公司風險分級管控體系建設實施指南

1、×××公司安全風險分級管控體系實施指南 編制：風險分級管控體系編制組 審核：××× 批準: ×××2016年9月目 錄1.適用范圍32.編制依據(jù)33.總體要求、目標與原則34.職責分工35.術語和定義46.風險點識別方法57.風險評價方法68.風險控制措施策劃69.風險分級管控考核方法610.風險點識別及分級管控記錄使用要求7附件A:風險點分類標準8附件B 作業(yè)風險分析法（TRA）風險矩陣法13附件C風險分級管控程序框圖151.適用范圍本實施指南適用于本公司范圍內的風險識別、評價、分級、管控工作。2.編制

2、依據(jù)中華人民共和共安全生產(chǎn)法中華人民共和國消防法山東安全生產(chǎn)主體責任規(guī)定（修改稿）（山東省人民政府令2016年第303號）其他安全生產(chǎn)相關法規(guī)、標準、相關政策以及安全生產(chǎn)管理制度等相關規(guī)定等要求。3.總體要求、目標與原則根據(jù)上級政府主管部門的指示要求，結合自身實際，經(jīng)公司領導同意，著手建立安全風險分級管控體系建設。3.1 總體要求：按照“全員參與，領導負責，職責明確，落實到位”的原則進行安全風險分級管控建設。工作人員在安全管理辦公室的組織下按照風險分級管控體系實施指南建議編制大綱要求，結實際情況，嚴格落實，做到“全員、全過程、全方位、全天候”的安全管理模式。3.2 工作目標：通過建立風險分級管

3、控體系做到有效遏制生產(chǎn)事故發(fā)生，保障員工生產(chǎn)財產(chǎn)安全。3.3基本原則：堅持“統(tǒng)一指導、標桿示范、標準先行、分級推進，全面實施、持續(xù)改進“的基本原則，充分發(fā)揮專業(yè)技術人員的主導作用，全面落實企業(yè)主體責任。4.職責分工成立安全風險分級管控體系建設領導小組：主 任： ×××副主任： ×××成 員： 閆楠楠 張儉芹 王洪梅 于鳳芹主任職責：負責安排安全風險分級體系建設的具體工作，安排辦公室成員做好組織、協(xié)調、計劃、實施、總結、歸納、匯總、上報、專家審核等過程的工作，負責考核各責任人責任落實情況。副主任職責：負責體系建設工作組織協(xié)調、過程培訓、

4、技術指導，完成安全風險分級管控文件編制，對體系建設過程中提出建議。組員職責：具體落實安全風險分級體系建設過程中的具體工作，完成各自區(qū)域內的風險點識別、風險分級及風險評價，對評價結果負責。5.術語和定義5.1風險發(fā)生危險事件或危害暴露的可能性，與隨之引發(fā)的人身傷害或健康損害的嚴重性的組合。（GB/T28001-2011 職業(yè)健康安全管理體系要求）。風險(R)可能性(L) ×后果(C)。 5.2危險源可能導致人員傷害和（或）健康損害的根源、狀態(tài)或行為，或它們的組合。（GB/T28001-2011 職業(yè)健康安全管理體系要求）。危險源的構成：-根源：具有能量或產(chǎn)生、釋放能量的物理實體。如起重

5、設備、電氣設備、壓力容器等等。-行為：決策人員、管理人員以及從業(yè)人員的決策行為、管理行為以及作業(yè)行為。-狀態(tài)：包括物的狀態(tài)和作業(yè)環(huán)境的狀態(tài)。風險是危險源的屬性，危險源是風險的載體。5.3風險點通常指風險存在的部位，又稱危險源。5.4風險辨識風險辨識是識別組織整個范圍內所有存在的風險并確定其特性的過程。危險源辨識是識別危險源的存在并確定其特性的過程。（GB/T28001-2011 職業(yè)健康安全管理體系要求）5.5風險評估/評價對危險源導致的風險進行評估、對現(xiàn)有控制措施的充分性加以考慮以及對風險是否可接受予以確定的過程。（GB/T28001-2011 職業(yè)健康安全管理體系要求）5.6風險分級采用科

