建材行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術目錄

1、建材行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術目錄(第一批)二一二年九月2目 錄（一）水泥行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術1（二）平板玻璃行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術7（三）建筑衛(wèi)生陶瓷行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術11（四）燒結磚瓦行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術16（五）石灰行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術16（六）玻璃纖維行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術24I前 言我國建材行業(yè)總體上仍較為落后，資源利用率低，能源消耗高，環(huán)境負荷重，與世界先進水平相比仍有較大差距，我國建材工業(yè)節(jié)能減排形勢還十分嚴峻，篩選評估節(jié)能減排先進適用技術對我國建材工業(yè)節(jié)能減排工作非常重要。通過編制建材行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術目錄，其目的是通過對國內外建材行業(yè)先進節(jié)能減排技術

2、的適用條件、節(jié)能減排效果、成本效益分析、技術水平、技術知識產權狀況、技術應用情況等內容的系統(tǒng)介紹，為企業(yè)開展節(jié)能減排工作提供參考；提供的節(jié)能減排技術對新生產線建設或現(xiàn)有生產線改造具有指導意義，加快建材行業(yè)節(jié)能減排技術的推廣應用。在“十二五”期間，推廣應用目錄中先進適用技術，可以達到國家規(guī)定的節(jié)能減排效果。本目錄提出的節(jié)能減排技術適用于我國建材工業(yè)，經行業(yè)專家評估和篩選，提出適合在行業(yè)內推廣的節(jié)能減排先進適用技術43項。其中：生產過程減排技術25項，資源能源回收利用技術12項，污染物治理技術6項。（一）水泥行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術一、生產過程節(jié)能減排技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效

3、果成本效益分析技術水平技術產權技術應用情況物耗能耗 / 相對節(jié)能量產污情況/ 相對減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例1礦山優(yōu)化開采技術在三維化、網格化數(shù)字礦體模型基礎上，融合實時數(shù)據(jù)，建立配礦優(yōu)化數(shù)學模型，按目標規(guī)劃方式算出最優(yōu)配礦方案。適用于各種石灰石礦山的開采，尤其是較高剝采比的礦山。減少石灰石礦山開采的剝離量，石灰石礦山廢石綜合利用率提高50%。約200萬（5000t/d生產線）15萬元/年13國內先進國內專利技術技術當前（2010）應用普及率約為2%； “十二五”期末預計推廣達到的

4、比例為10%。2生料立磨及煤立磨粉磨技術采用料床粉磨原理對物料進行粉磨，集物料烘干、粉磨、選粉和輸送于一體。采用水泥回轉窯窯尾熱廢氣對粉磨物料進行烘干。適用于新型干法水泥生產線生料及煤粉制備系統(tǒng)新建和改造。電耗約為1320kWh/t；節(jié)能量：810kWh/t；相對于球磨粉磨系統(tǒng)節(jié)電約20%35%。約5000萬元（5000t/d生產線生料立磨）；約500萬元（5000t/d生產線煤立磨）約1700萬元/年（5000t/d生產線生料立磨）；約200萬元/年（5000t/d生產線煤立磨）35國內先進國內專利，完全實現(xiàn)國產化。生料立磨粉磨技術當前（2010）應用普及率約為45%；“十二五”期末預計推廣

5、達到的比例為80%；煤立磨粉磨技術當前（2010）應用普及率約為30%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為70%。3高效篦式冷卻機技術采用一組具有氣流自適應功能的充氣篦板，組成靜止篦床為熟料冷卻供風，并采用一組往復移動的推桿推動熟料層前進，使熟料冷卻，提高冷卻效率。適用于新型干法水泥生產線熟料的冷卻系統(tǒng)新建和升級改造。電耗約為4kWh/t熟料，比傳統(tǒng)篦式冷卻機節(jié)電13kWh/t熟料；熱耗降低2.03.0kg ce/t熟料；冷卻系統(tǒng)熱回收率可達74%以上。約2000萬元（5000t/d生產線）500萬元/年（5000t/d生產線）35國內先進國內專利，國產化水平達到95%。技術當前（2010）應

