建筑大型公路橋梁鋼箱梁制造與驗收規(guī)范

1、4 材料及材料管理4.2 材料管理鋼箱梁制造所用材料應符合設計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應進行復驗，復驗合格方能使用。鋼材應按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽驗一組試件；焊接與涂裝材料應按有關(guān)規(guī)定抽樣復驗。鋼板應采用色帶標識，色帶標識的每種色帶寬度不小于30mm。加工過程中發(fā)現(xiàn)鋼材缺陷需要修補時，應符合本規(guī)范附錄A的規(guī)定。高強度螺栓連接副在運輸過程中應防雨、防潮、防螺紋損傷；進場后應按包裝箱上注明的批號、規(guī)格分類保管，室內(nèi)架空存放，堆放不宜超過五層。保管期內(nèi)不得任意開箱，防止生銹和沾染污物。5 下料與加工 5.1 作樣、號料5.1.1

2、 作樣和號料應根據(jù)施工圖和工藝文件進行, 作樣的允許偏差應符合表5.1.1的規(guī)定。表5.1.1 作樣允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差兩相鄰孔中心線距離±0.5對角線、兩極邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心線的橫向距離0.5寬度、長度+0.5-1.05.1.2 鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質(zhì)量時，應矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為±1.0mm 。5.2 切割5.2.1所有零件優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動、半自動）切割下料，精密切割尺寸允許偏差為±1.0mm，切割面質(zhì)量應符合表5.2.1的規(guī)定。表5.2.1 精密切割邊緣表面質(zhì)量要求等

3、 級項 目1用于主要零件2用于次要零件附 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用樣板檢查崩 坑不允許1m長度內(nèi)允許有一處1mm超限修補處，須按本規(guī)范附錄A的規(guī)定處理塌 角允許有半徑不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度5.2.2 采用數(shù)控切割機下料的零件編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度，尺寸大小、精度要求等規(guī)定切入點和退出點、切割方向和切割順序，并應適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。下料時除考慮焊接收縮量外，同時還應考慮橋梁豎曲線的影響。5.2.3手工氣割及剪切僅用于工藝特定或切割后仍需加工的零件。手工氣割的切割面質(zhì)量應符合表5.2.3的規(guī)定。

4、表手工氣割切割面質(zhì)量要求項目允許偏差（）自由邊緣主要構(gòu)件0.20次要構(gòu)件0.6焊接邊緣主要構(gòu)件0.20次要構(gòu)件1.005.2.4采用普通切割機下料的零件，應先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。5.2.5切割工藝經(jīng)工藝評定確定，保證切割面無裂紋，切割面硬度不超過HV350。5.2.6剪切加工的零件,其切割邊緣應整齊、無毛刺、反口等缺陷,并應滿足下列偏差要求:板件長度、寬度: ±2.0mm；板邊緣缺棱: <1.0mm；板邊直線度：<1/1000；型鋼長度: ±1.0mm；型鋼端面垂直度: 2.0mm5.2.7頂板、底板、腹板等主

5、要受力零件下料時，應使鋼板軋制方向與其主應力方向一致。5.2.8焰切或剪切的零件應磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。5.3 零件矯正5.3.1 零件矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不得低于12。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹痕或損傷。5.3.2 采用熱矯時，加熱溫度應控制在600800，然后緩慢冷卻，不得用水急冷；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材。5.3.3 零件矯正允許偏差應符合表5.3.3的規(guī)定。表5.3.3 零件矯正允許偏差（mm）零件檢查項目簡 圖說 明允許偏差板材平面度每米范圍f1直線度全長范圍L8000f3L8000f4型鋼直線度每米范圍f0.5角鋼肢垂直度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1

