%之間。（初步估算澆注系統(tǒng)的質(zhì)量為40g ）初步選定注射機(jī)為XS-ZY-2501250：3.1型腔數(shù)量的確定因型腔數(shù)量與注射機(jī)的塑化速率、最大注射量及鎖模量等參數(shù)有關(guān)，因此有任何一個(gè)參數(shù)都可以校核型腔的數(shù)量。一般根據(jù)注射機(jī)的最大注射量來確定型腔數(shù)量n ；n (Km0-m 2/m1式中 K 注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8；m 0注射機(jī)允許的最大注射量（g 或cm ³）； m 2澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積（g 或cm 3）； m 1單個(gè)塑件的

18、質(zhì)量或體積(g 或cm 3 。由此可求出：n (0.8*270-40/424.2. 故取n=4滿足設(shè)計(jì)要求。3.2注射機(jī)參數(shù)的校核 1. 注射量校核模具型腔是否能充滿與注射機(jī)允許的最大的注射量密切相關(guān)，設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機(jī)實(shí)際的最大注射量范圍內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，注射機(jī)的最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的80%，由此有：n m1+ m280%m0442+400.8270即 208216 (符合要求2. 塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核注射成型時(shí)，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數(shù)值超過了注射機(jī)允

19、許使用的最大成型面積，則成型過程中將會(huì)出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象。因此，設(shè)計(jì)注射模時(shí)必須滿足下面關(guān)系：A=nA1+A2A 1單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積，該塑件為9318.16mm 2； A 2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積, 約為A 1的0.20.5倍，該設(shè)計(jì)取0.4；總的投影面積計(jì)算為：A=nA1+A2=4×9318.16+0.4×9318.16=409999.904410000 mm2 鎖模力的校核：從而得到F m F 型=AP型式中，F(xiàn) m 注射機(jī)的額定鎖模力為1250KN ；P 型模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（Mpa ）, 通常為2040 Mpa，此設(shè)計(jì)中取35 Mpa

20、；所以F 型=41000×35=143.5 KN，則F m F 型 （符合要求） 故該注射機(jī)符合要求。其技術(shù)參數(shù)如下： 3.3 開模行程的校核開模取出塑件所需要的開模距離必須小于注塑機(jī)的最大開模行程。對(duì)于XS-ZY-250注塑機(jī)來說，其最大開模行程有注塑機(jī)曲軸機(jī)構(gòu)的最大行程決定，于模具厚度無關(guān)。雙分型面注射模，其開模行程按下式校核：S H 1+H2+ a +（510）mm式中 S 注塑機(jī)的最大開模行程（mm ）；H 1塑件脫出距離（也可作為凸模高度）（mm ）； H 2塑件高度（mm ）；a 中間板與定模的分開距離（mm ）； 已知 H 1=70mm H 2=40 mm a=65 m

21、m所以 H 1+H2+ a +（510）=70+40+65+（510）=180185（mm ） 又由于XS-ZY-250臥式注塑機(jī)的移模行程為360mm 185 mm 360mm 所以開模行程也符合要求。3.4脫模力QQ=Lhp(fcos-sin 式中L 型芯或凸模被包緊部分的周長（cm ）； h 被包緊部分的深度（mm ）；p 由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般去7.81.8Mpa; f 摩察系數(shù)，一般取0.1.2； 。 脫模斜度（º）而對(duì)于不通孔的殼型塑件脫模時(shí)，需克服大氣壓力造成的阻力（Q H ）, 即 Q H =1×FF 為垂直于推出型芯方向的投影面積（cm

22、 2）。 并設(shè)大氣壓力為0.09 Mpa，則Q H =F所以，當(dāng)不塑件對(duì)型芯的粘附力時(shí)，其總的脫模力（Q 總）為 Q 總= Q+ QH計(jì)算時(shí)，為使脫模力（Q 總）大于諸因素造成的阻力，仍須修正以確定脫模力。由零件圖得L=42.663cm h=40mm p=9.8 Mpa f=1.5 =0.5 º 所以Q 總=42.663×40×9.8×（0.15×cos0.5 º- sin0.5 º）+0.092362.55N22推桿推頂接觸總面積a=8××82=401.92(mm則接觸壓力校核為=Q 總. 55=236