6、用普及率不到10%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為25%。4大推力、低一次風量多通道燃燒技術通過合理設計燃燒器的風速和通道，有效利用二次風、降低一次風量、形成大推力的燃燒技術。普遍適用于新型干法水泥生產線的燒成系統(tǒng)新建和改造。熟料熱耗比三通道燃燒器降低約0.51.0kg ce/t。約100萬元（5000t/d生產線技改投資）15萬元/年（5000t/d生產線）13國內先進國內專利，完全國產化。技術當前（2010）應用普及率不到5%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為30%。5輥壓機+球磨機聯(lián)合水泥粉磨技術由輥壓機、打散分級機（或V型選粉機）、球磨機和高效選粉機組成聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，輥壓機擠壓后

7、的物料進入打散分級機（或V型選粉機），使小于一定粒徑的半成品送入球磨機繼續(xù)粉磨，粗顆粒返回輥壓機再次擠壓。普遍適用于新型干法水泥生產線和水泥粉磨站的水泥粉磨系統(tǒng)新建和升級改造。噸水泥電耗3035kWh，；比傳統(tǒng)球磨機系統(tǒng)節(jié)電15%30%。約5000萬元（5000t/d生產線）2700萬元/年（5000t/d生產線）35國內先進國內專利，國產化率98%。技術當前（2010）應用普及率約為20%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為50%。6立磨終粉磨水泥技術采用料床粉磨原理對水泥進行粉磨，粉磨系統(tǒng)集粉磨、烘干、選粉于一體。適用于新型干法水泥生產線水泥終粉磨系統(tǒng)新建和升級改造。噸水泥電耗為2530k

8、Wh，比球磨系統(tǒng)節(jié)電30%40%。約5400萬元（5000t/d生產線）2500萬元/年（5000t/d生產線）23國內先進國內專利，國產化率98%。技術當前（2010）應用普及率不到5%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為30%。7NOx減排技術此項技術包括采用低NOx燃燒器、分級燃燒的分解爐及過程參數(shù)控制等幾項綜合措施，在環(huán)保要求很高的情況下，在窯尾分解爐和管道中增加NOx去除技術，即選擇性非催化還原技術（SNCR）。適用于新型干法水泥生產線。采用低NOx燃燒綜合技術措施，NOx削減率為10%30%；采用SNCR技術，NOx去除率可達50%60%；排放濃度可降低至200500mg/ Nm3

9、。低NOx燃燒綜合技術投資約400萬元，SNCR技術投資約500萬元。低NOx燃燒綜合技術約為30萬元/年；SNCR技術約為510元/t熟料。無國內先進國內專利，完全國產化。技術當前（2010）應用普及率不到1%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為20%。二、資源能源回收利用技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術產權技術應用情況資源能源回收率/綜合利用率/節(jié)能量/副產品產量/污染減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例8利用預分解窯協(xié)同處置危險廢物技術利用預分解

10、窯溫度高、熱容量大和有效利用能源和材料等工藝原理，針對不同特性的危險廢物配備相應的接收檢驗、預處理、儲存、輸送、投料和控制監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)危險廢物的無害化和安全處置。適用于2000t/d以上新型干法水泥生產線處置其他行業(yè)產出的危險廢物，包括廢液、污泥、廢酸、廢堿、過期藥品、化學試劑、漆渣、飛灰、污染土壤、油墨以及乳化液等。危險廢棄物處置量可達10萬噸/年。約3000萬元（處置能力10萬噸/年）40006000萬元/年（處置能力10萬噸/年）46（按處置費1000元/t危廢計算）國際領先國內專利，完全國產化。技術當前（2010）應用普及率不到1%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為5%。9利用預分

11、解窯協(xié)同處置城鎮(zhèn)污水廠污泥技術利用預分解窯的廢氣余熱烘干未經干化污泥；污泥入窯在高溫下實現(xiàn)無害化。適用于2000t/d以上新型干法水泥生產線，必須要配備相應的預處理系統(tǒng)和監(jiān)測系統(tǒng)。污泥處置量可達150 200t/d（濕污泥入窯），500600t/d（干污泥入窯）。約800萬元（濕污泥入窯）；約4000萬元（干污泥入窯）350元/t污泥（濕污泥入窯）；500元/t污泥（干污泥入窯）35（按補貼標準為300500元/t污泥計算）國際領先國內專利，國產化率80%（濕污泥入窯），60%（干污泥入窯）。技術當前（2010）應用普及率不到1%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為10%。三、污染物治理技術序

