施工工藝及流程匯總

1、永山高速公路養(yǎng)護維修工程施工工藝匯總金昌公路總段二O一二年八月瀝青混凝土路面銑刨施工工藝一、銑刨前期準(zhǔn)備工作一）、銑刨施工前準(zhǔn)備1、進行詳細的路面病害現(xiàn)場調(diào)查，包括病害段位置（樁號）、長度、車轍深度、病害寬度及病害原因分析等；2、根據(jù)病害調(diào)查實際情況制定詳細的病害處理施工組織設(shè)計，并上報相關(guān)部門批復(fù)；3、按制訂的施工方案現(xiàn)場檢查落實人員、設(shè)備、材料到場情況（包括數(shù)量、質(zhì)量等方面）；4、對現(xiàn)場所有施工人員進行現(xiàn)場技術(shù)交底，明確各工序要求及標(biāo)準(zhǔn)、各崗位責(zé)權(quán)，認真做好首段的銑刨和攤鋪施工（做試驗段），認真總結(jié)首段施工工藝、注意事項等。二、工作面準(zhǔn)備一）道路封閉1、按批準(zhǔn)的交通封閉組織方案進行施工路段

2、的交通封閉，交通封閉時要注意安全，交通標(biāo)志牌位置要擺放準(zhǔn)確，固定牢固。2、所有交通道口設(shè)置專人維護交通，施工及安全人員必須穿反光背心。二）放出銑刨控制線1、路面封閉后，按設(shè)計圖紙要求用白灰放由銃刨控制邊線。2、水準(zhǔn)點加密復(fù)測并將成果上報監(jiān)理，會同監(jiān)理檢測原地面標(biāo)高。3、現(xiàn)場工程師會同監(jiān)理工程師、業(yè)主代表檢查原路面情況，確定病害位置及處理面積。4、清理相關(guān)的干擾銃刨作業(yè)的路面設(shè)施。三、銑刨法施工技術(shù)1、銃刨作業(yè)1）、銃刨施工現(xiàn)場應(yīng)設(shè)銃刨施工負責(zé)人至少一名，負責(zé)參與銑刨施工過程的技術(shù)、質(zhì)量管理。合理搭配設(shè)備與車輛，保證各道工序的緊密銜接。2）、銃刨前提前調(diào)查統(tǒng)計好明、暗構(gòu)造物，避免銃刨機在銑刨時造

3、成對構(gòu)造物的破壞。3）、銃刨作業(yè)時應(yīng)保證縱向邊線的順直，銃刨時銃刨機邊線控制最好以標(biāo)線作行走控制線，否則應(yīng)以白灰劃出行走控制線。4）、多臺銃刨機同時作業(yè)時應(yīng)按梯隊銃刨，相鄰銃刨機3050m5）、一個銃刨段落以400-600m為宜，先銃刨靠路線超車道,后行車道，以便施工車輛通行。6）、一段銃刨完成后銃刨機直接后退，重新開始向前面銃刨。銃刨時銃刨機邊板、應(yīng)重疊上一段路線10cm以上，確保相鄰兩段之間無施工縫。7）、銃刨機速度控制在35m/min為宜，若速度若速度過慢容易導(dǎo)致銑刨用水量過大，給清掃工作造成困難。8）、銃刨機采用兩邊擋板自動找平的方式控制銃刨厚度，在表面不平整或者接近構(gòu)造物的時候也可以

4、采用一側(cè)找平另一側(cè)通過橫坡控制的方法控制銑刨深度。9）、銃刨機顯示的銃刨深度為刀頭的最下沿深度，在控制銃刨深度的時候，顯示數(shù)據(jù)應(yīng)該比設(shè)計銃刨深度提高5mm左右。銃刨過程中應(yīng)隨時檢查刀頭磨損情況，已磨損刀頭必須及時更換，以保證銑刨面的平整度。10）、銃刨過程中設(shè)專人嚴格控制銃刨深度，避免由現(xiàn)夾層和超銑現(xiàn)象。部分路面由于車轍等原因無法有效控制銑刨深度時應(yīng)先按設(shè)計厚度銑刨后鑿出一個斷面確定夾層厚度，小面積夾層可用人工配合空壓機進行鑿除，大面積夾層應(yīng)在確定夾層厚度后重新進行補銑。11）、把握好設(shè)備的加油（加油時注意不要漏灑到路上，避免二次污染）和加水時間，及時協(xié)調(diào)油車、水車。做到工序銜接緊密，以免產(chǎn)生

5、窩工。12）、運輸車一律在對應(yīng)的銃刨設(shè)備前面等候，嚴禁碾壓已經(jīng)銑刨完工的工作面。車輛之間應(yīng)保持一定距離，且每臺銃刨機前的運輸車應(yīng)控制在5臺以內(nèi)，以免由現(xiàn)壓車、堵車等問題。13）、銃刨時用水量控制原則：采用人工清渣、吹風(fēng)機吹風(fēng)除塵，此時用來保護銑頭的用水量應(yīng)達到渣料潮而不濕、銑刨后地面無水跡為原則，保證銑渣清掃和吹塵極易完成。四、清渣、除塵施工清渣：清掃銃刨殘渣時應(yīng)在每臺銃刨機后配置24人，采用人工清掃、山貓清掃機清理相結(jié)合的方法，主要采用清掃機配合東風(fēng)車清理，并安排人工將銑刨面的松散料和夾層清理干凈除塵：施工時吹風(fēng)除塵，可采用一臺或多臺大功率空壓機（以2臺以上功率為13kW左右空壓機）為宜，工