23、2401. 92 Mpa 5.88 Mpap =14 Mpa由此可知，該模具推桿的推頂總面積是可行的。4澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)4.1 塑料制件在模具中的位置1型腔數(shù)量及排列方法1）. 有以上計(jì)算得出，型腔數(shù)為4，即一模四件。2）. 此塑件結(jié)構(gòu)比較對(duì)稱，故塑件在模具型腔位置成對(duì)稱布局。型腔的排列應(yīng)遵循以下原則：當(dāng)采用一模多腔時(shí)，型腔在模板上通常采用圓形排列，H 形排列，直線排列以及復(fù)合排列等。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循以下要點(diǎn)：盡可能采用平衡式排列，以便構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)，保證制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。型腔布置和澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對(duì)稱，以防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 盡可能使型腔排列得緊湊，以便減小模具的

24、外形尺寸。型腔的圓形排列所占的模板尺寸大，雖然有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工困難，除圓形制品和一些高精度制品外，在一般情況下常用直線排列和H 形排列。 綜上分析，型腔排列選用H 形排列。 圖4.1.1 型腔布置圖2分型面的設(shè)計(jì)將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€(gè)或幾個(gè)可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時(shí)能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時(shí)又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。根據(jù)塑件的形狀和尺寸，由于此塑件為外觀件，且在側(cè)邊為配合部位要求較高，故采用針點(diǎn)式澆口，選用單一平直分型面。本模具采用平直分型面有以下優(yōu)點(diǎn)和符合設(shè)計(jì)基本原則：1 分型面在塑件外形最大輪廓處；2 便于塑件順利脫模；3

25、 保證塑件的精度要求；4 滿足塑件的外觀要求；5 便于模具加工制造；6 減少塑件在合模分型面上的投影面積，可靠鎖模避免漲模溢料現(xiàn)象；7 有利于排氣；8 保證抽心機(jī)構(gòu)順利抽心;9 保證斜銷機(jī)構(gòu)順利退出。4.2澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)是否合理不僅對(duì)塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很大，而且還對(duì)塑件所用的塑料的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關(guān)，因此這是一個(gè)重要環(huán)節(jié)。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)主要包括主流道，分流道，澆口和冷料穴四部分。它的主要作用是將來自注射機(jī)噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時(shí)使型腔內(nèi)的氣體能及時(shí)順利排出，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得形狀完整、內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。澆

26、注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)遵循澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則：（1）排氣量好；（2）流程短；（3）防止型芯和嵌件變形；（4）整修方便；（5）防止塑件翹曲變形；（6）合理設(shè)計(jì)冷料穴和排溢槽；（7）澆注系統(tǒng)的斷面積和長度此外，設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：1）. 流道應(yīng)盡量減小彎折，表面粗糙度為Ra1.6到Ra0.8um ，2）. 應(yīng)按型腔 布局設(shè)計(jì)，盡量與模具中心線對(duì)稱，3）. 應(yīng)避免在模具的單面開設(shè)澆口，否則會(huì)造成注射時(shí)受力不均，4）. 設(shè)計(jì)主流道時(shí)，避免熔融的塑料沖擊小直徑型芯及鑲件，以免產(chǎn)生彎曲或折斷。5）. 在滿足塑料成型和排氣良好的前提下，要選取短的流程，這樣可縮短填充時(shí)間，6）. 能順利地引導(dǎo)熔融塑料填充各個(gè)

27、部位，7）. 在成批塑料制品生產(chǎn)時(shí)，在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下，要縮短冷卻時(shí)間及成型周期。1主流道的設(shè)計(jì)主流道(俗稱澆口套 是塑料熔體的流動(dòng)信道，在臥式注射機(jī)上主流道垂直于分型面，由于本塑件在內(nèi)部開了一個(gè)比較大的槽，可讓主流道設(shè)于該處。 主流道的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度為2到6度。若錐度過大會(huì)造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進(jìn)時(shí)易混進(jìn)空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會(huì)使流速增大，熱量損耗大，表面粘度上升，造成注射困難。澆口套進(jìn)口的直徑d 應(yīng)比注射機(jī)噴嘴孔直徑d 1打1到2mm 。若等于或者小于注射機(jī)噴嘴直徑，在注射成型時(shí)會(huì)造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后脫模困難。澆口

