鋼結(jié)構(gòu)制作工藝

1、 鋼 結(jié) 構(gòu) 加 工 工 藝一號料1. 鋼材材質(zhì):a.鋼板：材質(zhì)為Q235B。b.型鋼：H型鋼材質(zhì)為Q235B,槽鋼材質(zhì)為Q235B；角鋼材質(zhì)為Q235B。2.放樣人員開草圖時，必須先看清楚圖紙中構(gòu)件的材質(zhì)、板厚、尺寸，發(fā)現(xiàn)問題及時找技術(shù)人員解決，未經(jīng)技術(shù)人員同意任何人不得私自修改圖紙中構(gòu)件的材質(zhì)、板厚、尺寸。3.對復(fù)雜節(jié)點及節(jié)點連接件進行1：1放樣，放樣時應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖確定各構(gòu)件的實際尺寸，放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進行檢驗。4.箱型、焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。5 .箱形、工字形接料應(yīng)避開焊縫對直接料、下600mm范圍內(nèi)接料。6 .號料時長度方向必須留

2、焊接收縮余量，余量不小于50mm，寬度方向留切割余量：25mm時，切割余量為2mm，>25mm時，切割余量為3mm。7 .樣板的允許偏差見表1樣板的允許偏差 (mm) 表1 項 目允許偏差mm對角線差±1.0mm寬度、長度±0.5mm孔 距±0.5 mm8. 號料的允許偏差見表2 號料的允許偏差 (mm) 表2 項 目允許偏差mm零件外形尺寸±1.0mm孔 距±0.5 mm9 .所有箱形、工字形主材的接料必須采用大板接料。10 .所有圖紙標(biāo)明的切角圓弧和板切角號料時必須按圖紙尺寸號出。11.接料坡口形式：11.1 .板對接坡口形式：11.

3、2 . T形熔透焊縫坡口形式11.3 .箱形柱焊縫坡口形式11.4 . 柱加勁板焊接坡口形式 11.5 . 扎制H型鋼拼接接口形式:（拼接位置為梁跨中1/3范圍以外）12 . 板厚相差大于4mm的鋼板對焊需按1：2.5放坡。13.號料的構(gòu)件必須標(biāo)清構(gòu)件號。14 .號料時必須注明坡口的角度和鈍邊方向和大小。15 .對梁、框架梁、桁架和其它構(gòu)件按圖中要求起拱。16. 對焊透的工字形號料時，腹板寬度方向應(yīng)加放3mm焊接收縮余量。 二切割1.所有主材采用數(shù)控機床切割，零件采用半自動切割及剪板機剪切，并采取防彎曲措施(及采用對稱切割)。2.切割人員必須認(rèn)真檢查切割線的尺寸，發(fā)現(xiàn)與鋼板上標(biāo)注的尺寸不否時，

4、應(yīng)及時通知技術(shù)人員進行核對，確認(rèn)無誤后方可切割。3.切割前，應(yīng)將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)鐵銹油污等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。4.半自動切割軌道放置與劃線間距要求等距至少檢查三點。切割過程中要不斷檢查軌道的尺寸，發(fā)現(xiàn)軌道偏移應(yīng)及時調(diào)整。并對超差部位進行修理。5.所有構(gòu)件的坡口均采用半自動切割,箱形柱腹板坡口切割時應(yīng)采用對稱切割以防止變形。6.切割坡口時，切割人員必須用坡口樣板經(jīng)常檢查坡口的大小和坡口的鈍邊，發(fā)現(xiàn)超差應(yīng)立即停止切割，調(diào)整合適后才能繼續(xù)切割。7.氣割用的槍嘴頭應(yīng)經(jīng)常清理，保證切割氣流的暢通。8.數(shù)控切割大板時，必須量好切割線確認(rèn)無誤后，才能進行切割。切割過程中要不斷檢查切割的尺寸

5、，發(fā)現(xiàn)割槍跑偏應(yīng)及時調(diào)整割槍，確保整條鋼板的切割質(zhì)量。9.氣割工藝參數(shù)： 割嘴號碼板厚(mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-30010. 切割板材時，應(yīng)按不同的板厚選用合適的割嘴，保證切割的最佳效果。11.切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)11.1.邊緣加工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度± 1.0mm加工邊直線度L/3000，且不應(yīng)大于2.0mm相鄰兩邊夾角±6