6、作效率較高，吹風(fēng)除塵優(yōu)點是比較方便、及時清渣、除塵必須在殘渣干前進行方能達到理想效果（一般很難做到，必須及時在殘渣于前進行清理，否則很容易形成新的夾層）。銑去一個車道時銑刨機兩次重合段因水量過多且部分殘渣被壓實，該部分是清掃的重點及難點，需用鋼絲刷或清掃車多次清掃。清渣、除塵施工后，進行基層灌縫，用C25早強水泥混凝土修補基層局部破損SMA-13瀝青瑪蹄脂碎石路面施工工藝一、施工前的準(zhǔn)備工作；1、礦料、瀝青、添加劑等原材料按工程量儲備要充足，避免施工時因缺料而產(chǎn)生等料現(xiàn)象，從而造成混合料溫度過高或停機情況出現(xiàn)。（1）正式開工時，砂石材料準(zhǔn)備充足：粗集料選用堅硬、耐磨、清潔、不含風(fēng)化顆粒、近立方

7、體的顆粒；細集料采用石灰?guī)r等堿性硬質(zhì)碎石軋制的機制砂。（2）改性瀝青供應(yīng)：采用90號A級瀝青。充分考慮瀝青拌和樓的日產(chǎn)量和時產(chǎn)量，每天（按20小時的有效施工時間算），開工前將所有瀝青儲存罐全部注滿，同時配備30噸以上的改性瀝青運輸車，避免因運輸車輛的不能正常運行導(dǎo)致瀝青用量跟不上而停機待料；（3）礦粉供應(yīng)：SMA所用礦粉均由石灰石經(jīng)粉磨而成，必須組織8-10輛運輸車輛，保證礦粉的及時供應(yīng)；（4）柴油、重油及纖維素開工前全部準(zhǔn)備就緒。配備足夠的混合料運輸車（運輸車輛在裝料前先用清潔液將車廂清洗干凈），避免因運輸車輛不足造成拌和樓停機等車；（5）施工現(xiàn)場的機械設(shè)備準(zhǔn)備：攤鋪機1臺（攤鋪寬度8.2m

8、,無觸點平衡梁一套）。采用單幅雙機攤鋪，以避免瀝青瑪蹄脂料離析；25噸雙鋼輪壓路機至少2臺，25噸膠輪壓路機1臺，平板夯機一臺，各施工機械的使用性能在施工前必須進行了全面檢查，以保證各施工機械都能正常工作。二、SMA混合料施工中控制1 、拌合改性瀝青SMA-13的拌制。采用先進的瀝青拌和樓進行混合料的拌和，該拌和樓必須具有除塵系統(tǒng)、控溫系統(tǒng)和計量稱重系統(tǒng)；（1）生產(chǎn)瀝青混合料采用間隙式瀝青拌和機拌和，配備有材料配比和施工溫度自動檢測和記錄設(shè)備，逐盤打印各傳感器的數(shù)據(jù)，是每個臺班作出統(tǒng)計，準(zhǔn)確的計算礦料級配、油石比、施工溫度、鋪裝層厚度的平均值、標(biāo)準(zhǔn)差和變異系數(shù)，進行總量檢驗，并且可以作為施工質(zhì)

9、量檢測的依據(jù)。（2）拌和機配備專用的纖維穩(wěn)定劑投料裝置，直接將纖維自動投入拌和機的拌和鍋或稱量斗中，添加纖維與拌和機的拌和周期同步進行。（3）噴入瀝青后的濕拌時間，根據(jù)拌和情況適當(dāng)增加，通常不得少于5s,保證纖維能充分均勻地分散在混合料中。由于增加拌和時間，投放礦粉時間加長，廢棄回收粉塵等等原因而降低拌和機生產(chǎn)率，要在計算拌和能力時充分考慮，保證不影響攤鋪速度，造成停頓。（4）拌和過程中，回收粉塵的用量不超過礦粉總用量的25%。對逸出及廢棄的粉塵，添加礦粉補足，使0.075mm通過率達到配合比設(shè)計要求。（5）拌和的混合料要立即使用，如出現(xiàn)攤鋪設(shè)備故障或天氣等原因，需存放時以不發(fā)生瀝青析漏為度，

10、否則作為廢料處理。（6）瀝青拌和廠設(shè)置了專用的取樣臺，供在運料車上對混合料取樣、測量溫度、蓋苫布使用。2、運輸（1）由于SMA的瀝青馬蹄脂粘性較大，運料車的車廂底部須涂刷較多的油水混合物；為了防止表面混合料結(jié)殼，運料過程中要加蓋蓬布，而且運料車數(shù)量也要適當(dāng)增加。（2）運料車在運輸途中，不得隨意停歇。運料車進入攤鋪現(xiàn)場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的臟物，否則宜設(shè)水池洗凈輪胎后方可進入現(xiàn)場。（3）運料車卸料必須倒凈，發(fā)現(xiàn)有剩余的殘留物，要及時清除。（4）運料車到達現(xiàn)場后，嚴格檢查瀝青混合料的溫度，不得低于攤鋪溫度的要求。3、攤鋪。（1）為保證平整度，做到緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，這是提