28、套內(nèi)孔出料口處應(yīng)設(shè)計(jì)成圓角r ，一般為0.5到3mm 。澆口套與注射機(jī)噴嘴接觸處球面的圓弧度必須溫和。設(shè)模具澆口套球面半徑為R ，注射機(jī)球面半徑為r ，其關(guān)系式如下：R=r+0.51mm 澆口套球面半徑比注射機(jī)噴嘴球面半徑大，接觸式圓弧度吻合的好。澆口套長度應(yīng)盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。 澆口套錐度內(nèi)壁表面粗糙度為Ra1.6到Ra0.8um ，保證料流順利，易脫模。 澆口套不能制成拼塊結(jié)構(gòu)，以免塑料進(jìn)入接縫處，造成冷料脫模困難。 澆口套的長度應(yīng)與定模板厚度一致，它的端部不應(yīng)凸出在分型面上，否則會(huì)造成合模困難，不嚴(yán)密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。澆口套部位是熱量最集中的地方，

29、為了保證注射工藝順利進(jìn)行和塑件質(zhì)量，要考慮冷卻措施。2. 主流道尺寸的確定為使凝料能順利拔出，設(shè)計(jì)成圓錐形，錐角取4°，選用材料為T10A ，熱處理要求淬火5357HRC 。其主要尺寸可由以下計(jì)算獲得：主流道小端直徑 d=R+(0.51=3+1mm=4mm；主流道球面半徑 SR=R1+(12=15+1mm=16mm;球面配合高度 35，取3；主流道錐角 2°6°，取4°；主流道長度 根據(jù)本塑件實(shí)際情況確定澆口套的形狀和尺寸如下： 圖4.2.1澆口套圖3分流道的設(shè)計(jì)分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體DF 的流動(dòng)信道, 它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料

30、由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩(wěn)流態(tài)的過濾段. 因此要求所設(shè)計(jì)的分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài), 使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔, 并且流動(dòng)過程中壓力損失及熱量損失盡可能小, 能將塑料熔體均衡分配到各個(gè)型腔。該塑件采用內(nèi)澆口，因塑件的外形尺寸比較大故要設(shè)置分流道。分流道設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：在保證正常的注射成型工藝條件下，分流道的截面應(yīng)盡量小，長度盡量短。 較長的分流道應(yīng)在末端開設(shè)冷料穴，以便容納注射開始時(shí)產(chǎn)生的冷料和防 空氣進(jìn)入模具型腔內(nèi)。在多型腔注射模具中，各分流道的長度均應(yīng)一致，長度應(yīng)盡量縮短，以保證熔融的塑料同時(shí)均勻地充滿各個(gè)型腔。當(dāng)分流道開設(shè)在定

31、模的側(cè)邊，并從澆口處延伸很長時(shí)，要加設(shè)分流道拉料桿，便于開模時(shí)冷料易脫模。分流道的表面粗糙度要達(dá)到Ra1.6um 。設(shè)計(jì)分流道時(shí)，應(yīng)先取較小的尺寸，比便于試模后根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行修正。 多型腔注射模具的分流道布局取決于型腔布局，要保持相對(duì)平衡。如果分流道較多時(shí)，應(yīng)加設(shè)分流錐，分流錐是注射模具及傳遞模具上的一個(gè)重要零件。分流道的分布形式如圖紙所示。 圖4.3.1點(diǎn)交口示意圖 4澆口位置的選擇澆口的形式很多，但無論采用什么形式的澆口，其開設(shè)的位置對(duì)塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大，澆口位置選擇不當(dāng)會(huì)使塑件產(chǎn)生變形、熔熔接痕、凹陷、裂紋等缺陷。另外，澆口位置的不同還會(huì)影響模具結(jié)構(gòu)。因此，合理選擇澆口

32、開設(shè)的位置是提高塑件質(zhì)量的一個(gè)重要設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)。在選擇澆口位置時(shí)，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、質(zhì)量要求與成型工藝條件等綜合進(jìn)行考慮，一般應(yīng)遵循以下原則：（1）盡量縮短熔體的流動(dòng)距離； （2）避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件缺陷； （3）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚處； （4）考慮分子定向的影響； （5）減少熔接痕，提高熔接強(qiáng)度。 5冷料穴的設(shè)計(jì)冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以避免這些冷料注入型腔，即影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質(zhì)量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，還便于在該處設(shè)置主流道拉料桿，住宿結(jié)束模具分型時(shí)，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套中被拉出，

