拐臂工藝設計說明書

1、畢業(yè)設計說明書專業(yè)： _班級： _姓名： _學號： _指導老師： _陜西國防工業(yè)職業(yè)技術學院目錄第一部分工藝設計說明書第二部分第40號工序夾具設計說明書第三部分第30和40號工序量具設計說明書第五部分第50號工序數(shù)控編程設計說明書第六部分畢業(yè)設計體會第七部分 參考資料第一部分工藝設計說明書1.零件圖工藝性分析1.1零件結構功用分析 從標題欄可知：該零件的名稱為拐臂。拐臂：是機器設備上常用的部件之一。通過螺釘與其它部件連接以實現(xiàn)連帶運動等功能。其材料為HT200，屬于輪廓類零件。零件的結構分析就是從設計要求和工藝要求出發(fā)，分析零件不同結構的功用。 1、從設計要求方面看，零件在機器中，可以起到支撐

2、、容納、傳動、配合、連接、安裝和定位等功用，這是決定零件主要結構的依據(jù)。 2、從工藝要求方面看，為了使零件的毛坯制造、加工、測量以及裝配和調(diào)整工作能順利、方便，應設計出圓角、起模斜度、倒角等結構，這是決定零件局部結構的依據(jù)。 3、從實用和美觀方面看，不僅要求產(chǎn)品能使用，而且還要求經(jīng)濟、美觀等，要從美學的角度來考慮結構形狀。 1.2零件技術條件分析分析技術要求包括五個方面。A. 加工表面的尺寸精度；B.主要加工表面的形狀精度；C.主要加工表面的相互位置精度；D.加工表面的粗糙度和機械物理性能； E.熱處理及其它要求。分析零件技術要求的目的歸結為一點，是保證零件使用性能前提下的經(jīng)濟合理性。在工程實

3、際中要結合現(xiàn)有生產(chǎn)條件分析實現(xiàn)這些技術要求的可行性。分析零件圖還包括圖紙的尺寸、公差和表面粗糙度標準是否齊全。通過對零件形狀和主要表面的了解之后，就可以基本形成零件工藝流程.1.3零件結構工藝性分析由零件圖可知該零件圖由圓弧、孔、直線等幾何元素組成，各元素之間關系描述清楚、尺寸標注完整?；緝?nèi)容有：1.相同圓心主軸直徑為80mm外圓以及直徑為50mm的通孔，要求表面粗糙度為3.2，且保證外圓的高為45mm。2.要求以直徑為80mm外圓圓心為中心，夾角為 120度，長度為100mm點作為圓心距。要求連桿兩外輪廓半徑為r25,且以相同的圓心加工直徑為25mm的通孔，其孔表面粗糙度要求為3.2，高度

4、為15mm，且兩連桿圓弧連接處圓弧半徑為r253.注：要求加工前劃線找正確定該零件的中心，保證外圓高度為45mm以及連桿高度為15mm，外圓直徑為80mm上下表面粗糙度為3.2，其余表面粗糙度要求為6.34.技術要求：鑄件不允許有裂紋，縮孔等缺陷，加工后的零件不允許有毛刺5.零件材料為HT200材料分析：材料名稱：灰鑄鐵牌號：HT200標準：GB9439-88最低抗拉強度為200MPa的灰鑄鐵鑄鐵級別較高強度鑄鐵，基體為珠光體，強度，耐磨性，耐熱性均好，減振性也良好，鑄造性能較好，需要進行人工時效處理。2.毛坯選擇2.1毛坯類型毛坯種類的選擇不僅影響毛坯的制造工藝及費用，而且也與零件的機械加工

5、工藝和加工質(zhì)量密切相關。正確選擇合適的毛坯，對零件的加工質(zhì)量.材料消耗和加工工時都有很大的影響。如果當毛坯的尺寸與零件圖尺寸相近時，則就提高了工作效率，但是毛坯制造的成本就越高，所以選擇合適的毛坯需要毛坯制造和機械加工兩方面的工藝人員密切配合，合理地確定毛坯的種類、結構形狀，并繪出毛坯圖。 毛胚的選擇：1. 毛胚種類的選擇：毛胚可分為a鑄件：主要用于形狀復雜或尺寸較大的毛胚；b鍛件：主要用于加工余量小，精度高，性能好的毛胚；c型材：型材分為熱軋和冷軋。熱軋型材尺寸較大，精度低，多用于一般零件的毛胚尺寸較;冷熱型材小，精度較高，多用于精度要求高的中小型零件；d焊接件:通過焊，電焊，氣氬弧焊等焊接