6、學方法對危險源所伴隨的風險進行定量或定性評價，對評價結果進行劃分等級。（根據(jù)有關文件及標準，我省風險定為“紅、橙、黃、藍（深藍、淺藍）”四級。）淺藍色風險5級風險：稍有危險，需要注意（或可忽略的）。員工應引起注意。深藍色風險4級風險：輕度（一般）危險，可以接受（或可容許的）。車間、科室應引起關注。黃色風險3級風險：中度（顯著）危險，需要控制整改。公司、部室（車間上級單位）應引起關注。橙色風險2級風險：高度危險（重大風險），必須制定措施進行控制管理。公司對重大及以上風險危害因素應重點控制管理。紅色風險1級風險：不可容許的（巨大風險），極其危險，必須立即整改，不能繼續(xù)作業(yè)。5.7風險管控根據(jù)風險評

7、估結果及經(jīng)營運行情況等，確定不可接受的風險，制定并落實控制措施，將風險尤其是重大風險控制在可以接受的程度。企業(yè)在選擇風險控制措施時應考慮：可行性；安全性；可靠性；應包括：工程技術措施；管理措施；培訓教育措施；個體防護措施。5.8風險信息是指包括危險源名稱、類型、存在位置、當前狀態(tài)以及伴隨風險大小、等級、所需管控措施等一系列信息的綜合。5.9重大風險是指具有發(fā)生事故的極大可能性或發(fā)生事故后產(chǎn)生嚴重后果，或者二者的結合的風險。5.10重大危險源是指長期地或臨時地生產(chǎn)、搬運、使用或儲存危險物品，且危險物品的數(shù)量等于或超過臨界量的單元。單元是指一個（套）生產(chǎn)裝置、設施或場所，或同屬一個生產(chǎn)經(jīng)營單位且邊

8、緣距離小于500m的幾個（套）生產(chǎn)裝置、設施或場所。6.風險點識別方法以安全檢查表法（SCL）對生產(chǎn)現(xiàn)場及其它區(qū)域的物的不安全狀態(tài)、人的不安全行為、作業(yè)環(huán)境不安全因素及管理缺陷進行識別；以作業(yè)危害分析法（JHA）并按照作業(yè)步驟分解逐一對作業(yè)過程中的人的不安全行為進行識別。7.風險評價方法按照風險矩陣法（作業(yè)風險分析法）進行風險等級判定。各部門在完成風險識別的基礎上，負責對本部門風險等級進行評定，報公司風險分級管控體系建設辦公司，辦公室組成風險分級小組共同審核和逐項評定，最終完成風險分級。分級標準參照附件：風險矩陣法中表一、表二進行打分。8.風險控制措施策劃根據(jù)風險分級情況制定風險控制措施策劃，

9、依據(jù)機械行業(yè)較大危險因素辨識與防范指導手冊進行編制，依次按照工程控制措施、安全管理措施、個體防護措施以及應急措施四個邏輯順序對每個風險點進行制定控制措施。9.風險分級管控考核方法為確保該項工作有序開展及事故縱深預防效果，公司對風險分級管控制定實施內部激勵考核方法。激勵考核辦法另行公布。10.風險點識別及分級管控記錄使用要求安全風險分級管控體系構建及運行過程中可能涉及的記錄表格詳見附件。每個記錄表格的按照指南附件規(guī)范填寫，各項記錄保存不低于三年。風險分級工作完成后，按照辦公室統(tǒng)一要求在各有關崗位公布主要風險點、風險類別、風險等級、管控措施和應急措施。附件附件A 風險點分類標準附件B 作業(yè)風險程度

10、評價方法(風險矩陣法)附件C 風險分級管控程序框圖附件D建設過程記錄信息（1）作業(yè)崗位清單（2）崗位作業(yè)內容清單（含作業(yè)步驟）（3）風險點（危險源）辨識標準（或依據(jù)、風險點排查表）（4）風險點（危險源）辨識結果信息統(tǒng)計表（5）風險點（危險源）風險評價原始信息表（6）風險等級分布信息表（7）重大風險信息統(tǒng)計表（一級風險）（8）重大風險控制措施方案統(tǒng)計表附件A:風險點分類標準A.1 物的不安全狀態(tài)A.1.1 裝置、設備、工具、廠房等a) 設計不良 強度不夠； 穩(wěn)定性不好； 密封不良； 應力集中； 外型缺陷、外露運動件； 缺乏必要的連接裝置； 構成的材料不合適； 其他。b) 防護不良 沒有安全防護裝