33、最后由推出機(jī)構(gòu)將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。為便于拉料桿將主流道凝料拉出，選用底部帶有拉桿的Z 形冷料穴，這類冷料穴的底部由一根推桿組成，推桿裝于推桿固定板上。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，冷料穴的大小要適宜，一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為612mm，其深度為610mm,對(duì)于大型制品，冷料穴的具體尺寸可適當(dāng)加大。 6排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)為了使塑料熔體能順利充填模具型腔，必須將澆注系統(tǒng)型腔內(nèi)的空氣以及塑料在成型過程中產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體順利地排出模外。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，塑件上就會(huì)形成氣泡，產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成型缺陷，因此在進(jìn)行模具設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮型腔的排氣問

34、題。 注射模成型時(shí)排氣通常用如下四種方式進(jìn)行： （1） 利用配合間隙排氣（2） 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣 （3） 利用排氣塞排氣 （4） 強(qiáng)制性排氣在分型面上開設(shè)排氣槽是注塑模排氣的主要形式。該設(shè)計(jì)就利用在分型面上開設(shè)排氣槽來進(jìn)行排氣。分型面上開設(shè)排氣槽的形式與尺寸如圖所示： 圖4.6.1分型面上的排氣槽圖示設(shè)計(jì)成燕尾式，以便排氣順利、通暢。開設(shè)排氣槽應(yīng)注意到以下幾點(diǎn)：根據(jù)進(jìn)料口的位置，排氣槽應(yīng)開設(shè)在型腔最后充滿的地方。 盡量把排氣槽開設(shè)在模具的分型面上。對(duì)于流速較小的塑料制品，可利用模具的分型面及頂桿零件配合的間隙進(jìn)行排氣。排氣槽不要開設(shè)在工人操作的一方，以防止塑料在注射時(shí)溢出模外，發(fā)生燒傷

35、事故。對(duì)于大型塑料注射模具，為了防止溢料，排氣槽應(yīng)開設(shè)在模具的分型面上，并成為曲線形。排氣槽的尺寸，應(yīng)根據(jù)塑料的流動(dòng)性能來選擇。 表4.6.1分型面上排氣槽的深度 此設(shè)計(jì)利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。且本設(shè)計(jì)有較多推桿，故采用推桿和推桿孔的配合間隙排氣。5成型零部件的設(shè)計(jì)與計(jì)算模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設(shè)計(jì)，包括型腔、型芯、鑲塊和成型桿等。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵零件進(jìn)行強(qiáng)

36、度和剛度校核。5.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)從材料來講，成型零件一般由優(yōu)質(zhì)鋼材制作。成型零件與塑料直接接觸，承受著料流的高速?zèng)_刷、脫模時(shí)塑件給予的摩擦力、高壓高溫塑料熔體的擠壓力，因此要求其有足夠的強(qiáng)度、剛度、硬度和耐磨性。當(dāng)成型有腐蝕性氣體產(chǎn)生的塑料時(shí)，模具材料還需具備良好的耐腐蝕性或表面鍍硬鉻。成型零件一般都應(yīng)進(jìn)行熱處理或預(yù)硬化處理，要求熱處理變形量小，硬度達(dá)30HRC 以上，為減小流阻力，一般粗糙度Ra 值取0.4 um以下。模具的材料選擇預(yù)硬化型塑料模具鋼中的3Cr2Mo （GB/T 1299-2000）。3Cr2Mo 是國際上廣泛應(yīng)用的預(yù)硬型塑料模具鋼，其綜合力學(xué)性能好，淬透型高，可以使較

37、大截面的鋼材獲得較均勻的硬度，并具有很好的拋光性能，表面粗糙度低。用該鋼制造模具時(shí)，一般先進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，硬度為2835HRC （即預(yù)硬化），再經(jīng)冷加工制造成模具后，可直接使用。這樣既保證模具的性能，又避免熱處理引起模具的變形。因此，該鋼種宜于制造尺寸較大或形狀復(fù)雜、對(duì)尺寸精度與表面粗糙度要求較高的塑料模具和低熔點(diǎn)合金。 1凹模（或型腔）的設(shè)計(jì)型腔是成型塑件外表面的凹狀零件，按其結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合式兩類。該塑件底面較為簡單，通過比較，采用整體式的凹模結(jié)構(gòu)。整體式凹模 結(jié)構(gòu)比較牢固，不易變形，成型塑件的表面不會(huì)有模具的接縫痕跡。當(dāng)塑件形狀簡單時(shí)，制作整體式凹模比較容易。用多腔模生產(chǎn)中小型