11、高路面平整度最主要措施。（2）采用非接觸式平衡梁裝置控制攤鋪厚度和平整度。（3）將攤鋪機調(diào)整到最佳工作狀態(tài)，開工前應(yīng)提前0.51h預(yù)熱熨平板不低于100攝氏度，選擇熨平板的振搗具有適宜的振動頻率和振幅。調(diào)試好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉(zhuǎn)速相匹配。螺旋布料器的料量應(yīng)高于螺旋布料器中心，使熨平板的擋料板前混合料在全寬范圍內(nèi)均勻分布，并在每天起步前就應(yīng)將料量調(diào)整好，再實施攤鋪，避免攤鋪層出現(xiàn)離析現(xiàn)象。（4）攤鋪應(yīng)選擇在當(dāng)日高溫時段進行，路表溫度低于15時不宜攤鋪。攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應(yīng)廢棄，不得卸入攤鋪機攤

12、鋪；4、碾壓SMA-13混合料的碾壓。碾壓是SMA路面施工中極其關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，碾壓工藝、碾壓遍數(shù)、碾壓溫度等的情況如何，直接影響到SMA路面的壓實度、平整度和滲水情況；（1）、施工時根據(jù)鋪筑速度、壓路機碾壓寬度、碾壓速度、碾壓遍數(shù)計算配置相匹配的壓路機。壓路機輪胎噴水裝置要設(shè)置為霧化噴水裝置，不得慢流，以防混合料降溫過快。（2）混合料攤鋪后，要緊跟著在盡可能高的溫度狀態(tài)下開始碾壓，不得等候。除必要的加水等短暫歇息外，壓路機在各階段的碾壓過程中要連續(xù)不間斷地進行。同時也不能在低溫度狀態(tài)下反復(fù)碾壓，以防止磨掉石料棱角或壓碎石料，破壞集料嵌擠。碾壓溫度要符合規(guī)范要求。(3)瀝青路面的初壓采用剛性碾靜壓

13、。每次碾壓至攤鋪機跟前，初壓區(qū)的長度通過計算確定以便與攤鋪機的速度匹配，一般不大于20m。采用兩臺壓路機同時進行，初壓遍數(shù)一般為1遍，以保證盡快進入復(fù)壓。(4)瀝青路面的復(fù)壓要緊跟在初壓后進行，經(jīng)試驗證明直接使用振動壓路機初碾不造成推擁，也可直接用振動壓路機初壓。如發(fā)現(xiàn)初壓有明顯推擁，應(yīng)檢查混合料的礦料級配及油石比是否合適。復(fù)壓采用重型的振動壓路機進行，碾壓遍數(shù)不少于34遍；也可用剛性碾靜壓，復(fù)壓遍數(shù)不少于6遍。(5)終壓采用剛性碾緊接在復(fù)壓后進行，以消除輪跡，終壓遍數(shù)通常為1遍。若復(fù)壓后已無明顯輪跡或終壓看不出明顯效果時可不再終壓。也可采用振動壓路機同時進行初壓、復(fù)壓、終壓一氣呵成。(6)上

14、面層SMA施工時不能采用輪胎壓路機碾壓，以防搓揉過度造成瀝青瑪蹄脂擠到表面而達不到壓實效果。(7)振動壓路機碾壓SMA應(yīng)遵循"緊跟、慢壓、高頻、低幅"的原則。即壓路機必須緊跟在攤鋪機后面碾壓，碾壓速度要慢，要均勻，并采取高頻率、低振幅的方式碾壓。壓路機要緊跟在攤鋪機之后碾壓，這是保證壓實良好最重要的措施。(8)壓路機緊跟攤鋪機向前推進地碾壓，碾壓段長度大體相同，每次碾壓到攤鋪機跟前后折返碾壓。碾壓速度不得超過5km/h。壓路機要成階梯形方式碾壓，絕不能在同一斷面上折返。在上面層碾壓時，由于SMA的重要機理是粗集料相互嵌擠的作用，所以碾壓時一定要密切注意壓實度的變化，防止過分

15、碾壓，造成粗集料的棱角破碎、斷裂等。5、路面壓實完成24小時后，在路表溫度下降到50以下，方可開放交通。6、施工接縫的處理。采用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部拉尺，使得直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除；繼續(xù)攤鋪時，應(yīng)將接縫鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層改性瀝青，攤鋪機熨平板從接縫后起步攤鋪；碾壓時用鋼筒式壓路機進行橫向壓實，從已經(jīng)施工完成的路面上開始碾壓逐漸移動新鋪面層。7、工程材料質(zhì)量要求見附件ATB-25瀝青碎石路面施工工藝ATB下面層施工之前必須按照目標(biāo)配合比的要求嚴格進行生產(chǎn)配合比的設(shè)計，正式鋪筑前須進行拌和樓的試拌及試鋪試驗，以確定ATB下