6、方式制造毛胚，主要用于大型零件的單間小批生產(chǎn)中;2. 毛胚選擇須應考慮的因素:a零件的材料及力學性能；b零件的結構形狀及外形尺寸；c生產(chǎn)綱領；d:生產(chǎn)條件；e積極推廣新工藝，新技術和新材料；根據(jù)零件圖的結構形狀及外形尺寸分析，該零件外形結構多為輪廓，不易與加工方便且零件的材料為HT200，生產(chǎn)批量為小批量。綜合1（a）2(a)故選用鑄件為該零件的毛胚類型。3. 選擇設備：根據(jù)零件圖分析可得：該零件屬于輪廓類零件，外形結構復雜且不適于一次完成該工序所有工步，所以故選用復合型數(shù)控加工中心加工中心的特點：綜合加工能力較強，工件一次裝夾后能完成較多的加工內(nèi)容，加工精度較高，就中等加工難度的批量工件，其

7、效率是普通設備的510倍，特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工，對形狀較復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產(chǎn)更為適用。在加工中心上加工零件的特點是：被加工零件經(jīng)過一次裝夾后，數(shù)控系統(tǒng)能控制機床按不同的工序自動選擇和更換刀具；自動改變機床主軸轉速、進給量和刀具相對工件的運動軌跡及其它輔助功能，連續(xù)地對工件各加工面自動地進行鉆孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、攻螺紋、銑削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自動地完成多種工序，避免了人為的操作誤差、減少了工件裝夾、測量和機床的調(diào)整時間及工件周轉、搬運和存放時間，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的經(jīng)濟效益2.2毛坯余量確定加工余量是指加工

8、過程中所切去的金屬層厚度。余量有總加工余量和工序余量之分。金屬層。工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸與零件圖樣的設計尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，故實際切除的余量大小不等。余量的確定有三種（1）經(jīng)驗估算法。（2）查表修正法。（3）分析計算法。該零件要求表面粗糙度為3.2,尺寸要求較嚴格而且公差范圍較小，故余量選擇較為謹慎，根據(jù)公式確定鑄件毛坯時余量為單邊2mm，由機械手冊查得:鑄件單邊余量為2mm不能達到尺寸要求,由計算得單邊余量應大于等于為4mm,所以選擇4mm即可.需粗加工和精加工來完成。所以本圖采用查表修正法。2.3毛坯零件合圖草圖 3機加工工藝路線確定3.1加工方

9、法分析確定 該零件圖有圓弧、孔、直線等幾何元素組成，各元素之間關系描述清楚、尺寸標注完整，拐臂厚40mm、中心孔為50mm，兩邊為孔25，且均為通孔，表面粗糙度要求較高、公差要求嚴格，零件采用工序集中，工序集中就是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。 根據(jù)零件圖的分析加工順序的擬定按照基面先行，先粗后精，先面后孔，先主后次的原則確定，根據(jù)零件圖和余量的選擇，故該圖一面兩孔的定位原則。3.2加工順序的安排（宋體、加黑、小四）方案一： 1:粗精銑A平面臺階，達到精度技術要求; 2:粗精銑B平面臺階，達到精度技術要求; 3:中心鉆鉆內(nèi)孔為直徑50的孔，達到精度技術要