38、制件時(shí)，常采用在一塊 材料上整體加工單個(gè)凹?；蚨鄠€(gè)凹模，然后再將他們嵌入到模板內(nèi)。各單個(gè)凹模 一般采用冷擠壓、電加工、電鍍等方法制作。由于該塑件屬于小型制品且為多型腔模具，所以采用整體嵌入式凹模，凹模和固定板之間采用過渡緊配合甚至過硬配合，以便使凹模固定牢靠。 2型芯（或凸模）的設(shè)計(jì)：型芯是成型塑件內(nèi)表面的零件。型芯按其結(jié)構(gòu)也可分為整體式和組合式，整體式其結(jié)構(gòu)牢固，不會(huì)使塑件產(chǎn)生拼接線痕跡，但不便加工，且消耗的模具鋼多，且熱處理不方便，常用于形狀簡單的中小型模具或工藝試驗(yàn)?zāi)＞?。組合式凸模是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的零件組合而成的凸模。應(yīng)用于凸模形狀復(fù)雜時(shí)，設(shè)計(jì)成通孔臺(tái)肩式，凸模帶有臺(tái)肩，從下面嵌入模板

39、，再用墊板螺釘緊固，是最常用的方法。在設(shè)計(jì)和制造時(shí)必須注意結(jié)構(gòu)合理，保證型芯和鑲塊的強(qiáng)度，防止熱處理時(shí)變形，避免尖叫鑲拼。分析該塑件，結(jié)構(gòu)不太復(fù)雜，且位置關(guān)系有一定的要求，為了保證位置關(guān)系以及尺寸，將型芯設(shè)計(jì)為組合式。5.2成型零件工作尺寸的計(jì)算成型零件工作尺寸是成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之間的位置尺寸，孔間距離尺寸，孔與凸臺(tái)至某成型表面的距離尺寸，螺紋成型零件的徑向尺寸和螺距尺寸等。由于考慮到影響因素多，所以我們一般按照平均收縮率、平均磨損量和模具平均制造公差為基準(zhǔn)的計(jì)算方法。（1） 計(jì)算模具成型零件最基本的公為：Lm

40、L s （1S ）式中 L m 模具成型零件在常溫下的實(shí)際尺寸； L s 塑件在常溫下的實(shí)際尺寸； S 塑料的計(jì)算收縮率。 （2）塑料的平均收縮率計(jì)算公式為：_S -S minS =max 100%2式中 S 塑料的平均收縮率； S Sm a x _塑料的最大收縮率；m i n塑料的最小收縮率。由材料的性質(zhì)可知： ABS 的收縮率為38根據(jù)企業(yè)里的慣用數(shù)據(jù)取5為合適。即收縮率為0.005。在以下的計(jì)算中塑件外形最大尺寸為基本尺寸，偏差為負(fù)值，與之相對(duì)應(yīng)的模具型腔最小尺寸為基本尺寸，偏差為正值。塑件內(nèi)形最小值為基本偏差為正值，與之相對(duì)應(yīng)的模具型芯最大尺寸為基本尺寸，偏差為負(fù)值；中心距偏差為雙向?qū)?/p>

41、稱分布。1成型零件成型部分尺寸的確定成型零件包括型芯(下稱：凸模 、型腔(下稱：凹模 參與成型塑件的零件。由于在整個(gè)設(shè)計(jì)過程中多應(yīng)用的是3D 軟件和2D 軟件，故所有的成型零件的成型部分都可通過用3D 軟件對(duì)塑件進(jìn)行分模和進(jìn)行型芯型腔的修改，再轉(zhuǎn)為2D 來確定其尺寸，故各成型零件的具體結(jié)構(gòu)、形狀和尺寸都可在2D 零件圖里查看。而各自的定位尺寸請(qǐng)參看2D 組立圖，在此列舉。注：本設(shè)計(jì)中建3D 用的是Slidwork 三維軟件，分模用的是proe二維尺寸標(biāo)注用的是AutoCAD 2007。 2凸模外形尺寸的確定考慮到零件結(jié)構(gòu)比較簡單及模板的選擇，根據(jù)分析初步確定凸模的高度為70.5mm, 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)