16、面層混合料的生產(chǎn)比例、施工組織等。一、機械準(zhǔn)備必須配備齊全的施工機械和配件，做好開工前的保養(yǎng)、調(diào)試和試機，并保證在施工期間一般不發(fā)生有礙施工進度和質(zhì)量的故障。宜采用機械化連續(xù)攤鋪作業(yè)，為避免施工離析，應(yīng)實施兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)，以確保攤鋪質(zhì)量。因而必須配備以下主要施工機械（一個施工點）：1、拌和機：間歇式瀝青混合料拌和機，產(chǎn)量大于320T/H，另配有80T以上熱貯料倉。全部生產(chǎn)過程由計算機自動控制，配有良好的打印裝置。拌和機應(yīng)配備良好的二級除塵裝置。2、攤鋪機：瀝青混合料攤鋪機一臺。3、找平裝置移動式自動找平基準(zhǔn)裝置兩套（4只），安裝長度不小于8.2m。4、壓路機：建議采用25T輪胎壓路機1臺，

17、25T雙鋼輪（帶振動）壓路機2臺。5、載重汽車：載重量25T以上的自卸汽車不少于10輛。二生產(chǎn)配合比設(shè)計階段1、確定各熱料倉礦料和礦粉的用量必須從二次篩分后進入各熱料倉的礦料取樣進行篩分，根據(jù)篩分結(jié)果，通過計算，使礦質(zhì)混合料的級配符合規(guī)范規(guī)定，以確定各熱料倉礦料和礦粉的用料比例，供拌和機控制室使用，同時反復(fù)調(diào)整冷料倉進料比例，以達到供料均衡。2、確定最佳油石比取目標(biāo)配合比設(shè)計的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三個油石比，取以上計算的礦質(zhì)混合料，用試驗室的小型拌和機拌制瀝青混合料進行馬歇爾試驗，確定生產(chǎn)配合比的最佳油石比。3、殘留穩(wěn)定度檢驗按以上生產(chǎn)配合比，用室內(nèi)小型拌和機拌制瀝青混

18、合料，做浸水48小時馬歇爾試驗，檢驗殘留穩(wěn)定度。用生產(chǎn)配合比進行試拌，瀝青碎石混合料的技術(shù)指標(biāo)合格后鋪筑試鋪段。取試拌用的瀝青混合料進行馬歇爾試驗檢驗和瀝青含量、篩分試驗檢驗，由此確定正常生產(chǎn)用的標(biāo)準(zhǔn)配合比。試件成型溫度：應(yīng)由瀝青等粘溫曲線確定，在缺乏瀝青粘度條件時，參照以下溫度成型：開始擊實溫度不低于140-145，試模應(yīng)按規(guī)定預(yù)熱。瀝青混合料試件密度試驗方法統(tǒng)一用表干法的毛體積密度。計算瀝青混合料最大理論密度時，應(yīng)采用實測法，同時建議用實測法進行最大理論密度的校核。試件的配料、拌和均應(yīng)單個進行，以確保試驗結(jié)果的準(zhǔn)確性。三、試鋪正式施工前，需先做試鋪路段。施工單位通過合格的瀝青混合料組成設(shè)計

19、、生產(chǎn)配合比設(shè)計、試拌后，擬定試鋪路段鋪筑方案，采用重新調(diào)試的正式施工機械，鋪筑試鋪路段。試鋪路段長度不少于200m。4、 ATB混合料的生產(chǎn)1 、嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠溫度集料溫度應(yīng)比瀝青高10-15，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不應(yīng)超過10，貯料倉的儲料時間不得超過24h。2、合格的拌和機拌和樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫進行校核；沒有材料用量和溫度自動記錄裝置的拌和機不得使用。3、拌和時間拌和時間由試拌確定，必須使所有集料顆粒全部裹復(fù)瀝青結(jié)合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。4、拌和質(zhì)量要注意目測檢查混合料的

20、均勻性，及時分析異常現(xiàn)象。如混合料有無花白、冒青煙和離析等現(xiàn)象。如確認是質(zhì)量問題，應(yīng)作廢料處理并及時予以糾正。5、取樣試驗每臺拌和機每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗，用抽提篩分試驗檢驗油石比、礦料級配。6、校核每天結(jié)束后，用拌和樓打印的各料數(shù)量，以總量控制，以各倉用量及各倉級配計算平均施工級配、油石比與施工厚度和抽提結(jié)果進行校核。7、檢測每周分析一次檢測結(jié)果，計算油石比、各級礦料通過量和瀝青混合料物理力學(xué)指標(biāo)檢測結(jié)果的標(biāo)準(zhǔn)差和變異系數(shù)，檢驗生產(chǎn)是否正常。5、 ATB混合料的攤鋪1、 、攤鋪機的攤鋪速度應(yīng)根據(jù)拌和機的產(chǎn)量、施工機械配套情況及攤鋪厚度、攤鋪寬度，按2m/min-4m/m