10、求; 4:中心鉆鉆內(nèi)孔為直徑25的孔，達到精度技術要求; 5:擴2*25的孔，以及直徑為50的孔； 6:：鉸2*25的孔； 7：粗精銑外輪廓; 8：鉗工去毛刺； 9：檢驗； 10：入庫；方案二： 1:粗精銑B平面臺階，達到精度技術要求; 2：中心鉆鉆內(nèi)孔為直徑50的孔，達到精度技術要求; 3: 擴50的孔，達到精度技術要求; 4：粗精銑A平面臺階，達到精度技術要求; 5：中心鉆鉆內(nèi)孔為直徑25的孔，達到精度技術要求； 6：擴2*25的孔 7: 鉸2*25的孔 8：粗精銑外輪廓，達到精度要求； 9：鉗工去毛刺； 10：檢驗； 11：入庫；方案三 ： 1：粗，精銑A面，達到精度要求； 2：粗精銑外

11、輪廓，達到精度要求； 3：粗精銑外圓80，達到精度要求； 4：粗精銑孔25A表面，達到精度要求； 5：翻身粗精銑B面，達到精度要求； 6：粗精銑外圓80，達到精度要求； 7：粗精銑孔25B表面，達到精度要求； 8：粗精銑外輪廓，達到精度要求； 9：中心鉆鉆內(nèi)孔為直徑50的孔，以及2*直徑為25的孔； 10：擴2*25的孔，以及直徑為50的孔； 11：鉸2*25的孔； 12：鉗工去毛刺； 13：檢驗； 14：入庫。以上兩種加工方案,根據(jù)加工理論的合理性,與一般人的加工零件的習慣等,經(jīng)過對比方案一比較合理，因為此方案遵循了基面先行，先粗后精，先面后孔的原則，同時也保證了孔的同軸度,故選擇第一種方案

12、為加工該零件圖的方案。3.3定位基準選擇一：粗基準選擇原則選擇粗基準時應該遵循以下幾種要求：（1） 以工件中重要表面的加工余量小而均勻，則應選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主軸箱時，應以導軌面或主軸孔為粗基準。 （2） 選擇不加工表面為粗基準 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面，則應選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證精度要求，使外形對稱等。毛坯孔與外圓之間偏心較大，應當選擇不加工的外圓為粗基準，將工件

13、裝夾在三爪自定心卡盤中，把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除，從而保證其壁厚均勻。 （3） 選擇加工余量最小的表面為粗基準 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。（4） 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準 以便工件定位可靠、夾緊方便。（5） 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復使用將產(chǎn)生較大的誤差。 實際上，無論精基準還是粗基準的選擇，上述原則都不可能同時滿足，有時還是互相矛盾的。二：精基準

14、的選擇原則當用夾具安裝工件時，定位 基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。因此，定位基準的選擇是一個很重要的工藝問 題。 選擇定位基準時，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準的選擇應先選擇 精基準，再選擇粗基準。 選擇精基準時，主要應考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。其選擇原則如下： (1) 基準重合原則 即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 (2) 基準統(tǒng)一原則 應采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉換，便

15、于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統(tǒng)一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準，均屬于基準統(tǒng)一原則。 (3) 自為基準原則某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。 (4) 互為基準原則 當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格

16、的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。 (5) 便于裝夾原則 所選精基準應保證工件安裝可靠，夾具設計簡單、操作方便.因此,對于對于該零件得基準選擇時要考慮粗精基準的選擇原則，主要保證加工精度和工件安裝方便可靠。根據(jù)該圖的零件分析其選擇原則為基準重合原則。即選用設計基準作為定位基準，以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。該圖若采用基準不重合的定位方案，必須控制該工序的加工誤差和基準不重合誤差的總和不超過尺寸和公差，這樣既縮小了本道工序的加工允差，又對前面工序提出了較高的要求，使

17、加工成本提高，當然是應當避免的。所以再選擇定位基準時，應當盡量使定位基準與設計基準相重合. 3.4加工階段的劃分說明從零件圖上分析，該零件主要用于銑削加工，鉆削加工。依據(jù)機械加工工藝的基本原則：工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進行加工。為了便于分析和描述較復雜的工序，在工序內(nèi)又細分為工步。1） 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進行。2） 對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復，可減少由變形引起的對孔的精度的影響。 3） 按刀具劃分工步。某些機床工作臺回轉時間比

