組長培訓手冊

1、第一章、線、組長的職責 生產(chǎn)線、拉長是同洲公司的基層生產(chǎn)單位。拉長肩負著公司的生產(chǎn)重任，是生產(chǎn)管理中的基層指揮著和管理者，他們的工作成效與公司的經(jīng)濟密切相關。所以，對拉長的培訓、考核尤為重要。第一節(jié) 線、組長的職責一、 線長的職權、責任與任務1、拉長的職權（1） 在廠長的直接領導下，按照公司規(guī)定的本崗位職責，有權要求本生產(chǎn)線人員完成一定的工作任務，并按規(guī)定履行檢查、監(jiān)督等工作。（2） 有權向相關部門或人員要求提供與崗位業(yè)務相關的資料和信息。（3） 對本生產(chǎn)線人員有調(diào)配、指揮、監(jiān)督、檢查的權力。（4） 對本生產(chǎn)線員工有工作考核權和獎勵、處罰、建議權。（5） 對違反國家法律、公司和廠規(guī)章制度、本崗

2、位行為者有權進行抵制和投訴。2、 拉長的職責（1） 對所承擔的生產(chǎn)任務的數(shù)量、質(zhì)量、工期和效率符合要求負責。（2） 對本生產(chǎn)線員工的完成工作情況、違章、事故負領導責任。（3） 對本人的違章、違紀和失職行為造成的不良后果負責。3、拉長的任務：（1） 根據(jù)公司下達的生產(chǎn)計劃，安排、調(diào)整人力物力，實行分段目標管理，確保按時完成生產(chǎn)任務。（2） 經(jīng)常檢查各工位操作是否符合工藝、質(zhì)量的要求，并及時解決和處理存在的問題，及時做出改善措施處理。（3） 督促本生產(chǎn)線各有相關工位按要求作好質(zhì)量記錄，對出現(xiàn)的質(zhì)量問題，及時做出改善措施處理。（4） 及時掌握生產(chǎn)進度和來料情況，搞好材料管理，督促材料員及時上料、追料

3、、退料，核實請購單，并在有關單（5） 定期組織本線的安全教育，督促工人正確使用勞動防護用品，及時發(fā)現(xiàn)和反映生產(chǎn)現(xiàn)場的不安全因素，確保安全生產(chǎn)。（6） 嚴格執(zhí)行落實公司和廠各向管理制度，做好安全生產(chǎn)，文明生產(chǎn)和ISO9000，ISO14000以及設備維護，保養(yǎng)工作，管理好本線的勞動紀律和上下班紀律。（7） 掌握本線員工思想，工作狀態(tài)，搞好本線管理人員的團結工作，指導，督促和檢查各組長工作，激勵員工的積極性，批評不良傾向和不良行為。二，組長的職權，責任與任務1 組長的職權（1）組長在拉長直接領導下，按照公司規(guī)定的本崗位職責，有權要求本生產(chǎn)線人員完成一定的工作任務，并按規(guī)定履行檢查，監(jiān)督等工作。（2

4、）有權拒絕違反工藝規(guī)定的指揮。（3）有權拒絕使用不合格的原材料，零部件，儀器，儀表等。（4） 有權對影響和干擾本小組正常工作的人和事進行批評和投訴。（5） 發(fā)現(xiàn)本小組人員違反工藝操作和安全生產(chǎn)規(guī)定，有權進行批評、指正和上報。（6） 發(fā)現(xiàn)工作環(huán)境有不安全因素，隨時有可能導致事故的發(fā)生，經(jīng)提出未獲得改善前，有權暫停工作。2、組長的責任（1） 對本小組人員的操作符合工藝規(guī)定和產(chǎn)品質(zhì)量要求負責。（2） 對本小組保管的物料、工具、儀表丟失和非正常損壞負責。（3） 對本小組人員因疏忽而造成的安全事故負責。3、組長的任務（1）根據(jù)生產(chǎn)計劃，結合本組實際靈活安排，合理調(diào)整人力物力，設法提高生產(chǎn)效率，確保生產(chǎn)任

5、務的按時完成。（2）所有半成品和加工件都要按施工圖紙上的資料對物料與產(chǎn)品名稱命名，并貼上有相應的產(chǎn)品標記和檢驗或?qū)嶒灎顟B(tài)標志。（3）隨時對本組員工工藝操作執(zhí)行情況進行監(jiān)督檢查，對違紀現(xiàn)象予以制止并制定改進措施。（4） 對各崗位反饋的生產(chǎn)質(zhì)量問題，要及時做出反應，采取措施及時處理改善。（5） 在生產(chǎn)過程中，督促本組員工遵守勞動紀律，文明生產(chǎn)，保持生產(chǎn)場地的整潔。（6） 協(xié)助拉長搞好本小組新工人、新技術的培訓、指導工作。第二節(jié)、線、組長日常工作程序一、 上班前提前1530分鐘到廠；巡視生產(chǎn)線環(huán)境衛(wèi)生；當日生產(chǎn)計劃再確認；當日備料情況再檢查；生產(chǎn)線線體設備故障排除確認（開拉）；提前五分鐘組織全線員工

6、晨讀；扼要向大家說明昨天的生產(chǎn)結果，通報問題、對策、進展；當天生產(chǎn)安排以及注意事項；確認有無臨時缺勤人員并給予調(diào)整；有無新手，以安排工作指導；工卡、工服等儀容檢查；借出或借入人員的定位。二、 上班中1 確認生產(chǎn)是否正常開始l 確認作業(yè)人員是否進入崗位，開始生產(chǎn)；l 設備、夾具是否按要求進行了點檢；l 材料是否準備好。2、 隨機確認作業(yè)品質(zhì)l 作業(yè)與工藝操作規(guī)程的要求是否一致；l 抽檢3-5臺，確認是否符合要求并確定首件樣件；l 監(jiān)督調(diào)試檢驗質(zhì)控點有無按要求記錄；l 監(jiān)督頂位人員的作業(yè)品質(zhì)是否OK；l 對不熟練者再指導；l 改善作業(yè)，杜絕白干、瞎干、蠻干；l 欲改善的部分超出管轄范圍時，請求上司

7、援助；l 將統(tǒng)計改善實績，向上司報告。3.隨機確認材料的供應l 根據(jù)物料實際情況和生產(chǎn)進度,定時上料;l 嚴格遵守先來先用的原則;l 不良品、部品適用跟蹤品、技術工藝更改跟蹤品按識別規(guī)定區(qū)分開來；l 保持生產(chǎn)物流通道暢通無阻。1、 時處理不良品l 留意調(diào)試、檢查、修理等質(zhì)量質(zhì)量控制點位不良品情況；l 分清不良品自己責任與他人責任；l 按規(guī)定的途徑、時間對不良品進行反饋處理；l 統(tǒng)計不良記錄表,對問題前三項制定對策改善;l 必要時,請求外部援助,共同解決不良品;l 當日不良品當日清畢,并作好清退記錄.2、 定生產(chǎn)產(chǎn)量按計劃完成達不到預定的投入數(shù)、產(chǎn)入數(shù)時，適當調(diào)整生產(chǎn)進度；質(zhì)量達不到預定目標時，