12、號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術產權技術應用情況污染物去除效率/污染物減排量/污染排放水平投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例10高效低阻袋式除塵技術采用微孔阻攔過濾機理使塵氣分離、含塵氣體得到凈化。所采取的具體措施包括整機數(shù)字氣流分布、清灰模擬技術、室內換袋結構、清灰控制技術、完善的運行監(jiān)測系統(tǒng)等。適用于新型干法水泥生產線除塵系統(tǒng)新建和升級改造。減少粉塵排放270t/年；粉塵去除率99.99%以上；比傳統(tǒng)袋除塵技術節(jié)電約100萬kWh/年。約920萬元（5000

13、t/d生產線窯尾，處理風量960000m3/h）。200萬元/年（5000t/d生產線窯尾）。10國內先進國內專利，完全國產化。技術當前（2010）應用普及率約為30%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為60%70%。四、其他節(jié)能減排技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術產權技術應用情況污染物去除效率/污染物減排量/污染排放水平投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例11水泥企業(yè)ERP解決方案結合國內水泥企業(yè)通用管理模式，以供應鏈、財務為主線，生產、質量為輔線，形成全

14、面的水泥企業(yè)信息化解決方案。適用于大中型新型干法水泥生產企業(yè)或企業(yè)集團的信息化管理。單位水泥熟料煤耗降低2%；噸水泥節(jié)電約2kWh。約360萬（2500t/d生產線）18萬元/年12國內領先國內專利，完全國產化。技術當前（2010）應用普及率不到5%；“十二五”期末預計推廣達到的比例為20%。（二）平板玻璃行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術一、生產過程節(jié)能減排技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況物耗能耗 / 相對節(jié)能量產污情況/ 相對減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率

15、/“十二五”預計推廣比例1浮法玻璃熔窯0#噴槍純氧助燃技術在浮法玻璃熔窯前墻和1#小爐之間位置增設一對全氧噴槍，使用制氮車間的副產品氧氣，實現(xiàn)熔窯的節(jié)能降耗和資源再利用。浮法玻璃生產線的新建或改造。具有雙高空分制氮設備的浮法玻璃生產線可實施熱態(tài)改造。該技術在600t/d生產線實施產量質量均有提升，節(jié)能率3%，粉塵、煙塵排放量減少約20%；煙氣量減少10%12%；減少NOX等廢氣及粉塵的排放量。約600萬元。增加運行成本約260萬元/年。約1年國際先進國內專利技術普及率為10%；“十二五”預計比例為50%。2窯爐大型化技術熔窯大型化即主線配套工程化技術，將多項技術優(yōu)化為成套技術，應用在900t/

16、d、700t/d大型浮法玻璃生產線上。浮法玻璃生產線的新建。900t/d級熔窯生產線比600t/d級熔窯的生產線單位產品綜合能耗降低15%左右，節(jié)約標準煤約12萬t。900t/d級熔窯總投資約35000萬元。900t/d級熔窯運行成本比600t/d級節(jié)約3000萬元/年。12年國際領先非專利技術技術普及率為20%；“十二五”預計推廣比例為40%。3甲醇裂解制氫技術利用甲醇和水蒸氣催化分解生成氫氣。浮法玻璃生產線的新建或改造。甲醇裂解制氫氣的單位能耗約為1.06kg標煤/m3，比氨分解技術降低15%20%。同時，該原料甲醇容易獲得，運輸方便，該技術反應溫度低，流程簡單，操作容易，安全性較高，社會