21、in予以調(diào)整選擇，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不應(yīng)任意以快速攤鋪幾分種，然后再停下來等下車料。午飯應(yīng)分批輪換交替進行，切忌停鋪用餐。爭取做到每天收工停機一次。2、 用機械攤鋪的混合料未壓實前，施工人員不得進入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，如局部離析，需在現(xiàn)場主管人員指導(dǎo)下，允許用人工找平或更換混合料，缺陷較嚴重時應(yīng)予鏟除，并調(diào)整攤鋪機或改進攤鋪工藝。3、 攤鋪機應(yīng)調(diào)整到最佳工作狀態(tài)，調(diào)好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉(zhuǎn)速相匹配。螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的檔板前混合料的高度在全寬范圍內(nèi)保持一致，避免攤鋪層

22、出現(xiàn)離析現(xiàn)象。4、 檢測松鋪厚度是否符合規(guī)定，以便隨時進行調(diào)整。攤前熨平板應(yīng)預(yù)熱至規(guī)定溫度。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。6、 ATB瀝青混合料的壓實成型1、 、瀝青碎石混合料的壓實是保證基層質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，應(yīng)選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。為保證壓實度和平整度，初壓應(yīng)在混合料不產(chǎn)生推移、開裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進行。在石料易于壓碎的情況下，原則上鋼輪壓路機不開振，以輪胎壓路機碾壓為主。2、 壓路機應(yīng)以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復(fù)壓、終壓及壓路機的類型而別。3、 為避免碾壓時混合料推擠產(chǎn)生擁包，碾壓時應(yīng)將驅(qū)動輪朝向攤鋪

23、機；碾壓路線及方向不應(yīng)突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行，不準(zhǔn)剎車制動。壓路機折回不應(yīng)處在同一橫斷面上。4、要對初壓、復(fù)壓、終壓段落設(shè)置明顯標(biāo)志，便于司機辯認。對松鋪厚度、碾壓順序、壓路機組合、碾壓遍數(shù)、碾壓速度及碾壓溫度應(yīng)設(shè)專崗管理和檢查，做到既不漏壓也不超壓。7、 ATB瀝青混合料的處理1 、縱、橫向兩種接縫邊應(yīng)垂直拼縫。2 、在縱縫上的混合料，在攤鋪機的后面立即有一臺靜力鋼輪壓路機以靜力進行碾壓。碾壓工作應(yīng)連續(xù)進行，直至接縫平順而密實。3、縱向接縫上下層間的錯位至少為15cm。4、 由于工作臺中斷，攤鋪材料的末端已經(jīng)冷卻，或者在第二天恢復(fù)工作時，就應(yīng)做成一道橫縫。橫縫與鋪筑方面大致成

24、直角，嚴禁使用斜接縫。橫縫在相鄰的層次和相鄰的行程間至少錯開1m。橫縫是一條垂直經(jīng)碾壓成良好的邊緣。八、在上層面層鋪筑前，待清掃路面完成后，再進行碎石盲溝的填筑，避免路面雜物堵塞盲溝九、工程材料質(zhì)量要求見附件橡膠瀝青碎石封層施工工藝及流程一、橡膠瀝青同步碎石施工工藝1 、施工前應(yīng)進行基層或瀝青路面的清掃、吹塵和清洗。施工前基層或瀝青路面應(yīng)干燥、無灰塵、石屑、雜物等,對基層或瀝青路面裂縫應(yīng)進行處理,處理裂縫材料不宜凸出基層或瀝青路面表面。2 在灑布橡膠瀝青同步碎石封層前,應(yīng)注意檢查以下幾個方面:空氣溫度和地面溫度都不得低于10;下承層必須干燥,路緣石防護良好;風(fēng)速不影響橡膠瀝青灑布同步碎石封層效

25、果;需用的設(shè)備進入待命狀態(tài),包括橡膠瀝青同步碎石車、膠輪壓路機。3 、橡膠瀝青同步碎石灑布橡膠瀝青灑布采用2.02.6kg/m2,碎石撒布量(4.75-9.5mm)14kg/M碎石撒布量根據(jù)試鋪情況確定，以滿鋪、不散失為度，對于局部碎石撒鋪量不足的地方，應(yīng)人工補4、碾壓。采用25t以上的膠輪壓路機進行碾壓。5、施工工藝流程：路面處理一一清掃、清除灰塵一一同步灑布橡膠瀝青及石料一一碾壓一一人工掃除多余石料一一初期養(yǎng)護二、交通管制施工前應(yīng)進行交通管制，養(yǎng)護期后開放交通。三、原材料1、基質(zhì)瀝青基質(zhì)瀝青采用90號道路石油瀝青，其技術(shù)指標(biāo)見附件2、橡膠粉橡膠粉的物理及化學(xué)技術(shù)指標(biāo)見附表3、碎石：采用的堅

26、硬、清潔干燥、無風(fēng)化、無雜質(zhì)的石料。石料必須有足夠的硬度以抵擋交通磨損，在相對重載車較多，車流量較大的情況下，骨料的硬度尤為重要。近乎單一級配，不含粉料。石料盡量使用立方體的骨料，避免針片狀結(jié)構(gòu)，以保證骨料在瀝青中達到合適的嵌入深度。4、公路瀝青路面施工技術(shù)規(guī)范(JTGF40-2004)粗集料的技術(shù)指標(biāo)如下表：粗集料的技術(shù)指標(biāo)項目單位規(guī)定值試驗方法壓碎值，不大于%26T0316洛杉磯磨耗損失，不大于%28T0317表觀相對密度，不小于-2.6T0304吸水率，不大于%2.0T0304堅固性，不大于%12T0304針片狀顆粒含量，不大于%15T0312粘附性，不小于4級<0.075mm顆粒