11、置或不完善； 沒有接地、絕緣或接地、絕緣不充分； 缺乏個體防護裝置或個體防護裝置不良； 沒有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 維修不良 廢舊、疲勞、過期而不更新； 出故障未處理； 平時維護不善； 其他。A.1.2 物料a) 物理性 高溫物（固體、氣體、液體）； 低溫物（固體、氣體、液體）； 粉塵與氣溶膠； 運動物。b) 化學性 易燃易爆性物質（易燃易爆性氣體、易燃易爆性液體、易燃易爆性固體、易燃易爆性粉塵與氣溶膠、其他易燃易爆性物質）； 自燃性物質； 有毒物質（有毒氣體、有毒液體、有毒固體、有毒粉塵與氣溶膠、其他有毒物質）； 腐蝕性物質（腐蝕性氣體、腐蝕性液體、腐蝕性固體、其他腐蝕

12、性物質）； 其他化學性危險因素。c) 生物性 致病微生物（細菌、病毒、其他致病微生物）； 傳染病媒介物； 致害動物；致害植物； 其他生物性危險源因素。A.1.3 有害噪聲的產(chǎn)生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.4 有害振動的產(chǎn)生（機械性、液體流動性、電磁性）A.1.5 有害電磁輻射的產(chǎn)生 電離輻射（X射線、離子、離子、高能電子束等）； 非電離輻射（超高壓電場、此外線等）。A.2 人的不安全行為A.2.1 不按規(guī)定的方法 沒有用規(guī)定的方法使用機械、裝置等； 使用有毛病的機械、工具、用具等； 選擇機械、裝置、工具、用具等有誤； 離開運轉著的機械、裝置等； 機械運轉超速； 送料或加料過快； 機動

13、車超速； 機動車違章駕駛； 其他。A.2.2 不采取安全措施 不防止意外風險； 不防止機械裝置突然開動； 沒有信號就開車； 沒有信號就移動或放開物體； 其他。A.2.3 對運轉著的設備、裝置等清擦、加油、修理、調節(jié) 對運轉中的機械裝置等； 對帶電設備； 對加壓容器； 對加熱物； 對裝有危險物； 其他。A.2.4 使安全防護裝置失效 拆掉、移走安全裝置； 使安全裝置不起作用； 安全裝置調整錯誤； 去掉其他防護物。A.2.5 制造危險狀態(tài) 貨物過載； 組裝中混有危險物； 把規(guī)定的東西換成不安全物； 臨時使用不安全設施；其他。A.2.6 使用保護用具的缺陷 不使用保護用具； 不穿安全服裝； 保護用具

14、、服裝的選擇、使用方法有誤。A.2.7 不安全放置 使機械裝置在不安全狀態(tài)下放置； 車輛、物料運輸設備的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A.2.8 接近危險場所 接近或接觸運轉中的機械、裝置； 接觸吊貨、接近貨物下面； 進入危險有害場所； 上或接觸易倒塌的物體； 攀、坐不安全場所； 其他。A.2.9 某些不安全行為用手代替工具；沒有確定安全就進行下一個動作；從中間、底下抽取貨物；扔代替用手遞；飛降、飛乘；不必要的奔跑；作弄人、惡作劇；其他。A.2.10 誤動作貨物拿得過多；拿物體的方法有誤；推、拉物體的方法不對；其他。A.2.11 其他不安全行動A.3 作業(yè)環(huán)境的缺陷A.

15、3.1 作業(yè)場所 沒有確保通路； 工作場所間隔不足； 機械、裝置、用具、日常用品配置的缺陷； 物體放置的位置不當； 物體堆積方式不當； 對意外的擺動防范不夠； 信號缺陷（沒有或不當）；標志缺陷（沒有或不當）。A.3.2 環(huán)境因素 采光不良或有害光照； 通風不良或缺氧； 溫度過高或過低； 壓力過高或過低； 濕度不當； 給排水不良； 外部噪聲； 自然危險源（風、雨、雷、電、野獸、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生產(chǎn)保障a) 安全生產(chǎn)條件不具備；b) 沒有安全管理機構或人員；c) 安全生產(chǎn)投入不足；d) 違反法規(guī)、標準。A.4.2 危險評價與控制a) 未充分識別生產(chǎn)活動中的隱患（

16、包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的隱患）；b) 未正確評價生產(chǎn)活動中的危險（包括與新的或引進的工藝、技術、設備、材料有關的危險）；c) 對重要危險的控制措施不當。A.4.3 作用與職責a) 職責劃分不清；b) 職責分配相矛盾；c) 授權不清或不妥；d) 報告關系不明確或不正確。A.4.4 培訓與指導a) 沒有提供必要的培訓（包括針對變化的培訓）；b) 培訓計劃設計有缺陷；c) 培訓目的或目標不明確；d) 培訓方法有缺陷（包括培訓設備）；e) 知識更新和再培訓不夠；f) 缺乏技術指導。A.4.5 人員管理與工作安排a) 人員選擇不當無相應資質，技術水平不夠；生理、體力有問題；心理、精