18、換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工生產(chǎn)率。 總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結構特點、技術要求等情況綜合考慮。另外為了保證工件通常在一次安裝中，不允許將零件某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其他表面。按所用刀具劃分工序 為了減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換另一把刀加工其他部位。對于該零件圖而言： 1 先基面后其他表面 2 先粗后精 3 先主后次 4 先面后孔熱處理工序的安排：熱處理的目的是提高材料的力學性能，消除毛胚制造及加工過程中的內(nèi)應力，改善

19、材料的切削加工性能。1 需進行預備熱處理，一般在粗加工前對含碳量大于0.7%的碳鋼和合金鋼采用退火以降低硬度；含碳量小于0.5%的碳鋼和合金鋼采用正火提高材料的硬度。在切削時切削不沾刀，工件表面比較光滑。2 最終熱處理：最終熱處理的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性。還需要進行一些輔助工序的安排：輔助工序安排包括：檢驗、去毛刺、倒角、退磁、清洗和防銹工作等。大批量生產(chǎn)結構較復雜的零件，適合采用工序集中的原則，可以采用改裝通用設備或采用專用機床或多刀，多軸自動機床以提高生產(chǎn)率。選擇設備時應考慮的問題是：1 機床的精度與工序要求的精度相適應。2 機床的規(guī)格與工件的外形尺寸，本工序的切削用量相適應。3

20、 機床的生產(chǎn)效率與被加工零件或產(chǎn)品的生產(chǎn)類型相適應。4 選擇的設備應盡可能的與工廠現(xiàn)有的條件相適應。3.5主要機加工工序簡圖1.粗精銑A平面 2.粗精加工B平面 3.粗精加工直徑50孔 4.粗精加工直徑25孔 5.粗精加工外輪廓4.工序尺寸及其公差確定4.1基準重合時工序尺寸確定工序名稱工序加工余量/mm加工經(jīng)濟精度/mm經(jīng)濟粗糙度/um工序基本尺寸/mm工序尺寸及公差/mm鉸孔0.2IT41.625+0.001650 0擴孔0.4IT83.224.8+0.003224.8 0鏜孔4.4IT106.324.4+0.006324.4 0鉆孔IT1212.520+0.012520 04.2基準不重

21、合時工序尺寸確定 尺寸及偏差 環(huán) 名 基本尺寸 A/mm上偏差ES/mm下偏差EI/mmLI12.50.18-0.18L2150.12-0.12L3400.3-0.35. 設備及其工藝裝備確定 所要加工零件有圓弧和直線相交，帶有角度孔，有較高的精度要求，普通銑床不容易保證精度和形狀。根據(jù)零件圖分析，該零件圖應該在鏜銑床上依次完工，根據(jù)基面先行，先粗后精，先面后孔，先主后次的原則，先粗精加工A B面，然后加工預制孔，最后粗精加工直徑為25的孔，尺寸要求和表面粗糙度要求,故不易在一臺設備上完成，所以要選擇鏜床與銑床來加工。零件加工的機床選擇XK52k型數(shù)控立式升降臺銑床。Xk52k型數(shù)控立式升降臺

22、銑床的特點（1）該銑床由端面銑刀、立銑刀、圓柱銑刀、鋸片銑刀、圓片銑刀、端面銑刀及各種成形銑刀來加工各種零件。適于加工各種零件的平面、斜面、溝槽、孔等，是機械制造、模具、儀器、儀表、汽車、摩托車等行業(yè)的理想加工設備。（2）機床具備了足夠的功率和剛性以及有較大的調(diào)速范圍（主軸轉速和進給量），因此可充分利用硬質(zhì)合金刀具來進行高速切削。（3）銑床底座、機身、工作臺、中滑座、升降滑座、主軸箱等主要構件均采用高強度材料鑄造而成，并經(jīng)人工時效處理，保證機床長期使用的穩(wěn)定性。 立式銑床立銑頭可在垂直平面內(nèi)順、逆回轉調(diào)整±45°，拓展機床的加工范圍；主軸軸承為圓錐滾子軸承，承載能力強，且主