8、緊急尋求對策；作業(yè)中人力不平衡時，及時處理或請求上司援助；留心觀察作業(yè)人員工作情況，不穩(wěn)定時及時處理；準時完成各種實驗；產(chǎn)量完成情況可視化，每小時上報一次；3、 隨即推進5S活動遵守“5S規(guī)定”，檢查生產(chǎn)線執(zhí)行情況；即時糾正不良現(xiàn)象結合實際，加大對“修養(yǎng)”的再指導力度；4、 確定生產(chǎn)結束投入與產(chǎn)出數(shù)是否相符；安排加班事項（2） 下班時作業(yè)臺、生產(chǎn)線有無滯留品；填報每日生產(chǎn)完成報表清潔作業(yè)環(huán)境，做好防塵、防火、防潮、防盜工作；做好第二天的準備工作；妥善保管工具、材料等；關閉所有動力源（如電源、氣源等）（3） 其他 解決突發(fā)事件，必要時緊急聯(lián)絡上司，請求援助； 參觀學習他人先進之處，善加應用； 與

9、下屬交換面談，交換意見； 開展群眾性QC小組活動，積極尋找現(xiàn)場改善對策； 擬定各種新計劃。第二章 、組線生產(chǎn)管理生產(chǎn)管理是線、組管理的核心。線組的生產(chǎn)管理就是指從原材料投入到產(chǎn)成品產(chǎn)出這一過程的管理，也就是生產(chǎn)現(xiàn)場的管理。第一節(jié) 生產(chǎn)現(xiàn)場的管理一、 生產(chǎn)現(xiàn)場管理的定義生產(chǎn)現(xiàn)場管理是指利用人員、設備、即定的作業(yè)方法、材料，加工、裝配成制品的場所。線、組長就是現(xiàn)場直接指揮和監(jiān)督人。二、 生產(chǎn)作業(yè)計劃同洲公司生產(chǎn)作業(yè)計劃是制造部根據(jù)企管部“大計劃”，綜合分析各生產(chǎn)要素，分解編制生產(chǎn)作業(yè)計劃。一般按月、旬計劃滾動。所謂大計劃是年、季滾動計劃。三、 生產(chǎn)現(xiàn)場人員管理1、 對新手要耐心指導“新手”指的是新

10、入公司的新員工。有時也指轉(zhuǎn)換崗位尚未掌握工作的員工。新手管理要講究方式方法，耐心指導。（1） 注意消除新手的緊張心理。（2） 新員工工作開始前，要介紹本拉情況和廠紀廠規(guī)，增強本拉的團隊精神。（3） 要細心解說和示范。要將工作內(nèi)容、要點、四周環(huán)境逐一說明，待新上崗的員工大致有印象后，將實際操作方法加以示范，此外還要特別提醒設備安全操作要求。盡量用通俗易懂的語言，必要時多次示范。（4） 讓新上崗的員工跟著做，做一步檢查一步，直到單獨做達到合格為止。（5） 新員工由于作業(yè)不熟練容易產(chǎn)生不良品，應加以標識，給予重點控制。可以做成“新人”牌，懸掛在該工序明顯位置，或戴其它顏色的工作帽區(qū)別，以提醒管理人員

11、、技術人員、品管人員留意該工序的工作質(zhì)量。（6） SMT、電插、電測、錫爐、調(diào)試、檢驗等操作工上崗必須受過相應工種的培訓，并持資格合格上崗證上崗操作。2、 下達任務要具體（5W1H）（1） 由誰做（Who）（2） 完成時間（When）（3） 要完成什么（What）（4） 在哪里完成（Where）（5） 解決什么問題（Why）（6） 怎樣做（How）3、 缺席頂位要慎重缺席頂位是指原先固定的作業(yè)人員因故缺席，由另外一個人代替其繼續(xù)作業(yè)的行為。有許多作業(yè)不良品就是由于頂位人員不熟練而造成的。頂位按時間長短可分為短頂（上洗手間、喝水等）、長頂（病假、事假等）。頂位是不可避免的，保證定位的作業(yè)品質(zhì)同樣

12、講究方式方法。（1） 培養(yǎng)全能工。挑選手腳靈活、接受能力好，出勤率高的作業(yè)人員培養(yǎng)，平時有計劃對其進行所有工序的培訓，使其掌握作業(yè)內(nèi)容和適應工作強度（2） 將全能工的待遇與一般工作人員適當拉開，以發(fā)揮全能工的積極性。（3） 將全能工的工序內(nèi)容分解，將部分工作內(nèi)容轉(zhuǎn)移到其他工序進行。（4） 對頂位工作人員的工作質(zhì)量定時進行確認，尤其是長頂工序，確認頻度視實際情況而定。（5） 設置頂位標識。做成“頂位”牌，懸掛在該工序顯眼位置，戴不同顏色的工作帽區(qū)分，以提醒管理人員 、技術人員、品質(zhì)人員留意該工序的工作質(zhì)量。四、 生產(chǎn)現(xiàn)場工藝管理俗話說：產(chǎn)品質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。就是說，在設計、材料

13、、設備確定情況下制造質(zhì)量就決定了產(chǎn)品質(zhì)量。工藝管理對制造質(zhì)量起保證作用。1、 一定要有工藝文件，而且操作者要熟練掌握。2、 嚴明工藝紀律，拉長及操作者無權隨意更改。3、 發(fā)現(xiàn)工藝有問題時要經(jīng)過規(guī)定的工藝更改程序進行。五、 生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量檢驗 生產(chǎn)現(xiàn)場一定要堅持“三檢制”：1、 自檢：操作者自我檢查；2、 互檢：上下工序間檢查，下工序檢查上工序流到本工序的產(chǎn)品，不合格的產(chǎn)品退回上工序。上工序視下工序為用戶、是上帝。3、 專檢：設立專職檢驗員（或拉長）對重要工序（或全部工序）進行全數(shù)（或抽查）檢驗。第二節(jié) 線、組物料管理一、 物料要有IQC“放行證”1、 生產(chǎn)線材料員領料時，必須確認所領用的材料名稱