17、綜合能耗較低。制氫能力100Nm3/h的設備總投資為 300萬元400萬元。運行成本為1.58元/Nm3，比氨分解技術節(jié)約85萬元/年。34年國內先進非專利技術技術普及率低于1%；“十二五”預計推廣比例為20%。二、資源能源回收利用技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況資源能源回收率/綜合利用率/ 節(jié)能量/ 副產品產量/ 污染減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/ “十二五”預計推廣比例4利用玻璃熔窯煙氣余熱發(fā)電技術利用余熱鍋爐對玻璃生產過程的煙氣進行能量回收，

18、采用余熱發(fā)電站將余熱轉化為電能。對于多條浮法玻璃線集中布置的工廠，余熱發(fā)電效果較好。以12MW余熱電站為例，滿足生產線80%90%自用電，相當于每年節(jié)約標煤約2萬t，能源綜合利用率提高約10%20%。 建設12MW余熱發(fā)電站，總投資50007000萬元。100200萬元/年。35年國內先進非專利技術技術普及率約為20%；“十二五”預計推廣比例60%以上。5燃煤玻璃生產線煙道殘留煤氣回收利用技術通過煙道設計的調整，將燃煤氣窯爐每次換火后煙道殘留的煤氣回收利用，節(jié)約能源，減少大氣污染。以煤為燃料的浮法玻璃生產線的新建和改造。能源回收率為5%10%；600t/d的熔窯比未使用該技術的熔窯每年節(jié)約24

19、503430噸標準煤；污染物減排量為5%10%。僅需部分結構調整，投資成本較低。600t/d熔窯年節(jié)約費用5%10%；約100200萬元/年。12年國內先進國內專利技術普及率不足1%；“十二五”預計推廣比例為10%。三、污染物治理技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況污染物去除效率 / 污染物減排量/污染排放水平投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例6濕法脫硫技術對熔窯廢氣中已產生的SO2進行處理，以降低其排放濃度和排放量的技術，其中應用較為普遍

20、的是濕法脫硫技術。浮法玻璃生產線的新建與改造。SO2去除率90%以上，減排前SO2的排放濃度為20003600mg/Nm3，減排后為200360 mg/Nm3。600t/d熔窯的脫硫設備投資400600萬元。600t/d熔窯的脫硫設備年運行費用300400萬元。無國內先進非專利技術技術普及率為20%左右；“十二五”預計推廣比例70%以上。7余熱發(fā)電、除塵脫硝、脫硫一體化技術對玻璃窯爐煙氣進行余熱回收、除塵脫硝和脫硫處理的一體化綜合治理。浮法玻璃生產線的新建或改造。硫化物去除率為80%90%；NOX去除率為70%80%。600010000萬元600800萬元/年無國際領先國內專利技術普及率為不足

21、1%；“十二五”預計推廣比例70%以上。（三）建筑衛(wèi)生陶瓷行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術一、生產過程節(jié)能減排技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況物耗能耗/相對節(jié)能量產污情況/相對減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例1大型噴霧干燥塔技術將含水率為32%38%的泥漿，由壓力泵送至霧化噴槍，在塔體內霧化成霧滴群并與干燥介質接觸進行熱交換，使泥漿霧滴脫水，并被迅速干燥至含水率為5%7%左右的空心球狀粉料，在引力和重力作用下聚集于塔底，由卸料裝置卸出。

22、進塔泥漿含水量不應高于38%，干燥塔進風溫度不應低于650，出風溫度不宜高于90。以年產600萬m2墻地磚生產線為例，只需1臺PD8000型噴霧干燥塔。每天生產470t粉料，節(jié)約3tce/d，年節(jié)約900tce；與4000型噴霧干燥塔相比，粉塵排放量可減少40%50%。680萬元/臺（PD8000型）550萬元/a7國內先進國內專利，國產化率100%。技術普及率30%；“十二五”期末預計推廣比例為80%。2衛(wèi)生陶瓷壓力注漿成型工藝技術利用多孔樹脂材料取代石膏材料制作衛(wèi)生陶瓷成型模具，成型過程中依靠泥漿自身的壓力，通過樹脂微孔排出水分。適合價位較高、批量大的產品；要求泥漿壓力1.01.5MPa，