23、軸采用能耗制動，制動轉矩大，停止迅速、可靠。（4）該銑床工作臺X/Y/Z向有手動進給、機動進給和機動快進三種，進給速度能滿足不同的加工要求；快速進給可使工件迅速到達加工位置，加工方便、快捷，縮短非加工時間。 立式銑床X、Y、Z三方向?qū)к壐苯?jīng)超音頻淬火、精密磨削及刮研處理，配合強制潤滑，提高精度，延長機床的使用壽命。（5）立式銑床潤滑裝置可對縱、橫、垂向的絲杠及導軌進行強制潤滑，減小機床的磨損，保證機床的高效運轉；同時，冷卻系統(tǒng)通過調(diào)整噴嘴改變冷卻液 流量的大小，滿足不同的加工需求。 立式銑床設計符合人體工程學原理，操作方便；操作面板均使用形象化符號設計，簡單直觀。夾具的選擇： 加工零件外輪廓時

24、，需要采用一面兩孔進行定位裝夾，需要專用夾具 加工其他部分時，通用夾具能保證加工要求。 （3）量具的選擇： 由于ø6孔加工精度高，又是中批生產(chǎn)，所以選用塞規(guī)比較合適。塞規(guī)是由自己設計。 （4）刀具的選擇： 工序卡片 工步號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01銑刀1銑端面2T02鏜刀1鏜孔3T03 麻花鉆1鉆孔 204T04擴刀1擴孔5T05鉸刀1鉸孔6切削用量及工時定額確定切削用量是指切削速度 、進給量f (或進給速度vf)和背吃刀量ap三者的總稱，可稱為切削用量三要素。 已知加工材料為HT200，機床為XK52k，工件用專用夾具定位。以粗銑時的切削用量的確定為例： 1.確定背

25、吃刀量 總的加工余量為（45.3-40）/2=2.65MM，為精加工留0.5MM的余量，則背吃刀量為2.65-05=2.15MM。 2.確定進給量 背吃刀量確定后，進給量主要受刀桿，工件及機床進給機構等的強度，剛性的限制，一般查表得到。F=84MM/MIN。 3. 確定切削速度 確定了進給量和背吃刀量后，一般查表得到切削速度V=125.6M/MIN。 所以可以得到主軸轉速n: n=1000v/d=800r/min 4.效驗機床功率 查表背吃刀量為2.65-05=2.15MM，F(xiàn)=120MM/MIN，V=125.6M/MIN時機床的功率為2.0KW。 切削功率的所有修正系數(shù)之積為1.17X1.0

26、X1.0X1.0X1.13X0.8X0.65=0.687故實際的切削功率為1.374KW7.5KW（機床的額定功率），所以可以在XK8140A上進行加工。其他切削用量的確定加工內(nèi)容主軸轉速切削速度進給量切削深度進給次數(shù)r/minm/minmm/rmm粗銑A800125.6843.452精銑1200150.721400.51粗銑B800125.6843.452精銑1200150.721400.51粗鏜1000120804.44精鏜150047500.452擴孔60046.580153粗鉸50039.169151精鉸60047.1105151粗銑800125.684153精銑12004750151

27、單件工時定額：Td=(Tj+Tf)(1+K%)+Tz/N Ti是基本時間 Tf是輔助時間 Tz是準備與終結時間 N是件數(shù)以精鉸（ø 50）時的工時定額為例： T=LI/F I一般為1 L=L1+L2+L3 L1是孔的深度40MM，L2是切削刃到工件的距離2.35，L3一般為2-4MM，取3MM。 T=45.35/1.2=37.79s即約等于38s因為要下兩次刀中間要有足夠的停留時間，故大約要2.5MIN。7工藝設計總結 我們這次所做的課程設計是由圓、順逆圓弧面等幾部分組成，是數(shù)控加工可選擇的內(nèi)容。在數(shù)控加工工藝課程設計指導書對加工內(nèi)容的選擇做了要求，因為我們的圖形做特殊的表面粗糙度要