14、、規(guī)格、編號與產(chǎn)品物料清單相一致，要有IQC檢驗合格的“放行證”，并要求在規(guī)定的有效期內(nèi)。免檢材料還須有“IQC免檢”標志。2、 代用的材料必須有主管工藝員和產(chǎn)品設計師簽發(fā)的材料代用通知單3、 安全件、EMC關鍵件、靜電敏感器件須有特殊標識。已打開原包裝，可以加工的安全件須放置在物料盒內(nèi)；EMC關鍵件須貼有“E”標志；靜電敏感物料須貼有黃色的防靜電標志，并采取靜電保護措施。二、 先進先出亂不得1、 材料使用必須按照材料制造的先后順序使用。2、 先進先出可以保證材料使用在規(guī)定的有效期內(nèi)。3、 先進先出可以有效控制不良品，可以跟蹤改良品的改善效果。4、 材料擺放要“新下舊上，新里舊外”。舊的不用完

15、，新的包裝不要拆。三、 領料的用量要點數(shù)，使用的去向要清楚1、 非正常生產(chǎn)使用的材料（如做技術分析、實驗用的材料）要特別做記錄，一定要登記在自制的材料去向一覽表里。少一個料，可能就造成一臺尾數(shù)機。2、 物料因故無法歸還，須由領用者簽名證明，要及時追回、補回。3、 當日不良品當日清退。4、 轉(zhuǎn)機、停產(chǎn)的剩余材料要盤點清楚并做好記錄（或暫做標識封存或退回倉庫），移交手續(xù)要完備。5、 材料保管要妥善。雖然現(xiàn)場材料保管難度較大，但建立相應的管理制度，改善材料保管和作業(yè)環(huán)境，可以有效防止人為遺失、損毀、盜竊和天災等情況發(fā)生。四、 材料上線擺放有學問1、 避免外包裝物品直接上生產(chǎn)線。如果把材料連同外包裝物

16、品，紙箱、木箱、發(fā)泡盒等，都一起放上作業(yè)臺面的話，不僅占地大，而且極容易產(chǎn)生各種粉塵，可能的話，這些包裝材料要避免進入現(xiàn)場。2、 選用合適的物料盒、支架，將材料有序擺放。3、 相似的材料不要擺放在一起。尤其是外觀上較難區(qū)分的材料一起擺放的話，極易用錯，盡可能在工序排位時就給予錯開。4、 物料盒要可視化，標貼紙上要寫清楚材料的名稱、編號。5、 與作業(yè)不相干的任何物品，不得在臺面擺放，尤其是私人物品。6、 物料盒擺放要求穩(wěn)固化。如：在插件線用的元件盒彼此之間相互串連擺放，可以增加取拿時的穩(wěn)定性，也能節(jié)省臺面空間。7、 物料盒擺放高度、距離要符合人體手臂最佳移動的范圍，來回取拿時，不容易產(chǎn)生疲勞。8

17、、 分時段等量投入材料，不要一次全部投入當日所需全部材料，使臺面材料過多，無處擺放。9、 及時清理擺放在臺面上的不良材料，當日不良品當日清理。五、 重視輔助材料的管理 輔助材料是指生產(chǎn)過程中起輔導性作用，但不構成產(chǎn)品的主要實體材料。如溶劑類、膠水類、防護類、清潔類材料等，產(chǎn)品輔助性的材料消耗定額由工藝部核定，供應統(tǒng)一做計劃采購，生產(chǎn)線根據(jù)實際需要量領用。1、 分門別類保管好。輔助材料要按用途和保管條件的不同分門別類保管，如危險品要隔離保管；膠水需要在陰暗處存放；易燃易爆區(qū)嚴禁煙火等。2、 定期統(tǒng)計臺帳，領料用料要登記。建立輔料臺帳，可以隨時掌握輔料管理水平。3、 制定以舊換新的管理制度，堅持勵

18、行節(jié)約為本的原則。例如烙鐵頭以舊換新、電池用盡在底部打“X”以舊換新、膠水類保留原罐以舊換新、用小容量按實際用量發(fā)放一天的使用量等。六、 不良品退回一定要確認不良品指的是質(zhì)量上下不能滿足技術規(guī)格要求的材料或成品，不良品種類主要分為：性能不良，結構不良、外觀不良、包裝不良等四大類，就其責任承擔來看，可分為：自責與他責。自責不良品就地處理報廢，他責可要求上道工序賠償，并可反饋不良信息以防止再次出現(xiàn)。1、 分清自責與他責。外觀不良品較難區(qū)分，除了確認還是確認。2、 核對實物與不良品退料清單所記錄的內(nèi)容，如名稱、編號、數(shù)量是否相一致；3、 實物清退應標出不良部位或說明文件；4、 成比例不良品出現(xiàn)時，要

19、及時通知有關技術人員現(xiàn)場確認；5、 不良品退料宜早不宜晚。不良品壓在手里，一方面影響正常生產(chǎn)，另一方面可能前道工序已轉(zhuǎn)型，即使想賠都沒有東西賠。七、 不用的材料封存好，定期退庫要堅持。1、 臨時轉(zhuǎn)型或技術更改等是造成材料暫時不用的最大原因。不用的材料不等于不要。2、 不用的材料不及時全場“清退”，容易造成串料和丟失、盤點困難、浪費制造現(xiàn)場空間。3、 “清退”時，從第一個工序開始，回收所有剩余材料，包括良品和不良品，清點數(shù)量，放回原來的包裝箱內(nèi)，用標貼紙加以注明，然后拿到“暫時存放區(qū)”存放。不良品應該當日清退。4、 兩周內(nèi)不用的材料，由材料員辦理退庫手續(xù)退回材料部從新使用。5、 在制品要求標識，

20、注意防塵、防潮，安全保管，并經(jīng)常定時巡查以防不測。八、 物料搬運最優(yōu)原則1、 盡量使用工具搬運；2、 盡量減少搬運次數(shù)；3、 盡量縮短搬運距離；4、 通道不可有障礙物；5、 注意人身安全與財產(chǎn)安全；6、 杜絕野蠻搬運；7、 物料、半成品、產(chǎn)品應有明確的產(chǎn)品名稱、批次等狀態(tài)標識，不可應搬運而混亂。九、 掌握流水生產(chǎn)提前量電插廠生產(chǎn)的投入必須領先于整裝線，才能保證整個生產(chǎn)有條不紊地銜接。而這個先行量必須根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃合理準備，即不能過早、過多生產(chǎn)造成庫存積壓，又不能過晚、過少生產(chǎn)造成后道工序“等米下炊”。如何掌握生產(chǎn)提前量，可以不以下幾個方面考慮。1、 設定與生產(chǎn)工藝相適應的物流方向和接受方向；