6、.0角肢平面度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0工字鋼、槽鋼腹板平面度聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.0工字鋼、槽鋼翼緣垂直度 聯(lián)結(jié)部位0.5其余部位1.05.4 零件邊緣、端頭的加工 零件的邊緣、端頭可保留其軋制、鋸切、剪切、焰切狀態(tài)，也可按照工藝要求進行機械加工，但經(jīng)剪切或手工焰切后不再進行機加工的零件邊緣應打磨勻順。零件邊緣的需進行機械加工時，加工深度應大于2mm（當邊緣硬度不超過HV350時，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度應不低于表5.2.1的規(guī)定。 焊接坡口形狀、尺寸及允許偏差由焊接工藝評定確定。5.5 U形肋制作及彎曲加工5.5.1 U形肋可采用輥軋或彎曲成形，其尺寸允許偏差應符合表

7、5.5.1的規(guī)定。表5.5.1 U形肋尺寸允許偏差（mm）零件檢查項目簡 圖說 明允許偏差U形肋開口寬B3，1頂寬b±1.5肢高h1、h2±2兩肢差h1h22旁彎、豎彎全長范圍(L為肋長)L/1000或10,取較小值5.5.2主要零件冷作彎曲加工時的環(huán)境溫度應不低于5，其內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的3倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應控制在9001000。5.5.3彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。5.6 制孔5.6.1 螺栓孔應成正圓柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔緣無損傷不平，無刺屑。5.6.2 高強度螺栓孔加工允許偏差應符合表5.6.2的規(guī)定。表5.6.2高強度螺栓栓

8、孔的加工允許偏差項 目直 徑 及 允 許 偏 差（mm）螺栓公稱尺寸M22M24螺栓孔直徑2426螺栓孔允許偏差0.70圓度（最大值和最小值之差）1.5垂直度不大于板厚t的3，且不得大于2mm5.6.3 螺栓孔距允許偏差應符合表5.6.3的規(guī)定；有特殊要求的孔距偏差應符合設計文件的規(guī)定。表5.6.3 螺栓孔距允許偏差（mm）項 目板 單 元 允 許 偏 差相鄰孔距±0.5兩端孔群中心距L11m±1.5 L11m±2.0 6 組裝 6.1 組裝準備6.1.1采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧

9、化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍應符合圖6.1.1的規(guī)定。圖6.1.2 采用埋弧焊焊接的焊縫，應在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應與所焊件相同。6.1.3 需作產(chǎn)品試板檢驗時，應在焊縫端部連接試板，試板材質(zhì)、厚度、軋制方向及坡口必須與所焊對接板材相同，其長度和寬度（每側(cè)）應分別不小于400mm和150mm。6.2 板單元組裝6.2.1 組裝前必須熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可組裝。6.2.2所有板單元應在組裝胎架上進行組裝，每次組裝前應對組裝胎架進行檢查，確認合格后方可組裝。6.2.3 對于已鉆孔

10、的U形肋，組裝板單元時應以孔定位。6.2.4 組裝定位焊應符合本規(guī)范第7.2條的規(guī)定。6.2.5 板單元組裝尺寸允許偏差應符合表6.2.5的規(guī)定。 板單元組裝尺寸允許偏差序號圖 例項 目允 許 偏 差（mm）1對接板高低差1.0 (t25)0.5 (t25)對接板間隙按工藝要求頂板、底板、斜底板對接錯邊量 0.52 U形肋與頂板、底板組裝間隙 0.5局部允許1.0端部及橫隔板處U形肋中心距 B±1.0其它部位U形肋中心距 B±2.03橫隔板間距L ±2縱隔板間距L ±2橫隔板直線度fH/250；±5取小者4縱向平面度3/4.0m范圍承壓板組裝位

11、置L1、L21縱錨板組裝角度±0.15°承壓板組裝角度(90°-)±0.15°承壓板與縱錨板組裝間隙0.26.3梁段組裝6.3.1梁段組裝應在具有橋梁線形的組裝胎架上進行。拼裝前應按工藝文件要求檢測胎架的線形和幾何尺寸、。6.3.2整體組裝應在激光經(jīng)緯儀和激光測距儀控制下完成。重點控制梁段直線度和橋梁線形。6.3.3梁段組裝允許偏差應符合表6.3.3的規(guī)定。表6.3.3梁段組裝允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁段高度（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分±2梁段兩吊點中心距腹板中心距