28、求，而一般零件取表面精度為七級精度，毛壞的選擇也很重要，零件村料的工藝特性和力學性能大致決定了毛坯的種類。零件的結構形狀與外形尺寸也是重要因素。大型且結構簡單的零件毛坯多用砂型鑄造或自由鍛；軸類零件的毛坯，若臺階直徑相差不大，可用棒料；若各臺階尺寸相差較大，則宜選擇鍛件。但是根據(jù)我們現(xiàn)在的實際情況是做課程設計及現(xiàn)在的我們這次課程設計讓我們對以往學習過的知識進行了再學習和鞏固。其中涉及到多門專業(yè)課。如機械制造、數(shù)控工藝、數(shù)控編程等。通過這次課程設計我們真正學會了自主學習，獨立完成作業(yè)，如何學會與自己的團隊做好協(xié)調(diào)。因為課程設計具有實踐性、綜合性、探索性、應用性等特點。本次選題的目的是數(shù)控專業(yè)教學

29、體系中構成數(shù)控技術專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，是運用數(shù)控機床實際操作的一次綜合練習。隨著課程設計的逐漸完成，使我對數(shù)控加工工藝這門課程以及對數(shù)控加工技術都有了更深入的理解和掌握。在這段時間里，我們這個小組，就是新建的團隊，每個人都是一樣，盡著自己最大的努力學習，來學習和創(chuàng)新。為了解決技術上的問題，我也不斷地去翻閱所學的專業(yè)書籍和各種相關的資料。這使我真正體會到了很多，也感受到了很多，當然更重要的是學習到了以前書本上沒學到的知識。通過這次課程設計我覺得自己要對刀具的切削用量等方面的計算多下功夫?qū)W習這些方面的知識對我們以前從事的專業(yè)工作都有很大用處。這次課程設計讓我們在設計工藝規(guī)程和編寫加工

30、程序的時候大腦中形成了一種可以快速反應的模式，我想這也是一種收獲，是在對我們一周在課設上所花時間的回報。因為這種模式將讓我更好地學習以后的課程，將其他專業(yè)課程系統(tǒng)的組合在一起。確定基準與夾具,因為數(shù)控加工對所選用的夾具有兩個基本要求：一是保證其主要定位方向與機床的坐標方向相對固定；二是要便于協(xié)調(diào)零件與坐標系的尺寸對應關系。工件的裝卸也要快速、方便、可靠，這幾點跟普通車床也是基本一樣的，不過數(shù)控車床是為了減少停機時間。所以我們加工這個拐臂零件時，為保證一次安裝加工出全部外輪廓，需設一圓住心軸和擋塊裝置，由于數(shù)控機床具有孔加工固定循環(huán)功能，使得孔加工動作比較容易實現(xiàn)。因此，確定孔加工路線時重點要考

31、慮孔定位的問題。確定進給路線的原則是，應能保證零件的加工精主和表面粗糙度要求，應使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，還應充分考慮所確定的工步順序，安排進給路線。零件加工路線原則是由粗到精由內(nèi)到外，基面先行的加工原則。在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。結合本零件的結構特征，可先加工內(nèi)孔各表面，然后加工外輪廓。而X5025A銑床具有粗銑自動加工功能，加工時能按程序去自動完成循環(huán)。在編寫程序中一些基本的指令代碼是不可或缺的。數(shù)控程序所用的代碼，主要有準備功能G代碼、輔助功能代碼、進給功能F代碼、主軸速度功能S代碼和刀具功能T代碼。因為本次選來做課程設計的這個零件在數(shù)控機床上加工是一次裝夾的，所

32、以程序的編寫很簡單，用單純的循環(huán)指令。作的一次綜合練習。隨著課程設計的逐漸完成，使我對數(shù)控加工工藝這門課程以及對數(shù)控加工技術都有了更深入的理解和掌握。在這段時間里，我們這個小組，就是新建的團隊，每個人都是一樣，盡著自己最大的努力學習，來學習和創(chuàng)新。為了解決技術上的問題，我也不斷地去翻閱所學的專業(yè)書籍和各種相關的資料。這使我真正體會到了很多，也感受到了很多，當然更重要的是學習到了以前書本上沒學到的知識。通過這次課程設計我覺得自己要對刀具的切削用量等方面的計算多下功夫?qū)W習這些方面的知識對我們以前從事的專業(yè)工作都有很大用處。這次課程設計讓我們在設計工藝規(guī)程和編寫加工程序的時候大腦中形成了一種可以快速