21、2、 測算工時額定，確定各工序產(chǎn)出時間。如電插三班日產(chǎn)量、組件加工時間、機芯流水作業(yè)時間；3、 根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計劃時間和產(chǎn)出時間倒推工作時間；4、 考慮以往提前期的經(jīng)驗；5、 考慮人手、設備調(diào)配是否緊張；6、 生產(chǎn)線工人熟練度；7、 產(chǎn)品工藝難易性，以往質(zhì)量的波動性；8、 半成品的裝載工具是否足夠。第三節(jié) 5S活動 5S活動源于日本，它指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場中，對材料、設備、人員等生產(chǎn)要素進行相應的“整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETU）、修養(yǎng)（SHITUKE）”等活動。 康佳公司96年全面引入5S管理活動，旨在從生產(chǎn)（工作）環(huán)境入手，把生產(chǎn)現(xiàn)場管理具體

22、化、規(guī)范化。持之以恒，培養(yǎng)員工養(yǎng)成良好的工作習慣和職業(yè)道德，倡導文明新風尚，塑造企業(yè)新形象，促進企業(yè)兩個文明建議健康發(fā)展。一、5S活動的定義 1、整理：區(qū)分要用與不用的物品。不用的堅決清理現(xiàn)場，只保留有用的。 2、整頓：把要用的物品，按規(guī)定位置擺放整齊，并做好標識管理。 3、清掃：掃除現(xiàn)場中設備、環(huán)境等生產(chǎn)要素的臟污部份位，保持干凈。 4、清潔：維持以上整理、整頓、清掃后的局面。 5、修養(yǎng)：每個人都要遵守公司的規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的工作習慣。二、5S活動的內(nèi)容： 1、整理活動： （1）按用途區(qū)分：只要是與生產(chǎn)沒有關系的物品，如私人用品、報廢材料、超期物料等到，這個物品就不要留在現(xiàn)場。（2）按生產(chǎn)

23、間隔時間區(qū)分。按一些目前不用，但將來要用的生產(chǎn)要素，要規(guī)定一定的時限，如隔一年以上才要用到的物品，就可以當成多余之物清理現(xiàn)場，退回倉庫，或存在在“臨時存放區(qū)”里。（3）按合格品與不良品區(qū)分，不良品的材料要及時清理現(xiàn)場，以免被誤用。假如是在現(xiàn)場進行修理的話，則要進行識別管理。2、整頓活動（1）分門別類 1、將同一工序所用的物品盡量放在一起， 2、將用途相近的物品擺放在一起； 3、按使用要求的不同，決定擺放順序。（2）識別管理 1、人員識別 A、用不同的佩戴來識別。如線長佩戴黃色袖章，組長佩戴紅色袖章，調(diào)試修理工懸掛上崗證，新工人、頂位工人戴不同顏色的工作帽等。 B、組織成員相片化?？梢詫⒔M織構圖

24、畫出，并在相應位置上粘貼本人相片，公布于看板上。2、設備、夾具識別A、識別內(nèi)容包括名稱、編號、有效使用期、使用狀態(tài)記錄表等；B、識別方法可彩粘貼標牌、標貼或懸掛于顯眼處。3、材料識別 1、 識別內(nèi)容包括良品與不良品識別、材料名稱、編號、數(shù)量、來歷、現(xiàn)狀識別、保管條件等；B、識別方法可采用在外包裝或?qū)嵨锉旧砩?，用文字或帶有顏色的標貼紙來識別。如隨機卡、部品試用貼紙等。4、作業(yè)方法識別A、識別內(nèi)容包括工序布局、工藝流程、工序控制點和看板特別注意事項提示等；B、識別方法可用文字、圖片、樣品等可識化工具來識別，如懸掛工藝操作規(guī)程、插件樣板、首件簽定樣機。5、作業(yè)環(huán)境識別A、識別內(nèi)容包括辦法室、洗手間、

25、茶水房、通道、禁煙區(qū)、動力開關、文體等；B、識別方法可采用標牌識別、顏色識別、文件分門別類擺放等。采用識別管理要注意手法要統(tǒng)一，說明要簡單，盡可能給人一目了然，記憶深刻。3、清掃活動（1）定期清掃。對不易清掃的生產(chǎn)要素，如大型設備、線體裝置等可每周清掃一次；（2）隨時清掃。一發(fā)現(xiàn)有污點立即清掃；（3）翻新處理。對外觀顏色暗淡、油漆剝落的，重新涂裝，使其面目一新； （4）杜絕污染源。對容易造成現(xiàn)場粉塵、臟污的事物，預先采取對策。對材料紙箱、泡方盡量在現(xiàn)場以外的地方給予拆除。4、清潔活動（1）維持：將整理、整頓、清掃后的良好局面繼續(xù)保持下去；（2）改善：包括作業(yè)環(huán)境在內(nèi)，對已取得的良好局面，不停地

26、再調(diào)整、改善，使之成為一個良性循環(huán)。5、修養(yǎng)活動（1）自覺遵守公司規(guī)章制度和員工手冊；（2）嚴格按照工藝要求生產(chǎn)，確保產(chǎn)品質(zhì)量；（3）進行必要的培訓和教育。三、推進5S活動需要克服的問題 推進5S活動雖然簡單，但如果不加以重視和持之以恒，往往會流于虎頭蛇尾。所以推進5S活動，應注意克服以下幾方面的問題。1、 整理方面（1） 認為雖然現(xiàn)在不用，但是以后要用，搬來搬去怪麻煩的。因而又留在現(xiàn)場；（2） 認為好不容易才弄到手，就算沒用，放著也不礙事；（3） 認為一下子報廢處理太多，上司責怪下來怎么辦。2、 整頓方面（1） 剛開始大家做得挺好，可不知什么時候開始，慢慢的又亂了；（2） 識別手法只有自己看

27、得明白，別人看不懂，識別手法不統(tǒng)一，做了識別等于沒做；（3） 擺放位置移來移去，很多人來不及知道；（4） 一閃擺入現(xiàn)場的物品太多，連擺的位置都沒有。3、 清掃方面（1） 只在規(guī)定的時間內(nèi)清掃，平時看到臟污也不去動一下；（2） 認為清掃有清潔工，跟其它人員無關；（3） 清掃對象過高、過遠，手不容易夠著，于是干脆不清掃；（4） 清掃工具太簡單，許多臟污無法清除。4、 清潔方面（1） 為了應付檢查評比搞突擊，當時效果不錯，過后誰都不愿意繼續(xù)維持；（2） 簡單地停留在掃干凈的認識上，以為只要掃干凈就是清潔化，結果除了干凈之外，其它并無改善。5、 修養(yǎng)方面（1） 把規(guī)章制度貼在墻上，員工手冊人手一本，不