6、'mm加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于0.5mm加工面表面粗糙度12.2 機械切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3mm邊緣缺棱1.0mm型鋼端部垂直度2.0mm11.3 .氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項 目允許偏差(mm)零件寬度、長度±2mm切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割 紋 深 度0.3mmm13. 坡口角度允許偏差：±5°； 鈍邊允許偏差：±1mm。14 .對箱形柱封板四角過焊口采用規(guī)割，對筋板、腹板過焊口用同一樣板尺寸切割。 三.組對1.組對前，必須將翼緣板和腹板邊緣的氣割熔渣清除掉。2.對翼緣板和腹板必須進

7、行彎曲度檢查，如有彎曲必須將彎曲修直后，才能進行組對。3.箱形柱腹板兩邊貼襯條時，應(yīng)先將腹板中心線劃出，再以中心線往兩邊返尺，保證兩邊襯條間隙相同。4.接料錯邊允許偏差：且不應(yīng)大于3.0mm。5.組裝工字形前,要求四條焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為2030mm,蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上4050 mm。6.組裝箱形柱前，應(yīng)將坡口及坡口邊緣3050mm范圍內(nèi)的油銹及其它污物除凈。并將襯條上的鐵銹打磨干凈。7.不允許在母材上面引弧，工字形組對不允許粘斜撐和定位檔，箱型組對不允許粘斜撐和彎尺把，保證構(gòu)件表面的光潔。8.定位焊采用CO2氣體保護焊，焊絲采用ER50-6,直徑=1.

8、2mm，氣體二氧化碳。9.定位點粘焊縫焊腳高度不得大于所在焊縫寬度的2/3；長度為60mm；焊縫間距為500mm。焊縫外觀應(yīng)均勻、平整。組裝完成后應(yīng)及時將焊接藥皮清除干凈。10.組裝工字形首先在蓋板上將腹板的位置劃出，組裝時要嚴(yán)格控制90°，用90°量具檢查，腹板與翼緣板間隙1mm。11.工字形主縫需熔透焊接的，組對時應(yīng)保證工字形截面高度+3mm。工字形主縫不需熔透焊接的，組對時應(yīng)保證工字形截面高度+2mm。12.工字形組對檢查標(biāo)準(zhǔn)：高度： +2mm（主縫不需焊透）； +3mm（主縫需焊透）； 寬度：±2mm； 腹板中心偏移：1.0mm。 翼緣板垂直度（）：b/1

9、00，且不大于3.0mm。13.箱形柱封頭板必須進行四面加工，以保證箱形柱端頭的尺寸。14.箱形的組對應(yīng)在測平的胎架上進行，胎具表面不平度2mm，組對時腹板寬度方向應(yīng)加放3mm焊接收縮余量。四.組裝1.工字形柱組裝：1.組裝筋板前，必須對鋼柱工字形的彎曲度、翼緣對腹板的垂直度、翼緣板的不平度、截面寬度和高度進行檢查，不合格的必須先對工字形進行修理，合格后才能進行組裝。2.對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)與圖紙不符的筋板，應(yīng)通知技術(shù)人員核實后方可組裝。3. 帶孔的筋板，必須對筋板的厚度、孔距和孔大小進行檢查。劃出筋板上端第一個孔的中心線。4.劃出鋼柱中心線，并在兩端頭打上洋沖眼。5.組裝帶孔的筋板時

10、，必須以柱中心線返出筋板的中心線，并在鋼柱上劃出筋板上端第一個孔的位置，組裝時，筋板的孔中心線必須對著鋼柱上劃出的孔位置。帶孔板上端第一個孔中心到上端頭尺寸偏差：±2.0mm。帶孔板孔中心線到柱中心軸線尺寸偏差：±2.0mm。6.變截面H形柱，加厚部位腹板與翼緣板的連接焊縫為一級熔透焊，組裝前必須將坡口打磨光潔。腹板有孔一端先鉆孔后鏟坡口。7. 變截面部位組裝時，應(yīng)看好翼緣板的反正，將翼緣板兩端頭坡口沖里，以保證翼緣板對接在外面清根。變截面部位先組對成工字形焊接完主縫后，修理平整再上里面的加筋板。8.焊接H型鋼柱焊接完后，合格后然后運拋丸處噴漆。9.鉆腹板上端頭孔，修理交工