12、7;3鋼盤尺梁段頂板寬±3橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎5左右支點高度差（吊點）5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，且8H加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺7焊接7.1一般要求7.1.1各種焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。焊工如果停焊時間超過6個月，應對其重新考核。7.1.2 焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，施焊時應嚴格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評定應符合本規(guī)則附錄B的規(guī)定。7.1.3 露天焊接工作宜在防風防雨設施內(nèi)進行。室內(nèi)外的焊接環(huán)境濕度均應小于80；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應低于5

13、。當環(huán)境溫度低于5或濕度大于80%時，應在采取必要的工藝措施后進行焊接。7.1.4 焊接前必須徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時不得隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。7.1.5 焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的臟物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應大于99.5%。7.1.6焊前預熱溫度應通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍一般為焊縫每側(cè)100m以上，距焊縫3050mm范圍內(nèi)測溫。7.2 定位焊7.2.1定位焊縫應距設計焊縫端部30mm以上，其長度為50100mm；定位焊縫間距應為400600mm；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設計焊腳

14、尺寸的1/ 2；7.2.2定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊。7.3埋弧自動焊7.3.1埋弧自動焊必須在距設計焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧。7.3.2 埋弧自動焊縫焊接過程中不應斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。7.3.3單面焊雙面成型的焊縫按工藝要求在坡口背面粘貼陶質(zhì)襯墊，要求貼嚴貼牢。7.4 剪力釘?shù)暮附?剪力釘焊接工藝編制前應首先進行剪力釘焊接工藝試驗。剪力釘焊接工藝試驗除選擇焊接電流、焊接時間、栓釘伸出長度和栓釘提升高度外，

15、還應進行接頭宏觀斷面、接頭硬度試驗。上述試驗通過后，再焊20個焊釘各做10個拉伸試驗和10個彎曲試驗，全部合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。 剪力釘焊接工藝試驗通過后，應按選定的工藝在試板上焊接20個剪力釘。其中，10個做拉伸試驗，10個做彎曲試驗。拉伸試件的斷面不得在焊縫區(qū)，彎曲試件的焊縫區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。20個剪力釘?shù)脑囼灲Y(jié)果全部合格后才能據(jù)此編制焊接工藝。 剪力釘?shù)暮附颖仨毎春附庸に囘M行。當環(huán)境溫度低于5或鋼板表面潮濕時不得進行焊接。 剪力釘焊接前，應除去自身的銹蝕、油污、水份及其它不利于焊接的物質(zhì)。受潮的瓷環(huán)使用前應在150的烘箱中烘干2小時。 待焊剪力釘?shù)匿摪鍛幱谒轿恢?，焊接部?/p>

16、應清除鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤，清理范圍大于2倍剪力釘直徑。 每臺班開始焊接剪力釘前或更換焊接條件時都必須按規(guī)定的焊接工藝在焊接試板上試焊兩個剪力釘，焊后應按本標準10.1.2條規(guī)定進行檢驗，合格后方可在節(jié)段上焊接。 施焊剪力釘時，焊槍應與鋼板表面垂直，在焊縫金屬完全凝固前不得移動焊槍。7.5 焊縫磨修和返修焊7.5.1焊接后，兩端的引板或產(chǎn)品試板必須用氣割切掉，并磨平切口，不得損傷母材。7.5.2焊腳尺寸、焊波或余高等超出本規(guī)則表4.81規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。7.5.3焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時，可采用手弧焊進行返修焊

17、。7.5.4應采用碳弧氣刨或其他機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。7.5.5焊接裂紋的清除長度應由裂紋端各外延50mm 。7.5.6用埋弧焊返修焊縫時，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。7.5.7返修焊縫應按原焊縫質(zhì)量要求檢驗；同一部位的返修焊不宜超過兩次。7 焊接檢驗8.1 焊縫的外觀檢驗8.1.1 所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷,并應符合表8.1.1的的規(guī)定。表8.1.1 焊縫外觀質(zhì)量標準編號項目簡 圖質(zhì) 量 要 求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不