17、神有問題。b) 安全行為受責備，不安全行為被獎勵；c) 沒有提供適當?shù)膭趧臃雷o用品或設施；d) 工作安排不合理沒有安排或缺乏合適人選；人力不足；生產(chǎn)任務過重，勞動時間過長。e) 未定期對有害作業(yè)人員進行體檢。A.4.6 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程a) 沒有安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程；b) 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程有缺陷（技術性錯誤，自相矛盾，混亂含糊，復蓋不全，不實際等）；c) 安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程不落實。A.4.7 設備和工具a) 選擇不當，或關于設備的標準不適當；b) 未驗收或驗收不當；c) 保養(yǎng)不當（保養(yǎng)計劃、潤滑、調節(jié)、裝配、清洗等不當）；d) 維修不當（信息傳達，計劃安排，部

18、件檢查、拆卸、更換等不當）；e) 過度磨損（因超期服役、載荷過大、使用計劃不當、使用者未經(jīng)訓練、錯誤使用等造成）；f) 判廢不當或廢舊處理和再次利用不妥；g) 無設備檔案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 運輸方式或運輸線路不妥；b) 保管、儲存的缺陷（包括存放超期）；c) 包裝的缺陷；d) 未能正確識別危險物品；e) 使用不當，或廢棄物料處置不當；f) 缺乏關于安全衛(wèi)生的資料（如MSDS）或資料使用不當。A.4.9 設計a) 工藝、技術設計不當所采用的標準、規(guī)范或設計思路不當；設計輸入不當（不正確，陳舊，不可用）；設計輸出不當（不正確，不明確，不一致）；無獨立的設計評估。b) 設備設

19、計不當，未考慮安全衛(wèi)生問題；c) 作業(yè)場所設計不當（定置管理，物料堆放，安全通道，準入制度，照明、溫濕度、氣壓、含氧量等環(huán)境參數(shù)等）；d) 設計不符合人機工效學要求。A.4.10 應急準備與響應a) 未制訂必要的應急響應程序或預案；b) 未進行必要的應急培訓和演習；c) 應急設施或物資不足；d) 應急預案有缺陷，未評審和修改。A.4.11 相關方管理a) 對設計方、承包商、供應商未進行資格預審；b) 對承包商的管理雇用了未經(jīng)審核批準的承包商；無工程監(jiān)管或監(jiān)管不力。c) 對供應商的管理收貨項目與訂購項目不符；（給供應商的產(chǎn)品標準不正確，訂購書上資料有誤，對可修改訂單不能完全控制，對供應商擅自更換

20、替代品失察等造成）對產(chǎn)品運輸、包裝、安全衛(wèi)生資料提供等監(jiān)管欠妥；d) 對設計者的設計、承包商的工程、供應商的產(chǎn)品未嚴格履行驗收手續(xù)。A.4.12 監(jiān)控機制a) 安全檢查的頻次、方法、內容、儀器等的缺陷；b) 安全檢查記錄的缺陷（記錄格式、數(shù)據(jù)填寫、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的報告、調查、原因分析、處理的缺陷；d) 整改措施未落實，未追蹤驗證；e) 未進行審核或管理評審，或開展不力；f) 無安全績效考核和評估或欠妥。A.4.13 溝通與協(xié)商a) 內部信息溝通不暢（同事、班組、職能部門、上下級之間）； b) 與相關方之間信息溝通不暢（設計者、承包商、供應商、交叉作業(yè)方、政府部門、行業(yè)組織、應急機構、鄰居單位、公眾等）； （上兩條的“信息”包括：法規(guī)、標準，規(guī)章制度和操作規(guī)程，危險控制和應急措施，事故、不符合及整改，審核或管理評審的結果等。）c) 最新的文件和資訊未及時送達所有重要崗位；d) 通訊方法和手段有缺陷；e) 員工權益保護未得到充分重視，全員參與機制缺乏。附件B 作業(yè)風險分析法（TRA）風險矩陣法作業(yè)風險分析方法（風險矩陣），英國石油化工行業(yè)最先采用。就是識別出每個作業(yè)活動可能存在的危害，并判定這種危害可能產(chǎn)生的后果及產(chǎn)生這種后果的可能性，二