11、。10.鋼柱外形尺寸允許偏差（mm）見表 檢查項目允許偏差mm柱身彎曲矢高H/1500,且不大于5.0mm柱身扭曲H(b)/250, 且不大于5.0mm柱截面尺寸連接處±2.0mm其他處±3.0mm翼板對腹板的垂直度H(b)/150,且不大于5.0mm箱型截面對角線3.0mm工字形鋼柱外形尺寸允許偏差（mm）2.箱形柱組裝：1. 箱形柱組裝前，應(yīng)將箱形柱放在測平的胎具上進行彎曲和扭曲的修理。2. 修理合格的鋼柱，應(yīng)將鋼柱的四條中心線劃出，在兩端頭打上洋沖眼。3. 先號出箱形柱上端的端銑線，進行端銑。端銑垂直度0.3mm 。4. 對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)與圖紙不符的筋板，

12、應(yīng)通知技術(shù)人員核實后方可組裝。5. 帶孔的筋板，必須對筋板的厚度、孔距和孔大小進行檢查。劃出筋板上端第一個孔的中心線。6. 號筋板位置時必須以端銑面和柱中心線為基準(zhǔn)，劃出筋板的位置，并標(biāo)注帶孔板第一個孔的位置。7. 筋板點焊完后要對所上筋板進行復(fù)查，確認(rèn)無誤后才能進行焊接。帶孔板上端第一個孔中心到上端頭尺寸偏差：±2.0mm。帶孔板孔中心線到柱中心軸線尺寸偏差：±2.0mm。8. 焊接修理合格后劃出箱形柱下端端銑線，進行端銑。9. 上底座板焊接，修磨合格后噴砂焊栓釘修理交工。10. 箱型柱允許偏差（mm) 見表 項目允許偏差mm一節(jié)柱高度H±3.0mm兩端最外側(cè)安

13、裝孔距離±2.0mm柱身彎曲失高fH/1500, 且不應(yīng)大于5.0mm一節(jié)柱的柱身扭曲 h/250,且不應(yīng)大于5.0mm柱截面幾何尺寸連接處±2.0mm非連接處±4.0mm柱腳底板平面度5.0mm翼緣板對腹板的垂直度連接處1.5mm其他處b/100,且不應(yīng)大于3.0mm柱腳螺栓孔對柱軸線的距離a3.0mm牛腿端孔到柱軸線距離±2.0mm 3. H型鋼梁組裝：1.組裝筋板前，必須對鋼梁工字形的彎曲度、翼緣對腹板的垂直度、翼緣板的不平度、截面寬度和高度進行檢查，不合格的必須先對工字形進行修理，合格后才能進行組裝。2.對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)與圖紙不符的筋

14、板，應(yīng)通知技術(shù)人員核實后方可組裝。3.號工字形筋板位置時，先號出鋼梁一端的齊頭線，再以齊頭線為基準(zhǔn)號出筋板的位置線。4.組裝筋板應(yīng)嚴(yán)格控制筋板的垂直度，用彎尺或90度卡樣板進行檢查。5.帶孔的筋板要保證第一個孔到梁上翼緣之間的距離和筋板孔中心線到腹板中心線之間的距離。允許偏差：±2.0mm。6.號鋼梁兩端頭孔時，兩端孔距應(yīng)+2mm；每端孔的第一個孔到梁上翼緣之間的距離偏差：±2.0mm；兩端孔必須進行套鉆。4.型鋼梁組裝1.組裝之前，應(yīng)檢查H型鋼的截面尺寸是否和圖紙相同。2.對筋板的尺寸進行檢查，如發(fā)現(xiàn)與圖紙不符的筋板，應(yīng)通知技術(shù)人員核實后方可組裝。3.號工字形筋板位置時，

15、以鋸切的一端齊頭為基準(zhǔn)，再以齊頭線為基準(zhǔn)號出筋板的位置線。4.組裝筋板應(yīng)嚴(yán)格控制筋板的垂直度，用彎尺或90度卡樣板進行檢查。5.帶孔的筋板要保證第一個孔到梁上翼緣之間的距離和筋板孔中心線到腹板中心線之間的距離。允許偏差：±2.0mm。6.號鋼梁兩端頭孔時，兩端孔距應(yīng)+2mm；每端孔的第一個孔到梁上翼緣之間的距離偏差：±2.0mm；兩端孔必須進行套鉆。 7.H型鋼實腹鋼梁外形尺寸允許偏差（mm）見表項目允許偏差mm梁長度 -5.0mm端部高度±2.0mm拱度 -5.0mm側(cè)彎矢高L/2000且不應(yīng)大于10.0mm扭曲h/250且不應(yīng)大于10.0mm腹板局部平面度4.