28、加以說明和培訓教育，看得懂的人看，看不懂或看不到拉倒；（2） 急于求成，以為三兩天培訓教育就能完全改變?nèi)说乃枷胝J識；（3） 沒有鮮明的獎懲制度，或執(zhí)行過程中因人情因素大打折扣，使人對規(guī)章制度、員工手冊視而不見，不當回事；（4） 以為教育是人事部的事，與已無關。四、生產(chǎn)線5S活動的具體檢查內(nèi)容1、工作臺、椅子的檢查項目內(nèi)容整理（1） 不用的工作臺、椅子也放在現(xiàn)場（2） 雜物、私人用品藏放在臺椅下面（3） 當天不用的材料、設備、夾具堆放在臺面上（4） 材料的包裝代、盒用完后仍放在后臺整頓（1） 材料款用材料盒裝起，散放在工作臺上（2） 臺面上下布線混亂，各種電源線、信號線，亂拉亂接。（3） 工作臺

29、、椅子尺寸大小不一、高低不平、五顏六色有礙觀看（4） 工作臺、椅子缺少標識，不知道屬于哪個工序哪條生產(chǎn)線的。清掃（1） 破損、掉漆之處未有修補（2） 有灰塵、贓污之處（3） 材料余、碎屑殘留在臺面（4） 表面干凈，里面和后面臟污不堪2、貨架、周轉(zhuǎn)車（架）項目內(nèi)容整理（1） 現(xiàn)場到處都有貨架、周轉(zhuǎn)車（車），幾乎變成臨時倉庫（2） 貨架、周轉(zhuǎn)車大小與擺放的物品不相適應（3） 不用的雜物、設備、材料都堆放在上面整頓（1） 擺放物品沒有識別管理，除了當事者以外，其它人一時難于找到（2） 貨架、周轉(zhuǎn)車太高，或堆積太高，不易拿取（3） 沒有按“重低輕高、先進先出”的原則擺放清掃（1） 物品連外包裝在內(nèi)，一

30、起堆放在貨架、周轉(zhuǎn)車，清潔困難（2） 只掃貨物，不掃貨架、周轉(zhuǎn)車（3） 有灰塵、臟污之處（4） 貨架、周轉(zhuǎn)車變形、破損 3、現(xiàn)場通道的檢查 項目內(nèi)容整理（1）彎道過多，機械搬運四輛通不過（2）行人通道和貨物通道并行混用（3）工作作業(yè)區(qū)通道混在一起整頓（1）未將通道位置畫畫出；（2）被占為他用，如做為材料堆放區(qū)；（3）部分物品超過通道未有警告標識。清掃（1）灰塵多，行走過后有腳印（2）有積水、油污、紙屑、泡方屑等（3）有物品搬運過程中滴、漏、散在通道上（4） 推行5S活動成功要訣和實際效果1、 推進5S活動成功要訣（1） 充分宣傳5S活動的意義（2） 布置推進日程和所承擔的職責（3） 定期檢查評

31、比（4） 互相借鑒學習（5） 從上做起，全員重視（6） 將活動由形式化-行事化-習慣化2、 5S活動的實際效果（1） 生產(chǎn)出錯機會減少，不良品降低，產(chǎn)品質(zhì)量改善（2） 工作心情舒暢，可以提高員工工作熱情（3） 避免不必要的等待和查找。工作效率得以提升（4） 資源得到合理配置和使用，浪費減少（5） 整潔的工作環(huán)境有利于提高公司整體形象（6） 通道舒暢無阻，各種標識顯眼（7） 為開展其它管理活動打下良好基礎第三章、線、組質(zhì)量管理第一節(jié)、質(zhì)量管理概念一、 質(zhì)量：1、質(zhì)量是指反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。2、質(zhì)量有狹義和廣義兩種含義。狹義的質(zhì)量，就是產(chǎn)品的質(zhì)量；廣義的質(zhì)量，除了產(chǎn)品質(zhì)量和

32、包括工作質(zhì)量。二、 質(zhì)量管理：質(zhì)量管理經(jīng)歷了三階段：即質(zhì)量檢驗階段、統(tǒng)計質(zhì)量控制階段、全面質(zhì)量管理階段。1、質(zhì)量檢驗階段：是通過嚴格檢驗來保證產(chǎn)品或轉(zhuǎn)入下工序零部件的質(zhì)量。2、統(tǒng)計質(zhì)量控制階段：是在生產(chǎn)制造過程中，運用數(shù)理統(tǒng)計方法，發(fā)現(xiàn)不合格品產(chǎn)生的先兆，及時采取預防措施，杜絕或減少不合格品的產(chǎn)生。3、全面質(zhì)量管理階段：是在統(tǒng)計質(zhì)量控制的基礎上進一步發(fā)展起來的，它重視人的因素，強調(diào)質(zhì)量體系的作用和對質(zhì)量產(chǎn)生、形式和實現(xiàn)的全過程實施全面的質(zhì)量控制。第二節(jié)、質(zhì)量管理工作的主要內(nèi)容一、 質(zhì)量教育：線、組的質(zhì)量教育工作大體上包括兩方面的內(nèi)容：1、質(zhì)量意識和質(zhì)量管理基本知識的教育。2、技術與技能的培訓。

33、二、 質(zhì)量責任制：建立線、組質(zhì)量責任制，要注意以下四點：1、要分對象、分層、分專業(yè)制訂各類人員的質(zhì)量責任制；2、先從定性開始，然后逐步做到定量化（用數(shù)值表示）；3、由粗到細，先易后難，逐步完善；4、經(jīng)濟責任制必須以質(zhì)量責任制為主要內(nèi)容，進行嚴格考核和獎勵。三、 線、組現(xiàn)場質(zhì)量管理：現(xiàn)場質(zhì)量管理是質(zhì)量形成過程中的主要階段，是對生產(chǎn)現(xiàn)場或服務現(xiàn)場進行質(zhì)量管理。現(xiàn)場質(zhì)量管理的目標，是生產(chǎn)符合設計要求的產(chǎn)品，或是提供符合質(zhì)量標準的服務。1、線、組現(xiàn)場管理的任務：（1）質(zhì)量缺陷的預防：質(zhì)量缺陷指的是產(chǎn)品加工后出現(xiàn)不符合圖紙、工藝、標準的情況。它包括預防產(chǎn)生質(zhì)量缺陷和防止質(zhì)量缺陷的重復出現(xiàn)。（2）質(zhì)量維持

34、：指利用科學的管理方法和采取技術措施，及時發(fā)現(xiàn)并消除質(zhì)量下降或不穩(wěn)定的趨勢，把符合性質(zhì)量控制在規(guī)定的水平上。（3）質(zhì)量改進：指的是運用質(zhì)量管理的科學思想和方法，經(jīng)常不斷地去發(fā)現(xiàn)可以改進的主要問題，并組織實施改進，使產(chǎn)品質(zhì)量水平從已經(jīng)達到的水平向更高的水平突破。它包括生產(chǎn)和服務現(xiàn)場的質(zhì)量改進。（4）質(zhì)量驗證：是指通過檢查和提供客觀證據(jù)來認可產(chǎn)品是否滿足規(guī)定要求。包括檢驗、實驗、監(jiān)督和審核。2、線、組現(xiàn)場質(zhì)量管理的具體內(nèi)容：（1）掌握產(chǎn)品質(zhì)量波動的規(guī)律，預防、控制異常波動。（2）現(xiàn)場的整理、整頓和做好定置管理。（3）明確線、組成員在現(xiàn)場質(zhì)量管理的職責，嚴格“三按生產(chǎn)”，做好“三自”和“一控”?！叭?/p>