42、(即中小型件成品邊界到模仁邊界的距離為20mm-30mm 選取凸模的長寬尺寸為210×110mm 。 3凹模外形尺寸的確定考慮到要安裝冷卻系統(tǒng)，根據(jù)分析初步確定凹模的外形尺寸為210×110×32mm 。5.3模架的選取模架的選取應(yīng)綜合考慮凸模的大小與布置、結(jié)構(gòu)形式、推出機(jī)構(gòu)、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)等方面。根據(jù)數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)得成型零件的計(jì)算及中件成品，凸模邊界到模板邊界的距離為80mm-120mm ，還有注射機(jī)的參數(shù)，盡量選取標(biāo)準(zhǔn)模架, 本模架選取400540309, 模架裝配圖如圖紙示。 圖4.3.1 模架結(jié)構(gòu)圖6脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)塑件在從模具上取下以前, 還有一個(gè)從模具的成型零

43、件上脫出的過程, 使塑件從成型零件上脫出的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)。它包括以下幾個(gè)部分，脫模力的計(jì)算、推出機(jī)構(gòu)、復(fù)位機(jī)構(gòu)等的機(jī)構(gòu)形式、安裝定位、尺寸配合以及某些機(jī)構(gòu)所需的強(qiáng)度、剛度或穩(wěn)性校核。推出機(jī)構(gòu)按動(dòng)力來源可分為手動(dòng)推出、機(jī)動(dòng)推出和液壓推出三類。在設(shè)計(jì)此機(jī)構(gòu)時(shí)，應(yīng)遵守以下幾個(gè)原則： 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)； 保證塑件不因推出而變形損壞； 機(jī)構(gòu)簡單動(dòng)作可靠； 良好的塑件外殼； 合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位。61 脫模力的計(jì)算塑件注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收縮，對(duì)型芯產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。對(duì)于底部無孔的筒、殼類塑件，脫模推出時(shí)還要克服

44、大氣壓力。型芯的成型端部，一般均要設(shè)計(jì)脫模斜度。塑件在剛開始脫模時(shí)，所需的脫模力最大，其后推出力的作用僅僅是為了克服推出機(jī)構(gòu)移動(dòng)的摩擦力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時(shí)，所需克服的阻力最大，所以選擇此時(shí)作為臨界條件。塑件脫模時(shí)的型芯的受力分析如圖： 圖5.1.1 脫模力示意圖根據(jù)力平衡原理，列出平衡式：F x =0=F c o s 則： F t +F b s i n式中 F b 塑件對(duì)型芯的包緊力；F 脫模時(shí)型芯所受的摩擦阻力；F t 脫模力；型芯的脫模斜度。又 F =F b s -s i n 于是 F t =F b (c o 而包緊力為包容型芯的面積于單位上包緊力之積，即：F b =Ap由此

45、可得： F t =Ap (cos -sin 式中 塑料對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，約為0.10.3；A 塑件包容型芯的面積；p 塑件對(duì)型芯的單位面積上的包緊力，一般情況下模外冷卻的塑件p 約取2.43.9×107Pa ；模內(nèi)冷卻的塑件約取0.81.2×107Pa 。62推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)一般包括推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)、推件板推出機(jī)構(gòu)、活動(dòng)鑲塊及凹模推出機(jī)構(gòu)、多元綜合推出機(jī)構(gòu)等。考慮到本塑件的形狀一般，而且深度的拉開幅度很大，而推管推出機(jī)構(gòu)通常使用于有孔的圓形套類塑件，推件板推出機(jī)構(gòu)易使塑件產(chǎn)生變形且易產(chǎn)生毛刺?？紤]本塑件的具體形狀，在塑件的四個(gè)內(nèi)角有圓形套，其它部位比較，再有本

46、設(shè)計(jì)采用的是圓柱形推桿形式。1. 推桿推出機(jī)構(gòu)推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。推出組件制造簡便，更換容易，滑動(dòng)阻力小，圓形, 因圓形制造加工和修配方便，頂出效果好，在生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛但圓形頂出面積相對(duì)較小，易產(chǎn)生應(yīng)力集中，頂穿產(chǎn)品，頂變形等不良。在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產(chǎn)品中盡量避免使用。當(dāng)頂桿較細(xì)長時(shí)，一般設(shè)置成臺(tái)階形的有托頂針，以加強(qiáng)剛度，避免彎曲和折斷。推桿設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：1 頂出位置應(yīng)設(shè)置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對(duì)于箱形類等深腔模具。側(cè)面阻力最大，應(yīng)采用頂面和側(cè)面同時(shí)頂出方式，以免產(chǎn)品變形頂破；2 產(chǎn)品阻力均衡時(shí)，頂桿應(yīng)對(duì)稱設(shè)置，使受力平衡；3 當(dāng)有細(xì)而深之加強(qiáng)筋時(shí)