23、車間溫度在25。與普通注漿成型相比，成型周期由824h縮短至1525min，成型車間溫度由3045降至25，可節(jié)約能耗12%。150萬元/套54萬元/a(以15萬件計)5國內先進國內專利，國產化率100%。技術普及率5%；預計“十二五”期末推廣比例為8%。3衛(wèi)生陶瓷低壓快排水成型工藝技術利用新的制模技術，在石膏工作模中取掉濾網，增加排水系統(tǒng)和排氣通道，在注漿過程中，根據(jù)需要調節(jié)排水系統(tǒng)氣壓，實現(xiàn)快速注漿。適用于傳統(tǒng)石膏模具注漿成型工藝的技術改造。成型車間的平均溫度可以降低510，降低模具的干燥溫度和縮短干燥時間，降低能耗20%左右，每100萬件每年可節(jié)約石膏礦產資源234 t。500萬元/10

24、0萬件100萬元1國內領先國內專利，國產化率100%。技術普及率15%；預計在“十二五”期末推廣比例為50%。4五層智能干燥器技術通過干燥器內濕熱氣體反復循環(huán)應用及氣流強制攪拌，達到均溫并提高干燥效率。因磚坯運行線速度較低，受熱均勻，可減少磚坯的機械破損。如能全部利用窯爐煙氣和冷卻余熱，該干燥器幾乎不需用燃料。用于陶瓷磚生坯的干燥。五層干燥器熱耗為50006000kJ/kg水，與雙層干燥器相比，熱利用率提高50%左右，日節(jié)約5tce(以日產18000m2拋光磚計)。500萬元/條（70m×3m）400萬元/a（日產18000m2拋光磚）5國際領先國內專利，國產化率90%。技術普及率2

25、%；預計“十二五”期末推廣比例為5%。5少空氣干燥器技術利用熱風發(fā)生系統(tǒng)產生的熱風在干燥室內形成閉路循環(huán)系統(tǒng)，使坯體內水分不斷蒸發(fā)到循環(huán)的熱空氣中。在整個過程中只有在助燃時供入少量空氣供燃燒器，并無室外空氣進入干燥室，可減少熱損耗，快速干燥坯體。適用于可塑和注漿成型且干燥周期長的衛(wèi)生陶瓷坯體。該干燥器能耗是傳統(tǒng)干燥器（間歇烘房）的1/41/3，干燥周期是傳統(tǒng)干燥器的1/51/4；占地面積是傳統(tǒng)干燥器的1/5左右。60萬元/臺60萬元/a2國內先進國內專利，國產化率100%。技術普及率20%；預計“十二五”期末推廣比例為55%。6雙層燒成輥道窯技術將現(xiàn)有單層燒成輥道窯設計成雙層輥道窯，降低窯體散

26、熱面積，提高產能。用于陶瓷磚燒成工藝中，無特殊工藝要求。綜合燃耗2.88kgce/m2，綜合電耗0.69kWh/m2；與同等寬度的單層窯相比，產量相同時，節(jié)約燃氣15%、節(jié)省電力9%。 1200萬元/條窯（日產18000m2釉面磚）1900萬元/a5國際領先國內專利，國產化率80%。技術普及率1%；“十二五”期末預計推廣比例在10%。7拋光磚寬體輥道窯技術將窯型內寬為2500mm普通拋光磚窯爐升級為內寬為3050mm寬體窯。該窯可以使 600mm磚每排進4片，800mm磚每排進3片，在窯長和燒成周期相同的情況下，600mm磚產量可增加33.3%，800mm磚產量可增加50%。適合陶瓷拋光磚的燒

27、制，無特殊工藝要求。綜合燃耗4.05kgce/m2，綜合電耗0.41 kgce/m2；與同產量普通窯相比，分別節(jié)省水煤氣17.8%、節(jié)約電力11.3%。980萬元/條窯（日產18000m2拋光磚）2000萬元/a5國際領先國內專利，國產化率80%。技術普及率1%；“十二五”期末預計推廣比例在20%二、資源回收利用技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況資源能源回收率/綜合利用率/節(jié)能量/副產品量/污染減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術（產品）普及率/“十二五”預計推廣