18、允許U形容加勁肋角焊縫翼板側(cè)受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚p 0.3主要角焊縫 0.5其他焊縫 12氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊K，手弧焊，手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許K4焊波h2（任意25mm范圍內(nèi)）5余高（對接）b15時，h3；15b25時，h4； b25時，h4b/256余高鏟磨（對接） +0.5 -0.38.2.2所有焊縫的外觀檢查均應在焊縫完全冷卻后進行。8.2焊縫的無損檢驗8.2.1 經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進行無損檢驗。無損檢驗應在焊接24小時后進行。鋼板厚度30mm以上的焊接件必須在焊接48小時

19、后進行無損檢驗。8.2.2 焊縫無損檢驗質(zhì)量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應符合表8.2.2的規(guī)定。表8.2.2 焊縫無損檢驗質(zhì)量等級及探傷范圍焊 縫 部 位質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探 傷 部 位執(zhí)行標準備 注橋頂（底）板縱橫向?qū)訖M隔板下半條對接焊縫級超聲波100%焊縫全長TB10212-98TB1558-86GB3323-1987X射線10%焊縫兩端各250300mm（長度大于1200mm的橫向?qū)雍缚p時，中部加探250300mm）工地橫橋向?qū)雍缚p級超聲波100%焊縫全長X射線100%每3m 拍一張片，頂板十字交叉處100%，底板十字交叉處30%錨箱及其與腹板間熔透角焊縫級超聲波10

20、0%角焊縫全長錨箱處橫隔板與腹板的熔透角焊縫級超聲波100%角焊縫全長橫隔板與腹板角焊縫級磁粉100%焊縫兩端各500mmJB/T6010-92行車道范圍內(nèi)閉口肋與橋頂板角焊縫級磁粉100%每條焊縫兩端各1000mm橫隔板與橋頂（底）板角焊縫級磁粉100%總長的20%（重點行車道范圍） 探傷比例指探傷接頭數(shù)量與全部接頭數(shù)量之比。8.2.3 焊縫超聲波探傷的距離波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應符合本規(guī)則附錄C的規(guī)定；其他要求應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(GB 11345)的規(guī)定。8.2.4 全熔透角焊縫內(nèi)部質(zhì)量應按表8.2.4的規(guī)定進行超聲波探傷。表8.2.4 角焊縫超

21、聲波探傷質(zhì)量要求焊縫類別板厚（mm）質(zhì) 量 要 求單個缺陷當量缺陷指示長度缺陷最小間距10251×2mm1×2mm1×2mm-6dB9mm1×2mm1×2mm-6dB20mm2540<1×2mm+3dB1×2mm+3dB1×2mm-3dB9mm1×2mm+3dB1×2mm-3dB20mm注：.超聲波探傷采用柱孔標準試塊； .如超聲波探傷已可準確認定焊縫存在裂紋，則應判定焊縫質(zhì)量不合格；8.2.5對局部探傷的焊縫，當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，要求延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長。8.2.

22、6 焊縫的射線探傷應符合現(xiàn)行國家標準鋼熔化對接接頭射線照相和質(zhì)量分級（GB/T3323-1987）的規(guī)定，射線照相質(zhì)量等級為B級；焊縫內(nèi)部質(zhì)量為級。用射線檢驗時，如缺陷超標，則應加倍檢驗。8.2.7 用射線、超聲波、磁粉多種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。8.3 剪力釘焊接的檢驗剪力釘焊接后應獲得完整的360°周邊焊縫，缺陷焊縫長度不得超過90°。剪力釘焊縫的寬度、高度等尺寸應滿足：Hwm0.2D；Hwmin0.15D；Dw1.25D。其中，Hwm、Hwmin分別代表焊縫沿剪力釘軸線方向的平均高度和最小高度，Dw、D分別代表焊縫的平均直徑和剪力釘