47、，一般在其底部設(shè)置頂桿；4 若模具上有鑲件，頂針設(shè)在其上效果更佳；5 在產(chǎn)品進(jìn)膠口處避免設(shè)置頂針，以免破裂；6 當(dāng)產(chǎn)品表面不允許有頂出痕跡時(shí)，可設(shè)置頂出耳再剪除；7 對(duì)于薄肉產(chǎn)品在分流道上設(shè)置頂針，即可將產(chǎn)品帶出；8 頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合如太松易產(chǎn)生毛邊，太緊易造成卡死。為利于加工和裝配，減少摩擦面，一般在模仁上預(yù)留1015mm 之配合長度，其余部分?jǐn)U孔0.51.0mm 成逃孔；9 為防止頂針在生產(chǎn)時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據(jù)頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉；10 頂出系統(tǒng)托模以后在進(jìn)行下一周期生產(chǎn)時(shí)，必須退回原處，其形式主要有強(qiáng)制回位，拉桿回

48、位，彈簧回位，油缸等；根據(jù)塑件的分析和推桿的設(shè)計(jì)要點(diǎn), 選擇圓形推桿推出機(jī)構(gòu)，具體分布請(qǐng)參看裝配組合圖。技術(shù)要求:1、材料T10碳素工具鋼2、熱處理要求HRC 503、工作配合部分表面粗糙度Ra0.8µm2. 推桿脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下： 推桿的推出位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。推桿不宜設(shè)在塑件最薄處，以免塑件變形或損壞。推桿端面應(yīng)和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05到0.10mm ，否則會(huì)影響塑件外觀和使用。為了保證塑件質(zhì)量，應(yīng)多設(shè)推桿，以減少各個(gè)推桿作用在塑件上的應(yīng)力，減少變形、開裂、應(yīng)力發(fā)白等現(xiàn)象。 按照塑件的形狀，推桿的端面形狀除了最常用的圓形外，還有各種特殊的截面形狀，這

49、類推桿的加工和熱處理較困難，孔的加工，可以采用電加工等特殊加工手段。（1）推桿設(shè)計(jì)推桿選用直桿式圓柱形，圖示如下： 推桿的材料為T8A 或45鋼推桿的尺寸為：H = 5m, L = 195.5 =14 ,d = 8m極限偏差：上偏差為-0.010 下偏差為-0.018配合精度：與推桿孔的配合段可用H7/h7或H8/h8配合，配合表面粗糙度Ra 為0.8um63推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位與導(dǎo)向?yàn)榱吮ＷC推出機(jī)構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后推出機(jī)構(gòu)能回到原來的位置，需要設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。1導(dǎo)向零件推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向零件在模具內(nèi)往復(fù)運(yùn)動(dòng)，除滑動(dòng)配合處外，其余部分均處于 懸掛浮動(dòng)狀態(tài)，為了防止推板和推

50、桿固定板扭曲傾斜而折斷推桿或發(fā)生運(yùn)動(dòng)卡滯 現(xiàn)象，應(yīng)該在推出機(jī)構(gòu)中設(shè)置導(dǎo)向零件進(jìn)行導(dǎo)向。對(duì)于推出距離不大，生產(chǎn)批量小的較小模具，可借助于復(fù)位桿進(jìn)行導(dǎo)向和 支撐。但應(yīng)適當(dāng)增加復(fù)位桿的直徑和滑動(dòng)配合長度，以減小滑動(dòng)面上的壓強(qiáng)，提高復(fù)位桿的剛度。同時(shí)，復(fù)位桿與推桿固定板的配合間隙，應(yīng)小于推桿與推桿固定板的間隙。通常由推出導(dǎo)柱與推板導(dǎo)套所組成，其導(dǎo)向裝置見裝配圖。2復(fù)位零件推桿推出塑件后，要求返回初始位置，以待下一成型周期推桿再推出下一模 塑件。 用復(fù)位桿復(fù)位，采用圓形截面，設(shè)置四根復(fù)位桿，位置設(shè)在推桿固定板的四周，為了使推出機(jī)構(gòu)平穩(wěn)復(fù)位，各復(fù)位桿的長度必須要求一致，且端面與所 在的動(dòng)模平齊。7 合模導(dǎo)