28、比例8輕質陶瓷板生產技術以拋光磚廢渣作主要原料，摻入量在50%80%，采用1050mm×2060mm超大規(guī)格雙模壓機壓制成型，并利用廢渣自身高溫發(fā)泡的特點，經高溫一次燒成后磨邊拋光而成，其產品成型厚度最薄可達3.5mm，產品比重可控制在0.71.5g/cm3之間。用作墻面裝飾材料，新型墻體材料，還可作為隔熱保溫、防火、吸音等功能材料使用。 按年產165萬/條生產線計，年綜合利用廢渣1.4萬t，年節(jié)約137tce（按摻入50%廢渣計）。4000萬元/條（年產100萬m2）4870萬元/a5國際先進國內專利，國產化率100%。目前產品普及率不到1%；“十二五”期末市場占有率預計在6%。9

29、干掛空心陶瓷板生產技術利用低質陶瓷原料、工業(yè)廢渣，經過粉碎、混練、擠出成型、干燥和燒成，制成多孔、低導熱系數(shù)的建筑物幕墻裝飾材料。工業(yè)廢渣用量10%，低質原料用量80%。用于生產外墻裝飾材料，生產流程與普通陶瓷磚相似。同等產量下，每年可節(jié)省優(yōu)質工業(yè)原料20%，節(jié)能20%。3000萬元/條（年產100萬m2）8000萬元/a1國際先進國內專利，國產化率90%。目前產品普及率不到2%；“十二五”期末市場占有率預計在6%。10薄型陶瓷磚濕法成型生產技術采用濕法滾壓成型坯釉料配方體系、坯體增強增韌、成型、干燥施釉及燒成等技術，濕法生產厚度在46mm的薄型陶瓷磚。產品應用于建筑物、機場、隧道、地鐵、車站

30、、實驗室和醫(yī)院等。原材料消耗：12.7kg/ m2，耗水：3.4 kg/ m2，綜合能耗：2.4 kgce/ m2，單位質量：10 kg/ m2；與傳統(tǒng)陶瓷磚相比，分別減少85.6%、98.9%、52.9%和20%。3800萬元（年產100萬m2生產線）8000萬元/a5國內先進國內專利，國產化率90%。目前產品普及率2%；“十二五”期末市場占有率預計在6%。三、污染物治理技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況污染物去除效率/污染物減排量/污染物排放水平投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利

31、/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例11噴霧干燥塔除塵脫硫技術收塵采用布袋式收塵方式，脫硫工藝是以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成消石灰乳，由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學反應生成CaSO4，煙氣中的SO2被脫除。用于噴霧干燥塔煙塵的收集和煙氣收集。采用旋流濕式脫硫技術和布式除塵器，煙塵排放濃度小于30mg/m3，處理率達99.1%；SO2排放濃度小于100 mg/m3，脫硫效率達80%；NOx排放濃度小于200 mg/m3。脫硫全套設備80萬元，布袋除塵器14萬元。視各生產廠家產量和管理水平而定無國內

32、先進非專利技術，國產化率100%。技術普及率在10%；“十二五”期末技術推廣比例預計在40%。（四）燒結磚瓦行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術一、生產過程節(jié)能減排技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況物耗能耗 / 相對節(jié)能量產污情況/ 相對減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例1大型隧道窯焙燒技術窯內寬不小于4.60m ，可達10m以上，窯頂和窯墻結構保證了耐熱、保溫、密封的性能。采用輕質襯砌材料，降低窯車的蓄熱量；窯車之間采用雙重密封結構，兩側與窯

33、體也采用密封結構，杜絕了窯車面上與車下的氣體流動。窯內設置多種控制系統(tǒng)。余熱被充分置換出來。新建生產線，或現(xiàn)有隧道窯技術改造熱工過程節(jié)能效率可達40%，熱利用率可達60%70%。焙燒和干燥所需熱量最低可達1465×103kJ/t，電耗約12kWh/t。比行業(yè)一般能耗節(jié)能20%以上。一條年產6000萬塊標磚的生產線，投資約2000萬元約100200萬元/年（不包括原料和燃料費用）58年國內先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化。技術普及率低于10%；“十二五”期末預計推廣比例可接近50%。2燒結保溫砌塊技術主要以黏土、頁巖或煤矸石、粉煤灰、淤泥等固體廢棄物為主要原料，經焙燒而成的可用