27、含量，不大于%0.8T0310軟石含量，不大于%3T03204、橡膠瀝青：技術(shù)指標(biāo)見附件改性乳化瀝青封層施工工藝及流程路面封層的作用可歸納為4點：封閉某一層起著保水防水作用；基層與瀝青表面層之間的過渡和有效聯(lián)接作用；路的某一層表面被破壞、離析松散處的加固補強；在瀝青面層鋪筑前，基層要臨時開放交通，防止基層因天氣（如多雨、越冬等）或車輛作用由現(xiàn)損毀。封層可分為上封層和下封層。就其施工類型來分，可采用拌和法或?qū)愉伔ǖ膯螌邮奖砻嫣幹?；也可以采用乳化瀝青稀漿封層。對于熱噴瀝青或熱噴改性瀝青，要求噴灑時石油瀝青溫度為130c170C,宜采用瀝青灑布車和集粒撤布機聯(lián)合作業(yè)方式。集料規(guī)格按設(shè)計要求，其他施工

28、方法同乳化改性瀝青施工方法一致。乳化改性瀝青下封層施工工藝流程乳化改性瀝青下封層施工工藝流程圖乳化改性瀝青下封層施工操作要點1、乳化瀝青的制備（1）改性乳化瀝青是以乳液狀高分子聚合物對乳化瀝青進行改性或者以高分子聚合物改性瀝青進行乳化所得到的產(chǎn)品。乳化瀝青類型根據(jù)集料品種及使用條件選擇。陽離子乳化瀝青可適用于各種集料品種，陰離子堿性石料。乳化瀝青的破乳速度、粘度宜根據(jù)施工方法選擇。（2）根據(jù)設(shè)計要求確定制備乳化瀝青用的基質(zhì)瀝青和乳化劑。采用二次熱混合工藝制備乳化瀝青。將乳化劑溶于一定量的水，再加入膠乳和穩(wěn)定劑，調(diào)節(jié)適宜的pH值，最后將混合溶液加熱至一定溫度；同時將瀝青加熱至一定的溫度（加熱溫度

29、根據(jù)基質(zhì)瀝青和乳化劑經(jīng)試驗確定，一般不超過180），按批復(fù)的設(shè)計配合比確定的油水質(zhì)量比加入到上述乳化劑溶液中，經(jīng)膠體磨高速剪切直至得到均勻一致的瀝青乳液。（3）乳化瀝青宜存放在立式罐中，并保持適當(dāng)?shù)臄嚢瑁A存期以不離析、不凍結(jié)、不破乳為度。2、乳化改性瀝青撒布（1）封層采用乳化改性瀝青表面處治，使用電腦主控全自動瀝青撒布車噴灑乳化改性瀝青，保證灑布量和灑布效果。在常溫下撒布，封層乳化瀝青用量：11.2kg/m2o撒布時穩(wěn)定撒布車速度以保證噴灑量，噴油管與路面垂直并有適當(dāng)高度，要求撒布均勻、不露白、不重不漏，且不得在表面形成堆積。封層撒布后，用全自動碎石撒布車撤布規(guī)定規(guī)咨(3mm5mm)的石料。

30、(2)在噴灑封層油時，在灑布車噴油管外端設(shè)置遮護鐵皮或使用塑料薄膜對硬路肩、路緣石、護欄柱等設(shè)施進行遮擋，以防被瀝青污染。(3)瀝青撤布注意事項如下：瀝青撤布前應(yīng)對下承層認真處理，保持干凈、干燥；施工期間如遇下雨，應(yīng)在下承層充分干燥的條件下撒布；在撒布過程中，撒布車應(yīng)保持勻速行駛，確保撒布均勻；在撒布過程中，應(yīng)注意接頭的處理。主要包括橫向接頭和縱向接頭的處理。橫向接頭的處理：在橫向接頭的位置，再次施工時可在每次橫向接頭撒布前采用油氈或土工布等物將已撒布路段覆蓋住，然后進行撒布?？v向接頭的處理：在第二次撒布時，在縱向應(yīng)與前次撒布的瀝青有一定量的重疊。重疊寬度一般為兩個相鄰噴頭的間距。注意保證最外

31、側(cè)噴頭與接頭邊緣在同一條線上。3石料撒布(1)為使瀝青薄膜不受破壞，并為攤鋪機提供施工平臺，乳化改性瀝青灑布后，用金自動碎石撒布車撒布石屑，撒布雖為7方，1000m29方1000m2，現(xiàn)場施工時根據(jù)實際情況進行調(diào)整，以滿足覆蓋率在70左右。撒布時要求車輛倒向行使，車速穩(wěn)定、撒布均勻、美觀，如有漏撒或堆積，則及時處理。撒布瀝青的長度應(yīng)與撒布石屑的能力相匹配，避免瀝青灑布和石屑撒布的時間間隔太長。(2)碎石撒布的注意事項如下：乳化瀝青撒布完后，石屑撒布車立即進行集料撒布，以便瀝青和集料能有效的黏結(jié)。碎石撒布量：石灰?guī)r石料(規(guī)格3mm5mm),撤布量一般為：7kg/m29kg/m2。注意碎石的撒布均