33、反應的模式，我想這也是一種收獲，是在對我們一周在課設上所花時間的回報。因為這種模式將讓我更好地學習以后的課程，將其他專業(yè)課程系統(tǒng)的組合在一起。在這次課設中，對機床夾具的設計是最讓人感到棘手的，因為對夾具的了解不深刻，沒有下功夫?qū)е聤A具設計很棘手，然而對于夾具的選擇、切削參數(shù)的設定我們必須十分清楚。在上機操作時，我們只有不斷地練習各個功能指令的作用，才能在編程時得心應手。通過這次課程設計，我的第一感受就是團隊精神的重要性。當?shù)谝惶扉_始課程設計要分組的時候，老師就給我們大家心里埋下了一股高昂的基調(diào)。在這讓人覺得枯燥又充實的幾天中，我們大家都按照自己所分工所要做的事性在埋頭苦干，給人的感覺好像回到了

34、初中時代將面臨中考時候，以現(xiàn)在的身份看那時，假以那時的身份又想到現(xiàn)在，讓人心潮澎湃，激情更加高漲。以往做一件事情的時候，個人可能都會有精神分散的情況，而當一個人真正面對一件難做而又不得不做的事情時，覺得拿下它就是一種勝利，這是對自己的一種最起碼的要求，精神集中也是對你在做的一件事情負責，對自己負責。這是我們在以后的工作中，應該具備的一種本質(zhì)，現(xiàn)在學會或者說是養(yǎng)成是非常有必要的。不管怎么說，這次課設是帶給了我們很大的收獲的，在將臨畢業(yè)的時候，我想我會繼續(xù)以高昴的心態(tài)去面對下一次的畢業(yè)設計，去面對將要走上的社會中的工作崗位帶給我的無限挑戰(zhàn)。此部分主要包括設計體會、感想等。 第二部分第40號工序夾具

35、設計說明書1. 工序尺寸精度分析 因為孔與孔之間的位置精度為0.0025mm，孔的加工精度為0.0025mm。所以孔與孔之間的距離選擇精度較高的機床，孔的加工精度由不同的加工工序來保證。2.定位方案確定該工序在數(shù)控銑床進行加工，采用底面、一孔、一定位銷進行定位。這樣不僅符合和基準重合原則，而且也把所有的自由度都限制了。3.定位元件確定 螺栓螺母 墊塊 輔助銷4.定位誤差分析計算 由基準重合誤差來計算機：就是直徑為50的圓與定位螺母之間的誤差數(shù)值。1確定兩定位銷的中心距： 兩定位銷中心距的基本尺寸等于工件定位銷和孔距的平均尺寸。其公差一般為ld=(1/31/5)L工件以一面兩銷組合定位的定位誤差

36、（1） 移動的基準位移誤差： Y=X1MAX=Td1+TD1+X1min =0.09 銷邊銷： Y1=B（Td1+TD1+X1min）/6 =3（0.075+0.008-0.008）/6 =0.0375（2） 轉動的基準位移誤差由于轉動對工件的誤差影響很小，所以忽略。轉動誤差為0。5.夾緊方案及元件確定工件采用螺旋機構進行夾緊，夾緊力從上往下保證了工件在加工時不受切削力的影響而使工件脫離工作臺。夾緊元件可以采用壓板，螺栓，墊片，墊塊，輔助銷進行夾緊。采用螺旋機構進行夾緊就能滿足使用要求。6.夾具總裝草圖第三部分 刀具設計說明書1. 刀具類型確定此道工序保證的尺寸精度要求較高ø25內(nèi)孔