34、于建筑物圍護結構保溫隔熱的多孔薄壁砌塊。燒結保溫砌塊有合理的孔型設計和孔洞排布，孔洞率較高，可達50%以上。可以在砌塊內腔填充高保溫隔熱性能材料以提高保溫效果。新建燒結制品生產線或現(xiàn)有燒結磚生產線改造產品能夠實現(xiàn)有效的建筑節(jié)能，達到節(jié)能率65%的要求。生產過程比普通多孔空心燒結制品節(jié)約原料15%30%，節(jié)能10%20%。年產1億塊標磚的生產線一次性投資約需40005000萬元約1000萬元/年3年以上國際先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化當前普及率低于1%；“十二五”期末預計推廣比例為3%5%。3燒結煤矸石磚技術用煤矸石為主要原料（占原料70%以上，最高可達100%），可摻入少量黏土、頁

35、巖、粉煤灰，經粉碎、成型、焙燒而成的建筑用磚?？晒?jié)約大量黏土與大量焙燒用煤，甚至不需要外加燃料，多余熱量也可回收利用。周邊有煤矸石來源的地區(qū)的黏土或頁巖燒結磚生產線技術改造或新建生產線每萬塊標磚可消耗煤矸石約20t。年產1億標塊煤矸石燒結磚項目比生產實心黏土磚每年可節(jié)約用煤約1萬t，可節(jié)約用地約33萬m2，可減少煤矸石堆放占地1.0萬1.7 萬m2。普通燒結磚生產線技術改造投資約2050萬元煤矸石價格約2050元/t13年國際先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化在產煤地區(qū)，技術普及率在50%以下；“十二五”預計推廣比例可達70%以上。4燒結粉煤灰磚技術用粉煤灰為主要原料制磚。粉煤灰中殘余炭

36、，可作為內燃料降低能耗；粉煤灰還作為塑化原料的外摻劑，減少干燥收縮和降低干燥敏感系數(shù)。粉煤灰用量在50%以上。另需摻入其他原料作為粘結劑。適用于周邊有粉煤灰來源（如發(fā)電廠）且有適量黏土或頁巖資源的地區(qū)，黏土或頁巖磚生產線改造或者新建生產線比實心黏土磚節(jié)土40%60%；節(jié)煤量由粉煤灰的發(fā)熱量大小而定，一般可達20%；摻灰量在50%以上，對于一個年產6000萬塊磚的工廠，每年用灰量可達7萬8萬t。普通燒結磚生產線技術改造投資成本約3050萬元粉煤灰價格約10100元/t13年國內先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化在滿足適用條件的地區(qū)，技術普及率不足10%；“十二五”期末預計推廣比例約為20%

37、。5燒結淤泥制磚技術河道湖泊淤泥經過3個月以上的晾曬干燥后，可直接作為制磚原料，經過隧道窯焙燒可生產各種規(guī)格的空心磚、多孔磚，還可以與煤矸石、粉煤灰或者爐渣等不同原料混合制磚，進一步節(jié)約資源和能源。有河道湖泊淤泥來源的地區(qū)新建或改造燒結磚生產線每生產萬塊標磚可節(jié)約黏土1015m3，加入煤矸石、粉煤灰、爐渣等內燃料燒磚節(jié)約燃料可達50%以上。處理了河道湖泊淤泥能有效改善環(huán)境。在燒結普通磚生產線上使用該技術其他投資在50萬元內淤泥原料價格520元/m313年國內先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化有河道湖泊淤泥來源的地區(qū)技術當前應用普及率約20%30%；“十二五”期末預計推廣比例可達50%以上

38、。二、資源能源回收利用技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況資源能源回收率/綜合利用率/ 節(jié)能量/ 副產品產量/ 污染減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/十二五預計推廣比例6隧道窯余熱人工干燥技術利用隧道窯冷卻帶的余熱將空氣加熱，再通過管道輸送到干燥室，烘干干燥室內的濕磚坯，強制性地脫去坯體中的水分。新建隧道窯或者早期隧道窯改造年總產量6000萬塊(折標磚)的制磚企業(yè)由自然干燥改人工干燥，可節(jié)約土地約60畝，其干燥室年節(jié)約標準煤約4600 t。一條年產6000