32、勻,應(yīng)控制撒布車輛在啟動階段的控制，及交接處的控制，不能出現(xiàn)漏撒和重疊現(xiàn)象。有此現(xiàn)象時。應(yīng)及時采取人工處理。4 碾壓碎石撒布后，用20t膠輪壓路機碾壓2遍，以保證石料和乳化改性瀝青粘結(jié)嵌擠密實。碾壓時注意不要在碾壓面上調(diào)頭、急剎車，避免破壞封層。5 乳化瀝青封層施工注意事項當(dāng)在被磨損的舊路面上鋪筑稀漿封層時，施工前應(yīng)先修補坑槽、整平路面；稀漿封層施工時應(yīng)在干燥情況下進行；稀漿封層施工應(yīng)使用稀漿封層鋪筑機，其工作速度宜勻速鋪筑，應(yīng)達到厚度均勻，表面平整的要求；稀漿封層鋪筑后，必須待乳液破乳、水分蒸發(fā)、干燥成型后方可開放交通，當(dāng)需要加快破乳時，可采用一定數(shù)量的水泥或消石灰粉作填料；稀漿封層施工氣溫

33、不得低于10%1;及時封閉交通，避免二次污染；無關(guān)車輛不得通行，施工車輛不得在施工段上剎車、轉(zhuǎn)彎、調(diào)頭。粘層油施工工藝粘層瀝青采用改性乳化瀝青PCR,其技術(shù)要求應(yīng)符合規(guī)范要求，粘層瀝青應(yīng)在鋪筑覆蓋層之前24小時內(nèi)灑布或涂刷。瀝青面層間的粘層采用瀝青灑布車施工，灑布前，應(yīng)對灑布面用鋼刷進行徹底刷洗，并用水沖洗干凈，待表面干燥后，按照透層施工方法進行。瀝青灑布車應(yīng)配備有適用于不同稠度瀝青噴灑用的噴嘴，施工前檢查灑布車的油泵系統(tǒng)、輸油管道、油量表、保溫設(shè)備。通過在路上試撒，確定噴灑速度及灑油量。每次噴灑前應(yīng)保持噴油嘴干凈、管路暢通、噴油角度一致。為了保證瀝青灑布均勻，噴油管的長度應(yīng)小于3m。灑布時，

34、嚴格按照規(guī)定用量均勻噴灑，在瀝青灑布機噴不到的地方，可采用手噴裝置噴灑。噴灑超量、漏灑、少灑處應(yīng)予糾正。當(dāng)遇到濃霧、大風(fēng)天氣、即將降雨和溫度低于10攝氏度時不得進行灑布作業(yè)。為防止已施工的粘層受到灰塵污染，除對相鄰車道灑水保濕外，應(yīng)抓緊上一結(jié)構(gòu)層施工。除運送瀝青車輛外，任何車輛均不得在完成的粘層上行駛。工程材料質(zhì)量要求見附件透油層施工工藝1、瀝青路面的級配砂礫、級配碎石基層及水泥、石灰、粉煤灰等無機結(jié)合料穩(wěn)定土或粒料的半剛性基層上必須澆灑透層瀝青。2、 透層瀝青宜采用慢裂的灑布型乳化瀝青，也可采用中、慢凝液體石油瀝青或煤瀝青，透層瀝青的規(guī)格和質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范的要求。透層瀝青的稠度宜通過試灑確定。

35、表面致密的半剛性基層宜采用滲透性好的較稀的透層瀝青，級配砂礫、級配碎石等粒料基層宜采用較稠的透層瀝青。用于制作透層用乳化瀝青的瀝青標(biāo)號應(yīng)根據(jù)基層的種類、當(dāng)?shù)貧夂虻葪l件確定。3、 各種透層瀝青的品種和用量應(yīng)根據(jù)基層的種類通過試灑確定，并符合規(guī)范的要求。4、 透層宜緊接在基層施工結(jié)束表面稍干后澆灑。當(dāng)基層完工后時間較長，表面過分干燥時，應(yīng)對基層進行清掃，在基層表面少量灑水，并在表面稍干后澆灑透層瀝青。5、 高速公路、一級公路的透層瀝青應(yīng)采用瀝青灑布車噴灑，二級及二級以下公路也可采用手工瀝青灑布機噴灑。灑布車應(yīng)符合本規(guī)范的要求。當(dāng)用于表面處治或貫入式路面噴灑瀝青的噴嘴不能保證噴灑均勻時，應(yīng)更換噴嘴。