37、端面必須垂直，因此須機用錐柄鉸刀。一. 已知條件1. 被加工孔直徑和公差= ø25；表面粗糙度=1.6 .2. 工件材料：20Cr 鉸削長度=75mm3. 預制孔直徑：=7.8mm4. 使用機床：Z525 使用乳化液潤滑冷卻5. 設計錐柄硬制合金機用鉸刀.二.設計步驟 1.結構形式 錐柄焊接整體式2.刀具材料 制造YT15， 刀體用40Cr3.幾何角度 = = = = = = = =4.鉸刀直徑及公差 根據(jù)金屬切削原理與刀具是訓教程書式3-3-1得：= ø25 式3-3-2得：G=0.35IT=0.35X0.022=0.0077mm5.鉸刀直徑極限吃寸 式3-3-3得：=-

38、0.15IT及鉸刀直徑標注 =80.187mm 式3-3-4得： =-0.35IT=8.011mm 計算得ø25 查表（3-22）得ø256. 倒錐量及倒 由表3-21知：倒錐量為0.030.05mm 取0.04mm 錐尾部直徑 =-倒錐量= ø25-0.04 = ø24.96mm 7.切削部分前端直徑 由表3-21知：=-（1.31.4）2A =8-1.3X（8-7.8）=7.74mm 8.齒數(shù)Z 式3-3-5得： Z=1.5+（24） =1.5X+（24） 6.24 查表3-23：Z取6 9.齒槽截形及參數(shù) A型 直線齒背形 F=0.6 r=0.5

39、10.前倒錐 由表3-25得：=12mm 切削部分 =（1.31.4）Acot 0.66mm 圓柱校正部分 =（0.250.5） -0.5X8=4mm 工作部分 =（0.83）=3X8=24mm焊接部分 =+（46）=24+6=30mm圓弧半徑r r=0.51.5 取1mm11.鉸刀總長 由表3-26得：L=156mm 頸部直徑 =6.5mm 莫氏錐號 中心孔 B型帶護錐 d=2mm12.工作圖第四部分第30和40號工序量具設計說明書1. 工序尺寸精度分析由機械加工工藝裝備設計手冊書查得，選用錐柄圓柱測頭，已知D>4050查得:L1=68、L2=20、L3=25、R=4,由以上計算通端尺

40、寸為:50+0.0025由機械加工工藝裝備設計手冊書查得，選用錐柄圓柱測頭，已知D>4050查得:L1=68、L2=L3=25、R=4, 由以上計算通端尺寸為:50+0.0025由機械加工工藝裝備設計手冊書查得選用7號手柄,則D2=16、L=90、S=22、e=25、j=28、i=11.2. 量具類型確定 一般情況下，在生產(chǎn)過程中量具分為通用量具，標準量具和自制量具，通用量具如（游標卡尺，百分表等）適用于小批量單件生產(chǎn);而在大批量生產(chǎn)中應采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應。在特殊情況下，如加工面較大的工件，其腹板中間的厚度，用通用量具以無法檢測，

41、加工和加工中的測量都存在問題，此時需要采用特殊測量工具（如超聲波測厚儀）來進行檢測。加工較復雜工件時，為了在加工中能隨時掌握質(zhì)量情況，應安排幾次計劃停機。用工人介入方法進行中間檢測。3.極限量具尺寸公差確定測頭設計，由公差配合與技術測量查得Z=4um T =3um，由機械加工工藝裝備設計手冊查得塞規(guī)基本尺寸：通端： 上偏差：ES=-ITEI =0.0025+0 =0.0025mm 下偏差：EI=EST =-0.0005mm磨損偏差：EI=0止端： 上偏差：ES=EI+（Z+T/2） =0+（4+3/2） =0.0055mm 下偏差：EI=EI+（ZT/2） =0+（43/2） =0.0025mm 磨損偏差：EI=0）止端裝配圖: 第六部分設計體會通過這次課程設計我覺得自己要對刀具的切削用量等方面的計算多下功夫?qū)W習這些方面的知識對我們以前從事的專業(yè)工作都有很大用處。這次課程設計讓我們在設計工藝規(guī)程和編寫加工程序的時候大腦中形成了一種可以快速反應的模式，我想這也是一種收獲，是在對我們一周在課設上所花時間的回報。因為這種模式將讓我更好地學習以后的課程，將其他專業(yè)課程系統(tǒng)的組合