23、直徑。8.3.2應隨機抽取剪力釘總數(shù)的5進行30°彎曲檢驗(見圖8.3.2)，彎曲后的剪力釘，其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂縫。若檢驗的剪力釘未發(fā)現(xiàn)裂紋，則該釘可保留在彎曲位置。圖8.3.3剪力釘焊接后沒有獲得完整360°周邊焊的剪力釘，可用小直徑低氫焊條進行補焊。補焊時，應預熱5080，并應從缺焊焊縫端部10mm外引、熄弧，焊腳尺寸不應小于6mm。8.3.4缺陷焊縫長度超過90°或因其它項點不合格的剪力釘應予更換重新焊接。8.4 產(chǎn)品試板8.4.1在梁段制造中，每焊接5條受拉橫向?qū)雍缚p或每10條其它對接焊縫焊接一塊產(chǎn)品試板；在橋位焊接梁段間對接焊縫時，頂（

24、或底）板和腹板各做一塊產(chǎn)品試板。經(jīng)探傷后進行接頭拉伸、側(cè)彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數(shù)量和試驗結(jié)果應符合焊接工藝評定的有關(guān)規(guī)定。8.4.2若試驗結(jié)果不合格，可在原試板上重新取樣再試驗，如試驗結(jié)果仍不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的焊縫進行處理。9 矯正9.0.1矯正后的板單元和梁段表面不得有凹痕和其它損傷。冷矯時應緩慢加力，環(huán)境溫度不宜低于5，冷矯總變形量2。9.0.3熱矯時加熱溫度應控制在600800，嚴禁過燒，不宜在同一部位多次重復加熱。9.0.4 板單元矯正后的尺寸允許偏差應符合表9.0.4的規(guī)定。表 板單元矯正允許偏差序號項 目允許偏差(mm)示 意 圖備 注1頂板底板腹板等

25、單元件長度±1W1為縱肋中心距W2為橫肋中心距L為板件長度寬度±1對角線相對差4縱肋間平面度W1/300橫肋間平面度W2/500角變形b/150板邊直線度1豎彎L/10002橫隔板h1、h2±1B±2平面度h1/250或h2/250板邊直線度1注：板單元檢測在平臺上進行9.0.5 梁段矯正后的允許偏差應符合表9.0.5的規(guī)定。表9.0.5梁段矯正允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法梁段高度（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分±2梁段兩吊點中心距梁段長度±2腹板中心距±3鋼盤尺梁段頂板

26、寬±1工地接頭處±3其余部分橫斷面對角線差4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎5單段箱梁左右支點高度差（吊點）5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，且8H加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺10 預拼裝10.1.1每批梁段制造完成后，應進行連續(xù)預拼裝，每批預拼裝的梁段數(shù)不應少于5段。預拼裝應在測平的臺架上進行，梁段應處于自由狀態(tài)。10.1.2預拼裝時，必須使板層密貼。10.1.3預拼裝過程中應檢查拼接處有無相互抵觸情況。10.1.4預拼裝的各部尺寸和線形經(jīng)檢查合格后，用試孔器檢查所有的螺栓孔，全

27、部孔群必須100%能自由通過較設計孔徑小0.75mm的試孔器方可認為合格。10.1.5磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，插入深度不得超過要求頂緊長度的1/4。10.1.6每批梁段預拼裝應有詳細檢查記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可解體，進行下一批梁段預拼裝。表10.1.? 梁段預拼裝允許偏差項 目允許偏差(mm)條 件檢測工具和方法預拼裝長度（L）±6試裝時最外兩錨箱中心距鋼盤尺彈簧秤±2分段時兩吊點中心距全長±20預拼裝梁段的累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當試裝分段累計總長超過±20時，要在下段試裝時調(diào)整梁段匹配接口處頂板寬±1鋼盤尺旁彎3+0.1Lm任

28、意20m測長內(nèi)<6橋面中心線的平面內(nèi)偏差。Lm為任意3個預拼裝梁段長度緊線器、鋼絲線、（經(jīng)緯儀）鋼板尺工地對接板面高低差1安裝匹配件后板面高差鋼板尺豎曲線偏差11 表面處理和涂裝表面處理所用鋼板、型鋼必須進行搟平、拋丸除銹、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20m）等處理，除銹等級為Sa2.5（GB/T 892388），表面粗糙度RZ=4070m。 塔柱節(jié)段和橫梁的內(nèi)、外表面以及拼接板表面應進行二次除銹，除銹等級應達到Sa2.5級（GB/T 892388），表面粗糙度RZ=4070m。 鋼板外露邊緣應修磨成半徑25mm的圓弧。11.2 涂裝方案11.2.1 鋼箱梁涂裝配套方案見表11.2.1。表1