39、萬塊標磚的隧道窯人工干燥室，需投資100萬元左右年運行成本在10萬元以內35年國內先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化技術普及率約20%，“十二五”期末預計推廣比例可達50%以上。7隧道窯余熱利用技術將內燃燒磚隧道窯的余熱回收利用，通過余熱鍋爐等余熱利用設備將冷水加熱，供生產車間、辦公室、生活區(qū)冬季采暖及洗浴等生活用。生產過程不增加燃料消耗量，也不增加生產設備，只是冬季選用發(fā)熱量較高的內燃料。使用內燃料的隧道窯，余熱供暖較適合北方地區(qū)冬季使用一條年產1.2 億塊（折標磚）的內燃燒磚隧道窯冬季可滿足大約20000m2 的采暖面積，每年可節(jié)約取暖用燃煤約3000t。每臺余熱鍋爐投資成本約10萬

40、元年運行成本約12萬元約1年國內先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化技術普及率約20%左右；“十二五”期末預計推廣比例可達50%以上。8大隧道窯余熱發(fā)電技術利用大隧道窯制品的冷卻熱和200500的中低溫煙氣和余熱作為熱源，通過余熱鍋爐(熱交換器)回收煙氣等介質中的熱量，并進行能量轉移，加熱給水產生過熱/飽和蒸汽，沖動汽輪發(fā)電機組做功發(fā)電，且余熱發(fā)電不影響正常生產。適用于窯內冷卻帶溫度較高的燒結煤矸石磚大隧道窯（年產6000萬塊標磚以上）一條年產12000萬塊煤矸石燒結磚的生產線，采用隧道窯余熱發(fā)電，扣除廠用電后，每年可對外供電約6.66×106 kWh，總發(fā)電量相當于每年節(jié)約標準

41、煤約3700t。兩條一次碼燒內寬為6.9 m的大斷面隧道窯（共1.2億塊/年）上安裝兩臺3T/h 次中溫中壓余熱鍋爐，配一臺1.5MW 汽輪發(fā)電機組，總投資約1000萬元年運行成本約180萬元67年國際先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化技術普及率低于1%；“十二五”期末預計推廣比例為2%5%三、污染物治理技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況污染物去除效率 / 污染物減排量/污染排放水平投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/十二五預計推廣比例9磚瓦濕法煙氣脫硫技

42、術一般以石灰石或石灰漿液作脫硫劑，在吸收塔內對SO2煙氣噴淋洗滌，使煙氣中的SO2與漿液中的CaCO3反應，最終生成CaSO4即脫硫副產品石膏。在吸收SO2之前可進行煙氣的預處理，或者在凈化SO2的過程中同時除去煙塵；在吸收塔前增設預洗滌塔，可使高溫煙氣得到冷卻并除塵。使用含硫燃料或原料的燒結磚瓦生產線脫硫率和除塵率都能達到90%以上，凈化后的煙氣中SO2濃度在700mg/m3以下，顆粒物濃度在100mg/m3以下，完全達到國家排放標準。一套磚瓦濕法煙氣脫硫設備投資成本約200萬元根據(jù)煙氣含硫量的不同，年運行成本在50100萬元之間無國內先進國內專利，設計、制造、應用均可國產化技術普及率低于5%；“十二五”期末預計推廣比例達10%以上。（五）石灰行業(yè)節(jié)能減排先進適用技術一、生產過程節(jié)能減排技術序號技術名稱技術介紹技術適用條件節(jié)能減排效果成本效益分析技術水平技術知識產權技術應用情況物耗能耗 / 相對節(jié)能量產污情況 / 相對減排量投資估算運行費用投資回收期（年）國內先進/國內領先/國際先進/國際領先國內專利/國外專利/非專利技術技術普及率/“十二五”預計推廣比例1先進大型化石灰窯