51、向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)模和定模上下模合模時(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位，本設(shè)計(jì)采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)除了有定位和導(dǎo)向作用外，還要承受一定的側(cè)向壓力。塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單面?zhèn)葔毫Γ蛘哂捎诔尚驮O(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定 的側(cè)向壓力，從保證模具的正常工作。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。1. 導(dǎo)柱導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式可采用帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，導(dǎo)柱導(dǎo)面部分長度比凸模端面高出812，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔。導(dǎo)柱材料采用T10，HRC5055，導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度Ra 為0.8m ，導(dǎo)向部分Ra 為0.80.4m ，本設(shè)計(jì)采用四

52、根導(dǎo)柱，固定端與模板間采用H7/m6過渡配合，導(dǎo)向部分采用H7/f7間隙配合。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證塑料注射模具的動(dòng)模與定模的正確定位和導(dǎo)向的重要零件。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向，其主要零件有導(dǎo)柱和導(dǎo)套。導(dǎo)柱常設(shè)在動(dòng)模邊或定模邊均可，但一般設(shè)在主型芯周圍。（1）構(gòu)的設(shè)計(jì)原則如下：導(dǎo)柱（導(dǎo)套）應(yīng)對(duì)稱分布在模具分型面的四周，其中心模具外緣應(yīng)有足夠的距離以保證模具強(qiáng)度和防止模板發(fā)生變形。導(dǎo)柱（導(dǎo)套）的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來選定，并應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度。導(dǎo)柱固定端的直徑和導(dǎo)套的外徑應(yīng)盡量相等，有利于配合加工，并保證了同軸度要求。導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨性。為了便于塑料制品脫模，導(dǎo)柱最好裝在定模板上，但有時(shí)也裝在動(dòng)

53、模板上，但有時(shí)也裝在動(dòng)模板上，這就要根據(jù)具體情況而定。（2）構(gòu)的總體設(shè)計(jì)導(dǎo)向零件分布在模具周圍或靠近邊緣部位。導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)至少有一個(gè)導(dǎo)柱直徑的厚度，導(dǎo)柱通常設(shè)在離中心線1/3處的長邊上。該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置在模板四個(gè)角上。導(dǎo)柱安裝在動(dòng)模固定板上，導(dǎo)套安裝在定模固定板上。為保證分型面很好的接觸，應(yīng)在導(dǎo)套孔口倒角。2. 導(dǎo)套導(dǎo)套常采用帶頭導(dǎo)套的形式，采用H7/m6配合鑲?cè)肽０?。具體結(jié)構(gòu)尺寸見裝配圖。8溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)除了進(jìn)行冷卻模具或者加熱模具外，還起到調(diào)節(jié)模溫，使模內(nèi)每個(gè)型腔以及型腔各個(gè)部位的溫度均勻的作用。熱塑性塑料注射模的模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要由冷卻通道組成，模溫高低視塑

54、料品種不同有很大差異，但對(duì)塑料熔體而言，都是起使之冷卻的作用。模具溫度及其波動(dòng)對(duì)塑件的收縮率、結(jié)晶度、表面質(zhì)量、力學(xué)性能、變形都有直接的影響。此外，制件在模內(nèi)的冷卻時(shí)間約占其模塑周期的80，因此，要提高生產(chǎn)效率，關(guān)鍵在于提高冷卻系統(tǒng)的功效，縮短冷卻時(shí)間。降低模溫和提高塑件脫模溫度都可以縮短冷卻時(shí)間，但前者必須以保證塑件質(zhì)量和成型工藝順利進(jìn)行為前提；而后者需要保障塑件不變形的條件。無論什么塑料進(jìn)行注射成型，均有一個(gè)比較適宜的模具溫度范圍，在此模具溫度范圍內(nèi)，塑料熔體的流動(dòng)性好，容易充滿型腔，塑件脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，力學(xué)性能以及表面質(zhì)量較高。為了使模溫控制在一理想的范圍內(nèi)，現(xiàn)設(shè)計(jì)一模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。由于本次設(shè)計(jì)的塑料ABS 黏度和流動(dòng)性一般，模溫為5080，成型溫度為200270，故無須設(shè)計(jì)加熱系統(tǒng)，只需設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)以確保合理的模溫。常用的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻，本設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)采用的是水冷卻，經(jīng)濟(jì)實(shí)惠。81冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則與常見冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)1系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則1 冷卻水道應(yīng)盡量多；2 冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等；3 澆口出加強(qiáng)冷卻；4 冷卻水道、入口溫差應(yīng)盡量??；5