29、1.2.1鋼箱梁涂裝配套方案部 位涂 裝 用 料道 數(shù)干膜厚度（m）鋼箱梁及風嘴外表面（除橋面）無機硅酸鋅車間底漆120醇溶性無機富鋅漆175環(huán)氧封閉漆125環(huán)氧云鐵漆2200脂肪族聚氨酯280風嘴內(nèi)部無機硅酸鋅車間底漆120環(huán)氧富鋅漆1100環(huán)氧云鐵2240環(huán)氧面漆175鋼箱梁內(nèi)部（布置抽濕機，濕度小于50）無機硅酸鋅車間底漆120厚漿型環(huán)氧漆（淺色）2200橋面板上表面醇溶性無機富鋅漆17511.3 涂層檢驗11.3.1底漆、中間漆要求平整均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。11.3.2每涂完一層后，必須檢查干膜厚度，出廠前檢查總厚度。漆膜厚度的測

30、量可用電子涂層厚度儀或磁性測厚儀或橫桿式測厚儀。11.3.3每10m2測5個點，每個點附近測3次，取平均值，每個點的測量值如小于圖紙值應加涂一道涂料。11.3.4 鋼箱梁外部所測點的值必須有90%達到或超過規(guī)定漆膜厚度值，未達到規(guī)定膜厚的測點之值不得低于規(guī)定膜厚要求得90%；鋼箱梁內(nèi)部所測點的值必須有85%達到或超過規(guī)定漆膜厚度值，未達到規(guī)定膜厚的測點之值不得低于規(guī)定膜厚要求得85%。11.4 抗滑移系數(shù)試件與試驗每1020個梁段為一批，每批制作3組抗滑移系數(shù)試件?？够葡禂?shù)試件應與梁段同材質(zhì)、同工藝、同批制造，并在相同條件下運輸、存放?？够葡禂?shù)試驗方法應符合現(xiàn)行標準鐵路鋼橋栓接面抗滑移系數(shù)

31、試驗方法(TBJ 2137)的規(guī)定, 出廠時高強度螺栓栓合面抗滑移系數(shù)應不低于0.55，梁段安裝前的復驗值不得小于0.45。12 梁段的驗收12.0.1 鋼箱梁制造完成后應按照施工圖和本規(guī)則進行驗收。鋼箱梁梁段制造尺寸允許偏差見下表12.0.2。 梁段制造尺寸允許偏差 (mm)序號項 目允許偏差（mm）示 意 圖說 明1梁長上翼緣板長度L1±1以梁段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度L22梁高中高H±2以底部為基準，采用激光儀測量高度邊高H1、H2±23梁寬1/2 全寬B/2±2在梁段兩端口用鋼帶測量寬度1/2上翼緣板寬Bu/21/2下翼緣板

32、寬Bb/24端口對角線 AO1、EO、BO1、DO、OF、OC6用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5上下翼緣板中心線重合度OO12用吊線錘和激光儀測量6錨箱位置錨箱（橫向）距橋軸中心線偏差±4用鋼帶測量距橋軸中心線偏差同節(jié)段兩點高差5錨箱距端口檢查線長度L1、L2±27三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差±1用激光儀測量8垂直度端口垂直度偏差11采用吊線和激光儀測量橫隔板垂直度偏差39橫隔板間距偏差±3用鋼尺測量10橋頂板四角水平A,B,C,D±6用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上相對高差811橋頂板1/2對角線AO1、BO、A1O1、B1O8用