35、按”是指按圖紙、按工藝、按標準生產(chǎn)。“三自”是工人對自己的產(chǎn)品進行檢查、自己區(qū)分合格與不合格的產(chǎn)品，自己做好加工者、日期、質(zhì)量狀況的標記。“一控”是指控制自檢的正確率。四、 開展“三分析”活動：“三分析”活動指：當出了質(zhì)量問題，線、組長要及時組織召開質(zhì)量分析會，分析質(zhì)量問題的危害性、分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因及分析應采取的措施。第三節(jié)、質(zhì)量管理的方法一、P、D、C、A管理循環(huán)“PDCA”是指計劃（Plan）、實施（Do）、檢查（Check）、總結（Action）它反映了質(zhì)量改進和服務質(zhì)量的一種科學管理的工作方法。Plan計劃（1）要認清計劃項目、計劃目標；（2）要充分掌握與計劃有關的事項；（3）進

36、行現(xiàn)狀分析；（4）以5H、1W法思考問題；（5）確定實施方案和實施時間；（6）可以分階段性但要有連貫性；Do執(zhí)行（1）依計劃實施方案；（2）實施前的準備工作；（3）其他部門的協(xié)力合作；（4）過程中如有異常應及時處置。Check檢查（1）執(zhí)行過程資料回饋（2）檢查結果Action總結（1）檢查結果并與原計劃比較；（2）利用因果圖分析原因；（3）修訂下次計劃。二5W、1H5W、1H指：Why（為何）、What（何事）、Where（何處）、When（何時）、Who（何人）、How（如何）Why為何1、為何有必要？可省去嗎？2、為何如此做？可簡化嗎？有其他方法替代嗎？3、為何？What何事1、做些什么

37、？2、要準備什么？3、什么事可能成為障礙？Where何處1、在何處進行最好？2、配合的工作在何處最好？When何時1、何時開始？2、何時要完成？Who何人1、由誰去做？一個人或是一個團體？2、由誰來配合？3、由誰來監(jiān)督控制？How如何1、如何做？2、如何做準備工作？QC七大工具1因果圖（cause and effect diagram）  1953年由日本東京大學教授石川馨第一次提出。 a.因果圖的作用：    導致過程或產(chǎn)品問題的原因可能有很多因素通過對這些因素進行全面系統(tǒng)地觀察和分析，可以找出其因果關系。 b.繪制因果圖的方法和注意事項利用邏輯推理法

38、；利用發(fā)散整理法。注意事項：確定時應通過大家集思廣益，充分發(fā)揚民主，以免疏漏；確定原因盡可能具體；質(zhì)量特性有多少，就要繪制多少張因果圖；質(zhì)量特性和因素盡可能量化；驗證。因果圖又叫魚刺圖，用來羅列問題的原因，并將眾多的原因分類、分層的圖形。2排列圖（柏拉圖pareto diagram）a.排列圖的概念和種類    質(zhì)量問題是以質(zhì)量損失（缺陷項目和成本）的形式表現(xiàn)出來的，大多數(shù)損失往往是由幾種缺陷引起的，而這幾種缺陷往往又是少數(shù)原因引起的。因此，一旦明確了這些“關鍵的少數(shù)”就可以消除這些特殊原因，避免由此引起的大量損失。排列圖可分為二種：   1)

39、分析現(xiàn)象用排列圖；   2)分析原因用排列圖。b.排列圖的作圖步驟   1)確定所要調(diào)查的問題以及如何收集數(shù)據(jù)；   2)設計一張數(shù)據(jù)表；   3)將數(shù)據(jù)填入表中，并合計；   4)作排列圖用數(shù)據(jù)表，表中有各項缺陷數(shù)、累計缺陷數(shù)、各項缺陷所占百分比，以及累計百分比；   5)按數(shù)量從大到小順序填入表中，其它項的數(shù)據(jù)由許多小項目的數(shù)據(jù)合并在一起，不必計較他的大小排在最后；   6)畫兩根橫軸和縱軸。左邊縱軸標上件數(shù)（頻數(shù)）右邊縱軸標上比率（頻率）最大為100

40、。橫軸標上各因素。   7)由大到小依次排出各項；   8)在橫軸上按頻數(shù)的大小畫出直方圖；   9)在每個直方柱的右上方標出累計值（累計頻數(shù)和累計頻率百分數(shù)）描點，用實點連線，畫累計頻數(shù)折線（巴雷特曲線）。   10)在圖上記入有關必要事項，如排列圖缺陷名稱，數(shù)據(jù)，單位，作圖人姓名以及采集數(shù)據(jù)的時間，主題，數(shù)據(jù)合計數(shù)等。排列圖又叫帕累托圖，它是將各個項目從最主要到最次要的順序進行排列的一種工具。3直方圖(histogram)a.直方圖的概念：直方圖法是從總體中隨機抽取樣本，將從樣本中獲得的數(shù)據(jù)進行整理，根據(jù)這些數(shù)

41、據(jù)找出質(zhì)量波動規(guī)律，預測工序質(zhì)量好壞，估算工序不合格率的一種工具。b.直方圖的作圖步驟求極差R；   確定分組的組數(shù)和組距， K為組 h為組距=R/K；   確定各組界限；作頻數(shù)分布表；   畫直方圖，以橫坐標表示質(zhì)量特性，縱坐標表示頻數(shù)，在橫坐標上標明各組組界，以組距為底，頻數(shù)為高，畫一系列的直方圖。   在直方圖的空白區(qū)域記上有關數(shù)據(jù)的資料，如收集的數(shù)據(jù)的時間，數(shù)據(jù)的個數(shù)n平均值x，標準差s等等。c.常見直方圖的類型標準型：對稱型；鋸齒型：分組過多；偏峰型：頻數(shù)突然增加或減少；陡壁型：平均值遠左離（或右離）直方