36、6、 澆灑透層瀝青應(yīng)符合下列要求：1) )、澆灑透層前，路面應(yīng)清掃干凈，對路緣石及人工構(gòu)物應(yīng)適當(dāng)防護，以防污染。2) 、透層瀝青灑布后應(yīng)不致流淌、滲透入基層一定深度，不得在表面形成油膜。3) 、如遇大風(fēng)或即將降雨時，不得澆灑透層瀝青。4) 、氣溫低于10時，不宜澆灑透層瀝青。5) 、應(yīng)按設(shè)計的瀝青用量一次澆灑均勻，當(dāng)有遺漏時，應(yīng)用人工補灑。6) 、澆灑透層瀝青后，嚴禁車輛，行人通過。7) 、在鋪筑瀝青面層前，若局部地方尚有多余的透層瀝青未滲入基層時，應(yīng)予清除。7、 在無機結(jié)合料穩(wěn)定半剛性基層上澆灑透層瀝青后，宜立即撒布用量為(23)m3/1000m2的石屑或粗砂。在無結(jié)合料粒料基層上澆灑透層瀝

37、青后，當(dāng)不能及時鋪筑面層，并需開放施工車輛通行時，也應(yīng)撒鋪適量的石屑或粗砂，此種情況下，透層瀝青用量宜增加10%。撒布石屑或粗砂后，應(yīng)用68t鋼筒式壓路機穩(wěn)壓一遍。當(dāng)通行車輛時，應(yīng)控制車速。在鋪筑瀝青面層前發(fā)現(xiàn)前如發(fā)現(xiàn)局部地方透層瀝青剝落，應(yīng)予修補；當(dāng)有多余浮動石屑或砂時，應(yīng)予掃除。8、 透層灑布后應(yīng)盡早鋪筑瀝青面層。當(dāng)用乳化瀝青作透層時，灑布后應(yīng)待其充分滲透、水分蒸發(fā)后方可鋪筑瀝青面層，此段時間不宜少于24h。9、工程材料質(zhì)量要求見附件水泥混凝土橋面防水層施工工藝水泥混凝土橋面處理要求采用拋丸噴砂工藝對混凝土橋面板進行處理，清理表面浮漿；并采用吸塵等設(shè)備清除表面灰塵等雜物，處理后形成一個干燥

38、、干凈、粗糙的界面。一、工藝要求：1 、施工環(huán)境要求環(huán)境溫度540C,空氣相對濕度小于90%。雨雪天氣禁止施工。2、表面清理表面清理是拋丸處理施工前的表面預(yù)處理過程，包括用清潔劑或溶劑及工具清洗和清除表面的油污、銹跡、脫模劑、雜物、塵土等附著物。以防止上述物質(zhì)在拋丸施工過程中污染磨料，也能更好的保證處理過的混凝土表面具有潔凈、新鮮的表面，使粘結(jié)層（或鋪裝層）與混凝土基體表面結(jié)合牢固。3、拋丸作業(yè) 采用多臺拋丸機并行直線連續(xù)拋丸的方式，根據(jù)施工工藝試驗確定的工藝參數(shù)（如磨料的配比、機器的行走速度等）進行拋丸處理施工；拋丸機的單幅清理幅寬需達到80cm以上。 拋丸設(shè)備兩次施工車道之間需要搭接35c

39、m,根據(jù)工程的具體特點和施工需要，合理調(diào)節(jié)設(shè)備，使搭接的部分與整體拋丸處理后的效果一致，無明顯結(jié)痕，保證拋丸處理后的表面平整度，以防止出現(xiàn)高低差等缺陷； 處理去除深度和二次處理。根據(jù)待處理表面不同區(qū)域的不同狀況及浮漿層的厚度，確定拋丸處理的深度，根據(jù)施工需要可進行二次或多次處理，一般將處理去除深度控制在23mm;露骨率及去除深度。要求拋丸處理后的表面要有一定的露骨率，一般大于20%。但由于表面浮漿層厚度不均勻，在實際施工過程中，如深度達3mm后，表面露骨率仍達不到20%的，為保證處理后的表面平整，不可繼續(xù)深入，否則會影響基體的整體質(zhì)量；粗糙度和清潔度。據(jù)待處理表面狀況，調(diào)整拋丸設(shè)備的參數(shù)，確保

40、拋丸處理后的表面有均勻的粗糙度和良好的清潔度；對無法用回收式真空拋丸機拋丸的邊角等部位，應(yīng)用手持式拋丸機補充處理。4、檢查根據(jù)質(zhì)量要求，檢查拋丸處理后的橋面，確認拋丸處理后的表面粗糙度、清潔度等質(zhì)量符合工藝設(shè)計要求；檢查經(jīng)處理后所暴露出來的缺陷，如混凝土在澆注及硬化過程中產(chǎn)生的收縮裂紋、孔洞及凹凸不平等缺陷。5、表面缺陷修復(fù)在拋丸處理后所暴露出來的如混凝土澆注及硬化過程中產(chǎn)生的收縮裂紋、孔洞及凹凸不平等缺陷，對于可能影響橋面板質(zhì)量的缺陷，采用灌注、壓注、找平等方式進行修復(fù)處理，消除隱患。修復(fù)材料根據(jù)缺陷的實際情況可選用專用的混凝土修復(fù)材料；6、表面后處理對修補后的局部表面（采用找平的則是全部表面）進行真空拋丸處理，去除修補后所產(chǎn)生的浮漿、雜質(zhì)等。7、后續(xù)施工根據(jù)設(shè)計和施工需要，進行防水粘接層的施工。采用噴涂方法進行施工。建議后續(xù)施工應(yīng)在拋丸處理后盡快進行，以免處理后的表面被再