塑料注射成型質(zhì)量分析與控制

1、塑料注射成型質(zhì)量分析與控制一、 條件不足：1. 注射機容量不足，選用較大規(guī)格注射機2. 供料不足，噴嘴是否堵塞， 料斗內(nèi)有無”架橋”及堵塞，適當加大射料桿注射行程，增加供料量3. 工藝條件控制不當，應適當調(diào)整，如壓力低，速度慢，料溫低，模溫低，保壓不足，噴嘴溫度太低等4. 樹脂的流動性能太差，應添加少量助劑，改善樹脂的流動性能，并設法改善模具澆注系統(tǒng)的滯流缺陷5. 澆注系統(tǒng)設計不合理，注意澆注平衡，使各型腔同時注滿，澆口位置選擇適當，必要時可擴大流道截面，澆口面積及采用多點進料6. 冷料雜質(zhì)阻塞料道噴嘴,須清理7. 模具排氣不良,合理設置排氣溝槽,對原料進行干燥8. 熔料回流,檢查止逆閥工作是

2、否正常,型腔內(nèi)壓力不夠時熔料會回流9. 制件結(jié)構(gòu)設計不合理,注意制件厚度與熔融料充模時的極限流動長度的關系二、 氣泡1. 原料中含水量或揮發(fā)物過多,原料干燥處理2. 熔融塑料溫度太高或受熱時間太長并已降解,降低成型溫度或換新料3. 注射壓力偏低4. 模溫太低,不均勻,升溫,合理設置模具的冷卻系統(tǒng)5. 速度太快6. 周期太長7. 保壓時間太短8. 排氣不良,增加排氣孔9. 在料筒加料端混入空氣,增加背壓排氣或?qū)兆⑸?0. 澆口及流道截面太小,適當放大三、 縮水1. 制件結(jié)構(gòu)設計不合理壁厚相差懸殊改進2. 澆口位置開設不當澆口應開在壁厚處3. 注射保壓時間太短4. 流道澆口太小5. 注射壓力太小

3、6. 料筒溫度太高7. 注射速度太慢8. 加料量不足9. 模溫太高制件冷卻不足脫模時溫度太高嵌件處溫度太低四、 制件熔接痕(接合線)1. 熔融塑料溫度太低提高料筒噴嘴模具溫度2. 澆口太多3. 模腔溫度太低4. 注射速度太慢5. 注射壓力太小6. 模具排氣不良7. 脫模劑使用不當脫模劑用量太多或選用的品種不正確均可引起熔接痕的產(chǎn)生應合理及適量選用脫模劑五、 銀絲、斑紋1. 原料含水量太高(干燥不充分)或含有易揮發(fā)物2. 熔融塑料溫度太高并開始分解3. 模具流道澆口太小4. 熔融料塑化不良提高料筒溫度延長成型周期采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道5. 注射壓力太低六、 裂紋及破裂1. 殘余

4、應力太高,制件內(nèi)的殘余應力高于樹脂的彈性極限.表面即會產(chǎn)生裂紋或破裂,應改進澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)型式和調(diào)整好成型條件,降低注射壓力,適當縮短保壓時間均可減少殘余應力.2. 外力導致殘余應力集中,頂桿截面積太小或頂桿設置的數(shù)量不夠,頂桿設置不合理,脫模斜度不足,頂出阻力太大.3. 制件結(jié)構(gòu)設計不良,尖角及缺口處易產(chǎn)生應力集中,應盡量采取圓弧過渡.4. 成型塑料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異,嵌件周圍產(chǎn)生殘余應力,引起制件表面產(chǎn)生裂紋,金屬嵌件應進行預熱,盡量采用線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的金屬嵌件.5. 塑料選用不當或不純凈,選擇合適成型塑料,盡量少用脫模劑.6. 模具上的裂紋復映到制件表面上,修模且模腔

5、溫度不可太低.七、 制件翹曲變形1. 分子取向不均衡,應降低熔料溫度及模具溫度,脫模后必要的熱處理.2. 冷卻不足,保證冷卻均衡,延長冷卻時間和成型周期.3. 工藝條件控制不當,壓力太高,溫度太低,周期太短,速度太快,保壓時間太長,模溫太高.4. 模具澆注系統(tǒng)設計不合理.5. 模具脫模及排氣系統(tǒng)設計不合理,脫模時受較大不均衡外力作用,模具設計時,合理確定脫模斜度,頂桿位置和數(shù)量,提高模具強度和定位精度,必要時對容易翹曲變形的制件,進行強制定形等整形處理,可放于木模中讓其自由收縮,不可施加壓力.6. 制件壁厚相差懸殊.7. 模具強度不足.八、 制件尺寸不穩(wěn)定1. 成型周期不一致工藝條件控制不當一