33、鋼尺測量，測點在兩端檢查線上12板面不平度縱肋間W1/300W1為縱肋間距W2為橫肋間距橫肋間W2/50013相鄰兩節(jié)段縱肋直線度214風嘴直線度L/2000,且5L為節(jié)段長度，用激光儀測量鋼箱梁的螺栓孔允許偏差應符合本規(guī)則第5.6節(jié)的規(guī)定。鋼箱梁出廠時，應提交下列文件：產(chǎn)品合格證；鋼材、焊接材料和油漆的質(zhì)量證明書及復驗報告；焊接工藝評定報告及其它主要工藝試驗報告；竣工圖、拼裝簡圖；工廠高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告；焊縫無損檢驗報告；焊縫重大修補記錄；產(chǎn)品試板的試驗報告；預拼裝記錄（按整體組裝批次）；涂裝層檢測記錄；發(fā)送清單。鋼箱梁出廠時應提供工地抗滑移系數(shù)試驗試件，隨梁運至工地。鋼箱梁

34、應在涂層干燥后對高強度螺栓連接部位進行包裝，包裝和存放應避免摩擦面損壞。13 包裝與存放14 裝船與運輸15 梁段安裝與焊接15.1梁段的安裝就位15.2高強度螺栓連接梁段安裝前，應除去毛刺、飛邊、焊接飛濺物，并用細銅絲刷、干凈棉絲除去栓接板面和栓孔內(nèi)的臟物。對粘有油污處，應用汽油或丙酮擦凈。栓接板面必須干燥，不應在雨中作業(yè)。對翹曲板面應予平整。高強度螺栓、螺母及墊圈必須按生產(chǎn)廠提供的批號配套使用，不得改變其出廠狀態(tài)。高強度螺栓的長度應符合設計規(guī)定，安裝時應在板束外側(cè)各置一個墊圈，其有內(nèi)倒角側(cè)應分別朝向螺栓頭和螺母支承面。當接頭處板層出現(xiàn)縫隙時（板厚偏差或?qū)悠睿?，應按?5.2.3的要求處

35、理。表 摩擦面間隙處理序號示意圖處理方法1<1.0mm時不予處理21.03.0mm時，將厚板一側(cè)磨成1：10的緩坡，使間隙小于1.0mm。用砂輪打磨時，應使打磨方向與受力方向垂直。3>3.0mm時加墊板，墊板厚度不小于3mm，墊板厚度和摩擦面處理方法應與構(gòu)件相同。施擰前必須按高強度螺栓連接副的生產(chǎn)批抽樣（每批不少于8套）在現(xiàn)場復驗扭矩系數(shù)，實測扭矩系數(shù)的平均值應在0.1100.150范圍內(nèi)，其標準偏差應不大于0.010。同時應記錄當時的環(huán)境溫度和相對濕度，并應在施工時計入環(huán)境溫度、相對濕度變化對扭矩系數(shù)的影響。高強度螺栓連接副采用扭矩法按初擰、復擰和終擰三步施擰，并應在同一工作日內(nèi)

36、完成。施擰時應通過螺母導入扭矩，按照從拼接板的中間向邊緣的順序擰緊，施工預拉力應為設計預拉力的110%。終擰扭距Te（Nm）可按公式Te = K×Pe×d計算，其中K為現(xiàn)場實測扭矩系數(shù)的平均值；Pe-為施工預拉力；d為公稱直徑（mm）。初擰扭矩宜為終擰扭矩的50%，復擰扭矩等于初擰扭矩。終擰時，施加扭矩必須連續(xù)、平穩(wěn)，螺栓、墊圈不得與螺母一起轉(zhuǎn)動，如果墊圈發(fā)生轉(zhuǎn)動，應更換高強度螺栓連接副，按規(guī)定重新初擰、復擰、終擰。每班操作前，必須標定扳手的施工扭矩值，其誤差不得大于規(guī)定扭矩值的5%；每班操作后，還必須復驗扳手的施工扭矩值。如發(fā)現(xiàn)扳手的扭矩值超差，則應用檢查扳手檢查并其當班