42、圖的中間值；平頂型：幾種平均值不同的分布混合在一起；雙峰型：靠近直方圖中間值的頻數(shù)較少；孤島型：工序異常，測量錯誤或混有另一分布的數(shù)據(jù)。直方圖是用來分析數(shù)據(jù)信息的常用工具，它能夠直觀地顯示出數(shù)據(jù)的分布情況。4檢查表(check sheet).a.檢查表的作用 用來檢查有關項目的表格，一是收集數(shù)據(jù)比較容易，二是數(shù)據(jù)使用處理起來也比較容易，因此檢查表成了非常有用的數(shù)據(jù)記錄工具。b.檢查表的種類   工序分布檢查表；不合格項檢查表；缺陷位置檢查表；缺陷原因檢查表；調(diào)查表又叫檢查表、統(tǒng)計分析表等，用來系統(tǒng)地收集資料和積累數(shù)據(jù)，確認事實并對數(shù)據(jù)進行粗略整理和分析的統(tǒng)計圖表。5分層法(

43、stratification)a.分層法的原則    通常，通過分層可以獲得對整體進行剖析的有關信息。但有時由于分層不當，也可以得出錯誤的信息，必須運用有關產(chǎn)品技術知識和經(jīng)驗進行正確分層。b.熟悉分層的方法按操作者或作業(yè)方法分層；按機器設備分層；按原料分層；按時間分層；按作業(yè)環(huán)境狀況分層。6散布圖(scatter diagram)  在質(zhì)量改進活動中，常常要分析研究兩個相應變量是否存在相關關系。散布圖的作法就是把由實驗或觀測得到的統(tǒng)計資料用點在平面圖上表示出來，根據(jù)散布圖，就可以為把握二者之間的關系。散布圖是用來發(fā)現(xiàn)和顯示兩組相關數(shù)據(jù)之間相關關系的類型和

44、程度，或確認其預期關系的一種示圖工具。7控制圖（cotrol chart）  休哈特于1924年提出來的，其目的是消除產(chǎn)品質(zhì)量形成過程中異常波動。產(chǎn)品在制造過程中，質(zhì)量波動是不可避免的，質(zhì)量波動包括異常波動和正常波動，在質(zhì)量改進過程中，控制圖主要是用來發(fā)現(xiàn)過程中的異常波動?？刂茍D用來對過程狀態(tài)進行監(jiān)控，并可度量、診斷和改進過程狀態(tài)。1、統(tǒng)計過程控制的基本知識1.1統(tǒng)計過程控制的基本概念統(tǒng)計過程控制（Stastistical Process Control簡稱SPC）是為了貫徹預防原則，應用統(tǒng)計方法對過程中的各個階段進行評估和監(jiān)控，建立并保持過程處于可接受的并且穩(wěn)定的水平，從而保證產(chǎn)品

45、與服務符合規(guī)定要求的一種技術。SPC中的主要工具是控制圖。因此，要想推行SPC必須對控制圖有一定深入的了解，否則就不可能通過SPC取得真正的實效。對于來自現(xiàn)場的助理質(zhì)量工程師而言，主要要求他們當好質(zhì)量工程師的助手：（1） 在現(xiàn)場能夠較熟練地建立控制圖；（2） 在生產(chǎn)過程中對于控制圖能夠初步加以使用和判斷；（3） 能夠針對出現(xiàn)的問題提出初步的解決措施。大量實踐證明，為了達到上述目的，單純了解控制圖理論公式的推導是行不通的，主要是需要掌握控制圖的基本思路與基本概念，懂得各項操作的作用及其物理意義，并伴隨以必要的練習與實踐方能奏效。1.2統(tǒng)計過程控制的作用（1）要想搞好質(zhì)量管理首先應該明確下列兩點：

46、貫徹預防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。質(zhì)量管理學科有一個十分重要的特點，即對于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標都要科學措施與科學方法來保證他們的實現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學科的科學性。為了保證預防原則的實現(xiàn)，20世紀20年代美國貝爾電話實驗室成立了兩個研究質(zhì)量的課題組，一為過程控制組，學術領導人為休哈特；另一為產(chǎn)品控制組，學術領導人為道奇。其后，休哈特提出了過程控制理論以及控制過程的具體工具控制圖。道奇與羅米格則提出了抽樣檢驗理論和抽樣檢驗表。這兩個研究組的研究成果影響深遠，在他們之后，雖然有數(shù)以千記的論文出現(xiàn)，但至今仍未能脫其左右。休哈特與道奇是統(tǒng)計質(zhì)量控制（SQC）奠基人。1931年休哈特出

47、版了他的代表作加工產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟控制這標志著統(tǒng)計過程控制時代的開始。（2）“21世紀是質(zhì)量的世紀”。美國著名質(zhì)量管理專家朱蘭早在1994年的美國質(zhì)量管理年會上即提出此論斷，若干年來得到越來越多的人的認同。朱蘭提出這樣的論斷是有其科學背景的。要想在市場上立于不敗之地，就要生產(chǎn)出世界級質(zhì)量的產(chǎn)品，這就需要采用先進的技術科學與先進的管理科學。一般說來，先進的技術科學可以改進與提高產(chǎn)品質(zhì)量指標的絕對值，而先進的質(zhì)量科學則可以在現(xiàn)有條件下將其波動調(diào)整到最小。這就好比一輛摩拖車的兩個輪子，兩者缺一不可，推行SPC等質(zhì)量科學就是貫徹先進的科學管理。（3）西方工業(yè)發(fā)達國家來華加工定貨，一般都要求加工企業(yè)在生產(chǎn)

48、線推行SPC，如未推行就認為該企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量沒有保證，拒絕定貨?，F(xiàn)在，此風愈演愈烈，甚至一些發(fā)展中國家也提出上述要求。我國加入世貿(mào)組織（WTO）后，可以預計在國際市場中的競爭將更加激烈，從而各個企業(yè)對質(zhì)量科學的需求將會更加迫切。1.3統(tǒng)計過程控制的特點（1） 與全面質(zhì)量管理相同，強調(diào)全員參加，而不是依靠少數(shù)質(zhì)量管理人員；（2） 強調(diào)應用統(tǒng)計方法來保證預防原則的實現(xiàn)，而不是只停留在口頭上或書面上的空頭保證；（3） SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題，SPC強調(diào)從整個過程、整個體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點就在于“P（Process，過程）”。1.4統(tǒng)計過程診斷SPC可以判斷過程的異

49、常，及時警告。但早期的SPC不能判斷此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進行診斷。而在現(xiàn)場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常也無從下手。故現(xiàn)場與理論都迫切需要將SPC加以發(fā)展，現(xiàn)代SPC已包含了此部分內(nèi)容，也即統(tǒng)計過程診斷（Statistical Process Diagnosis,簡稱SPD）。SPD不但具有早期SPC告警進行控制的功能，而且具有診斷功能，故SPD是現(xiàn)代SPC理論的發(fā)展和重要組成部分。SPD就是利用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控與診斷，從而達到縮短診斷異常的時間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。SPD是20世紀80年代發(fā)展起來的。2、常規(guī)