16、0mm翼緣板對腹板的垂直度b/100且不應(yīng)大于3.0mm梁端板的平面度h/500且不應(yīng)大于2.0mm4.4 定位點粘焊縫焊腳高度不得大于所在焊縫寬度的2/3；長度為60mm。焊縫外觀應(yīng)均勻、平整。組裝完成后應(yīng)及時將焊接藥皮清除干凈。4.5 所有的工字形組裝，不允許在工字形上粘拉條和粘定位擋，不允許在構(gòu)件上隨便引弧。4.6 吊運構(gòu)件時要輕拿輕放，構(gòu)件翻個必須在枕木上進行。4.7 構(gòu)件交工前，各小組必須先自檢，并填寫自檢紀(jì)錄，合格后報檢查科驗收，驗收合格后檢查人員在資料上簽字，最后技術(shù)員拿著檢查人員簽字的資料報監(jiān)造、監(jiān)理驗收。資料監(jiān)理簽字后速返回資料員，以便復(fù)印帶走。五.焊接1.焊接前接頭清潔要求

17、在坡口兩側(cè)30mm范圍內(nèi)影響焊縫質(zhì)量的毛刺、油污、水銹臟物、氧化皮必須清潔干凈。2.當(dāng)施工環(huán)境溫度低于零度或鋼材的碳當(dāng)量大于0.41%，及結(jié)構(gòu)剛性過大，物件較厚時應(yīng)采用焊前預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度為80100，預(yù)熱范圍為板厚的5倍，但不小于100mm。3.焊前應(yīng)對CO2焊機送絲順暢情況和氣體流量作認(rèn)真檢查。4.若使用瓶裝氣體應(yīng)作排水提純處理，且應(yīng)檢查氣體壓力，若低于9.8×10.5PQ(10kgf/mm2)應(yīng)停止使用。5.根據(jù)不同的焊接工件和焊接位置調(diào)節(jié)好電流。見表 焊接工藝參數(shù)板厚型號牌號規(guī)格mm極性電流（A）-16-12GMAWER50-51.2正接150-220-212-22GMAW

18、ER50-51.2正接180-420-6. CO2氣體純度要求99.5%；含水量不超過0.1%；含碳量不超過0.1%。7.焊絲表面鍍銅不允許有銹點存在。8.垂直或傾斜位置開坡口的接頭必須從下向上焊接，對不開坡口的薄板對接和立角焊可采用向下焊接；平、橫、仰對接接頭可采用左向焊接法9.必須根據(jù)被焊工件結(jié)構(gòu)，選擇合理的焊接順序。10.對接兩端應(yīng)設(shè)置尺寸合適的引弧和熄弧板。11.應(yīng)經(jīng)常清理軟管內(nèi)的污物及噴咀的飛濺。12.有坡口的板縫，尤其是厚板的多道焊縫，焊絲擺動時在坡口兩側(cè)應(yīng)稍作停留，鋸齒形運條每層厚度不大于4mm，以使焊縫熔合良好。13.根據(jù)焊絲直徑正確選擇焊絲導(dǎo)電咀，焊絲伸出長度一般應(yīng)控制在10

19、倍焊絲直徑范圍以內(nèi)。14.送絲軟管焊接時必須拉順，不能盤曲，送絲軟管半徑不小于150mm。施焊前應(yīng)將送氣軟管內(nèi)殘存的不純氣體排出。15.導(dǎo)電咀磨損后孔徑增大，引起焊接不能穩(wěn)定，需重新更換導(dǎo)電咀。16.焊接板縫，有縱橫交叉的焊縫應(yīng)先焊端焊縫后焊邊焊縫。17.縫長度超過1米以上，應(yīng)采用分中對稱焊法或逐步退焊法。18.H型鋼對接，對接縫與角接焊縫同時存在時，應(yīng)先焊腹板與腹板的對接縫，后焊翼板與翼板的對接焊縫，最后焊翼板與腹板的角接焊縫。19.凡對稱物件應(yīng)從中央向首尾方向開始焊接并左、右、方向?qū)ΨQ進行。20.物件上、平、立、角焊同時存在時，應(yīng)先焊立角焊，后焊平角焊；先焊短焊縫，后焊長焊縫。21.部件焊縫質(zhì)量不好，應(yīng)在部件時就進行反修改合格，不得留在整體安裝焊接時進行。22.焊接工藝要求先加固，然后打底，最后焊接。焊接時嚴(yán)格按照焊縫多層多道焊接標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。當(dāng)焊角尺寸小于10時，加固（打底）后一道焊成當(dāng)焊角尺寸大于等于10mm時采