37、終擰的全部高強度螺栓連接副。高強螺栓連接副復擰后100%用小錘（重約0.3kg）敲擊檢查，以防漏擰；終擰后100%檢查復擰后用油漆標記的螺栓與螺母相對位置是否發(fā)生轉(zhuǎn)動，并隨機抽取每個栓群高強度螺栓連接副總數(shù)的5%（不少于1套）進行扭矩檢查。終擰扭矩檢查宜優(yōu)先采用松扣、回扣法，當有足夠準確的實測試驗數(shù)據(jù)時，也可采用緊扣法。計算檢查扭矩時采用設計預拉力，扳手的扭矩誤差不得大于檢查扭矩的3%。終擰檢查應在終擰后148h之內(nèi)完成。每個栓群終擰檢查的合格率應大于80%，并應對欠擰者補擰，超擰者更換連接副后重新擰緊。15.3梁段間焊縫的焊接附錄A 鋼材及加工缺陷的修補A.1 鋼材局部表面的麻坑或傷痕深度為

38、0.31mm時，可磨修勻順；深度超過1mm時，應在補焊后磨修勻順。A.2 鋼材局部邊緣的層狀裂紋深度不超過5mm時，可先按本規(guī)則第4.7條的規(guī)定清除裂紋后補焊并磨修。A.3 當氣割邊緣的切口或崩坑深度小于2mm時，可磨修勻順，當深度超過2mm時，應在鏟磨出坡口后補焊與磨修。A.4 對于彎曲加工時產(chǎn)生的邊緣裂紋，應在查明原因后按本附錄A.2條的規(guī)定處理。附錄B 焊接工藝評定B.1 一般要求B.1.1 焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）是編制焊接工藝的依據(jù)。B.1.2評定條件應與產(chǎn)品條件相對應，評定必須使用與產(chǎn)品相同的鋼材及焊接材料。B.1.3首次采用的鋼材和焊接材料必須進行評定，已評定并批準的工藝

39、，可不再進行評定；遇有下列情況之一者，應重新進行評定：焊接材料改變；焊接方法或焊接位置改變；補墊改變；焊接電流、焊接電壓或焊接速度改變±10以上；坡口形狀和尺寸改變(坡口角度減少10°以上，鈍邊增大2mm以上，根部間隙變化2mm以上)；預熱溫度低于規(guī)定值下限溫度20；電流種類及極性改變或電弧金屬過渡方式改變。B.2 試 板B.2.1 試板宜選用碳當量偏標準上限的母材制備。B.2.2 對接接頭試板應考慮坡口間隙和約束的極限狀態(tài)。B.2.3 T形容接頭試板可按每一焊腳尺寸選定一種蓋、腹板厚度組合。B.2.4 試板長度應根據(jù)樣坯尺寸、數(shù)量（含附加試樣數(shù)量）等因素予以綜合考慮，自動

40、焊不得小于600mm，手工焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊不得小于400mm。B.2.5 試件的制作應符合本規(guī)則的技術(shù)要求。B.3 試驗及檢驗B.3.1 焊縫的外觀質(zhì)量應符合本規(guī)則第4.8的規(guī)定。B.3.2 對接焊縫應沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為級。B.3.3 角焊縫應沿焊縫全長進行超聲波探傷，質(zhì)量等級為級。B.3.4 樣坯截取位置應根據(jù)焊縫外形及探傷結(jié)果，在試件的有效利用長度內(nèi)作適當分布。試樣加工前允許樣坯冷矯正。B.3.5力學性能試驗項目、試樣數(shù)量及試驗方法應符合表B.3-1的規(guī)定。表B.3-1 力學性能試驗項目、試樣數(shù)量 (個)試件形式試驗項目試樣數(shù)量試驗方法對接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗1按焊接接頭力學性能試驗方法（GB26492654）的規(guī)定焊縫金屬拉伸試驗1接頭側(cè)彎試驗 1低溫沖擊試驗6 接頭硬度試驗1T形容接頭試件焊縫金屬拉伸試驗1接頭硬度試驗1注： 彎曲角=180°，彎曲半徑按母材標準規(guī)定； 缺口開在焊縫中心及熔合線外1.0mm處各3個.B.3.6力學性能試驗驗收應符合下列規(guī)定：(1）當拉伸試驗結(jié)果（屈服強度、抗拉強度及拉棒的延伸率）不低于母材標準時，則判為合格；當試驗結(jié)果低于母材標準值，則允許從同一試樣重新試驗，若試驗結(jié)果不低于母材標準值，則仍可為合格，否則，不合