50、控制圖2.1常規(guī)控制圖的構造控制圖是對過程質(zhì)量特性值進行測定、記錄、評估和監(jiān)察過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的一種用統(tǒng)計方法設計的圖。圖上有用實線繪制的中心線（CL，Central Line）、用虛線繪制的上控制限（UCL,Upper control Limit）和下控制線（LCL,Lower Control Limit），圖中并有按時間順序抽取的樣本統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列，各點之間用直線段相連，以便看出點子的變化趨勢。UCL、CL與LCL統(tǒng)稱為控制線（Control Lines），它們是互相平行的。若控制圖中的描點落在UCL與LCL之外或描點在UCL與LCL之間的排列不隨機，則表明過程異常。世界上第

51、一張控制圖是美國休哈特在1924年5月16日提出的不合格品率（p）控制圖。本章將主要討論常規(guī)控制圖，也稱休哈特控制圖。（見下圖）2.2控制圖的重要特性控制圖的重要特性體現(xiàn)在下列各點：（1）控制圖是貫徹預防原則的SPC的重要工具，控制圖可用以直接控制與診斷過程，故為質(zhì)量管理七個工具的重要組成部分。（2）1984年日本名古屋工業(yè)大學調(diào)查了200家日本各行各業(yè)的中小型工廠，結果發(fā)現(xiàn)平均每家工廠采用137張控制圖。這個數(shù)字對于推行SPC與SPD有一定的參考意義。（3）當然，有些大型企業(yè)應用控制圖的張數(shù)是很多的，例如美國柯達彩色膠卷公司有5000職工，一共應用了35000張控制圖。（4）我們不追求控制圖

52、張數(shù)的多少，但可以說，工廠中使用控制圖的張數(shù)在某種意義上反映了管理現(xiàn)代化的程度。2.3控制圖的形成及控制圖原理解釋2.3.1控制圖的形成將通常的正態(tài)分布圖轉(zhuǎn)個方向，使自變量增加的方向垂直向上，并將u、u3和u3分別標為CL、UCL和LCL，這樣就得到一張控制圖。UCL為上控制線，CL為中心線，LCL為下控制線。2.3.2控制圖原理的第一種解釋為了控制加工螺釘?shù)馁|(zhì)量，設每隔1小時隨機抽取一個車好的螺絲，測量其直徑，將結果描點，并用直線段將點子連起來，以便觀察點子的變化趨勢。如前3個點子都在控制界限內(nèi)，但第4個點子卻超出了UCL，為了醒目，把它用小圓圈圈起來，表示第4個螺絲的直徑過分粗了，應引起注

53、意?，F(xiàn)在對這第4個點子應作什么判斷呢？擺在我們面前有兩種可能性：（1） 若過程正常，即分布不變，則出現(xiàn)這種點子超過UCL的概率只有1左右。（2） 若過程異常，譬如設異常原因為車刀磨損，則隨著車刀的磨損，加工的螺絲會逐漸變粗，u逐漸變大，于是分布曲線上移，發(fā)生這種情況的可能性很大，其概率可能為1的幾十至幾百倍?，F(xiàn)在第4個點子已經(jīng)超出UCL，問在上述1、2兩種情形中，應該判斷是哪種情形造成的？由于情形2發(fā)生的可能性要比情形1大幾十、幾百倍，故我們合乎邏輯地認為上述異常是由情形2造成的。于是，得出點出界就判異的結論。用數(shù)學語言來說，這就是小概率事件原理：小概率事件在一次試驗中幾乎不可能發(fā)生，若發(fā)生即

54、判斷異常。2.3.3控制圖原理的第二種解釋現(xiàn)在換個角度來研究一下控制圖原理。根據(jù)來源的不同，影響質(zhì)量的原因（因素）可分為人、機、料、法、環(huán)五個方面。但從對產(chǎn)品質(zhì)量的影響大小來分，可分為偶然因素與異常因素兩類。偶因是過程固有的，始終存在，對質(zhì)量的影響微小，但難以除去，例如機床開動時的輕微振動等。異因則非過程固有，有時存在，有時不存在，對質(zhì)量影響大，但不難除去，例如車刀磨損等。偶因引起質(zhì)量偶然波動，異因引起質(zhì)量的異常波動。偶然波動是不可避免的，但對質(zhì)量的影響一般不大。異常波動則不然，它對質(zhì)量的影響大，且采取措施不難消除，故在過程中異常波動及造成異常波動的異因是我們注意的對象，一旦發(fā)生，就應該盡快找

55、出，采取措施加以消除。將質(zhì)量波動區(qū)分為偶然波動與異常波動兩類并分別采取不同的對待策略，這是休哈特的貢獻。偶然波動與異常波動都是產(chǎn)品質(zhì)量的波動，如何能發(fā)現(xiàn)異常波動的到來呢？假定現(xiàn)在異常波動均已消除，只剩下偶然波動，則此偶然波動的波動將是正常波動。以此波動作為基礎，若過程中異常波動發(fā)生，則此異常波動疊加于正常偶然波動上后所產(chǎn)生的波動一定會比原來的最小偶然波動大為增加，從而在控制圖上會造成點子頻頻出界，故可由此判斷過程已經(jīng)發(fā)生異常的變化。控制圖上的控制限就是區(qū)分偶然波動與異常波動的科學界限。根據(jù)上述，可以說常規(guī)控制圖的實質(zhì)是區(qū)分偶然因素與異常因素兩類因素。2.4控制圖的作用按下述情形分別考慮：情形1

56、：應用控制圖對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控，如出現(xiàn)（下圖所示）上升傾向，顯然過程有問題，故異因剛一露頭，即可發(fā)現(xiàn)，于是可及時采取措施加以消除，這當然是預防。但在現(xiàn)場出現(xiàn)這種情形是不多的。 控制圖點子形成傾向情形2：更經(jīng)常地是控制圖上點子無任何預兆，突然出界，顯示異常。這時應查出異因，采取措施，加以消除。控制圖的作用是及時警告。只在控制圖上描描點子，當然是不可能起到預防作用的。必須強調(diào)要求現(xiàn)場第一線的工程技術人員推行SPC，把它作為日常工作的一部分，而質(zhì)量管理人員則應該起到組織、協(xié)調(diào)、監(jiān)督、鑒定與當好領導參謀的作用。2.5統(tǒng)計控制狀態(tài)（1）統(tǒng)計控制狀態(tài)也稱穩(wěn)態(tài)，即過程中只有偶因而無異因產(chǎn)生的變異的狀態(tài)。統(tǒng)計控制狀態(tài)是生產(chǎn)追求的目標，因為在統(tǒng)計控制狀態(tài)下，有下列幾大好處：對產(chǎn)品的質(zhì)量有完全的把握（通常，控制圖的控制界限都在規(guī)范界