6、般情況下采用較高的注射壓力和注射速度適當延長充模和保壓時間提高模溫和料溫有利于克服尺寸不穩(wěn)定現(xiàn)象發(fā)生但不同制件成型條件不同且外部環(huán)境的變化對制件成型尺寸的穩(wěn)定性有一定影響應及時調(diào)整工藝參數(shù)2. 加料量不均溫度壓力時間等操作因素變化太大太快成型基本工藝條件應控制在最佳狀態(tài)不宜隨意變更3. 原料選用不當原料收縮率的變化范圍不能大于制件尺寸精度的要求且原料顆粒大小應均勻干燥條件應一致新料與回收料的混合比例應一致4. 模具故障模具設計時應有足夠的模具強度和剛性嚴格控制加工精度模具的型腔材料應使用耐磨材料型腔表面最好進行熱處理及冷作硬化處理制件尺寸精度很高時盡量不采用一模多腔的結(jié)構(gòu)形式5. 設備故障當設

7、備出現(xiàn)塑化容量不足加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)溫控系統(tǒng)出現(xiàn)故障等都可導致制件尺寸不穩(wěn)定應及時予以排除6. 測試方?jīng)Q和條件不一致測定制件尺寸的方法和條件應采用標準規(guī)定九、 制件變色及色澤不均1. 若色劑使用不當其分散性能熱穩(wěn)定性能及顆粒形態(tài)如不符合工藝要求會導致制件變色或表面色澤不均2. 原料不符合使用要求料中含有水分及易揮發(fā)物含量太高混有異料樹脂的結(jié)晶性能太差增強材料的簽維填料分布不均等應凈化原料進行必要的預干燥處理改善樹脂中簽維的分布狀態(tài)盡量減少潤滑劑及脫模劑的用量選用結(jié)晶性能好的樹脂3. 成型工藝條件控制不當料筒溫度太高或熔融料在料筒中停流時間太長已開始產(chǎn)生過熱分解使制件變色螺桿轉(zhuǎn)速注射

8、壓力太高注射保壓時間太長注射速率太快塑化不良等均可導致色澤不均4. 模溫控制不當冷卻不均勻排氣不良有雜物等十、 制件表面黑點及條紋1. 熔融料溫度太高料溫過高熔融料過熱分解形成碳化物2. 料筒噴嘴或模具內(nèi)有儲料儲料局部過熱分解能產(chǎn)生黑點及條紋調(diào)整螺桿或柱塞與料筒的間隙調(diào)整噴嘴與模具主流道的相對位置使其配合良好保持熱流道的表面光潔降低熱流道的加熱溫度保證熔融粒在流道內(nèi)流動通暢3. 成型條件控制不當注射速度太快注射壓力太高充模時熔融料與模壁的相對運動速度太高易產(chǎn)生摩擦過熱使熔融料分解適當降壓降速4. 料筒及模具排氣不良熔融料內(nèi)殘留的氣體因絕熱壓縮而引起燃燒<使熔融料過熱分解適當降低注射速度改

9、進料筒排氣口結(jié)構(gòu)在不產(chǎn)生溢料飛邊的前提下適當降低合模力增加排氣間隙盡量減少脫模劑用量5. 原料問題顆粒大小不均著色不均干燥不良回收料用量太多潤滑劑選用不當或超量都會導致黑點及條紋十一、 流痕1. 熔融料及模溫太低2. 注射時間太短3. 注射速度太快4. 注射壓力太低及保壓時間太短5. 模具的冷卻回路設置不當6. 模具澆口及流道截面太小7. 模具未設置冷料穴或冷料穴太小8. 噴嘴孔徑太小9. 原料著色不均,選分散性能較好的著色劑,適當延長著色攪拌時間十二、 制件出現(xiàn)分層剝離1. 熔融料溫度太低2. 模具溫度太低3. 注射速度太快4. 螺桿背壓太低5. 原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)十三、 制件強度下降1. 塑料降解或分解,適當降低溫度或清理料筒2.