生產中心提升生產效率的方案

1、關于生產中心提升生產效率的方案2013年7月29日提案： 批準：目錄一效率提升的方向及維度：3二方案內容：31.目的：32.目標：33.現(xiàn)狀分析：44.提升具體措施：45.對各班組提高生產效率的考核方法：116新目標提出及PDCA循環(huán)推廣：117.所需支持12三數(shù)據及其他注釋：121.生產效率到底應該以什么基數(shù)為準？122.生產效率提升方案有怎樣的構成？133.到底由誰提出方案的制定，是生產中心總辦還是生產中心各班組？134.生產效率由誰統(tǒng)計？由誰審核？135.目前為止還有多少個維度可以提升？146.合理化建議和實際提升重復獎勵么？147.生產效率提升后其措施行為如何實現(xiàn)標準化？14關于生產中

2、心提升生產效率的方案一效率提升的方向及維度：大圖點擊：生產中心生產效率-魚骨分析圖2013年7月19日生產中心把這4個方面12個維度編制成魚骨梳理法，對各車間、班組進行生產效率影響因素培訓，并要求各車間、班組按照魚骨梳理法進行剖析自己工序的影響效率因素和作出循環(huán)整改（載體詳見各車間班組“生產效率提高方案”）二方案內容：1.目的：通過方案的制定和實施，從各方面降低、消除影響生產效率的因素，達到生產效率提高，縮短產品生產周期，提前交貨搶訂單創(chuàng)收利潤。通過實現(xiàn)這個目的可以：實現(xiàn)員工在不動計件標準情況下，以提高單位小時產能增加收入實現(xiàn)班組效率得到提升，可以促進班組排名向前，崗位工資增加 實現(xiàn)生產中心效

3、率提升，會使各項成本降低，增加GS收入 實現(xiàn)企業(yè)縮短工期搶訂單，增加企業(yè)利潤收入 2.目標：以7月份新定標準產能為依據，第三季度生產中心整體生產效率環(huán)比7月份生產效率提高5%3.現(xiàn)狀分析：1.2013年7月份以前，計算生產效率一個最重要的參數(shù)“標準產能”制定是以計件標準為依據，各機臺標準產能偏低，以至于多數(shù)機臺的生產效率在150%以上，造成統(tǒng)計的生產效率非常高的假象，讓管理者、生產者以為再沒有進步提升的空間。2.上半年，生產中心全體員工把工作重點都放在崗位考核推進和GS經營上，生產效率方面缺乏重點關注，而且生產效率統(tǒng)計模型不完善，沒有全面、認真的分析生產效率提升的可能性和影響因素。3.長期以來

4、，不管標準產能是否合理，同一機臺的實際產能和生產效率總有高低之分，但缺少對員工激勵措施，高的不獎、低的不罰，做好做賴一個樣，責任感強的員工愿意繼續(xù)努力，責任感弱的員工不予關心，逐漸的管理者不愿推動，生產者不愿改進。4.思維不活躍，對生產效率缺乏創(chuàng)新和系統(tǒng)性認識。在日常生產工作中沒有制定長期、循環(huán)、系統(tǒng)的提升措施，比如：對員工沒有進行影響效率因素的培訓，即使是員工想提升也沒有方法和路徑。再有，偶爾會進行一次生產效率的提升整改措施，也大多是出個整改意見，怎么實施，具體是否落實和落實后是否出現(xiàn)新的問題，新的問題又如何解決等沒有形成循環(huán)整改。4.提升具體措施：在未來，提升生產效率工作將從員工培訓、合理

5、的新標準產能、完善的統(tǒng)計模型，數(shù)據的分析匯總以及通報、生產效率總結、員工激勵、整改實施、負責跟進、監(jiān)督檢查、新問題衍生及再處理的整改循環(huán)等進行系統(tǒng)的歸納和推進(1).培訓及引導：每月給生產中心各級員工培訓1-2次“關于影響生產效率因素的分析”，并引導員工拓展思路，聯(lián)系到自己機臺，舉例說明這些因素中可能影響本機臺的因素和解決方法。在2013年7月7日，生產效率研討會上，董事長從4個方面12個維度給生產中心全體員工全面的講解了有關影響生產效率的因素，生產中心員工獲益匪淺，思路頓開，并在2013年7月13日生產中心舉辦第一次關于生產效率影響因素培訓，參與人員主要有車間經理、副經理、各工序班長，培訓中

6、啟發(fā)各班長按4個方面12個維度進行剖析自己工序的影響效率因素，并作出循環(huán)整改，其中計劃部、車間經理、總辦也參與其中，培訓達到預期效果（載體詳見紙質版：各部門、班組生產效率PDCA循環(huán)整改措施方案）并統(tǒng)計多個問題點，如下表所示：通過此次培訓看出“培訓”對于生產效率提升工作的開展有很好的促進作用，有利于順利展開，生產中心計劃每月末效率數(shù)據統(tǒng)計出來后，即對各級員工采用魚骨梳理法進行問題分析培訓，包括當前問題點的PDCA整改）,視具體工作情況，每月中是否培訓待定。(2).新定標準產能、完善統(tǒng)計分析模型：生產中心引用2013年7月份以前的產能標準，第2季度各機臺達到的生產效率大約在150%以上，為了提升

7、且考慮員工信心，以第2季度生產效率結果定位90%，反推新的標準產能，如下表所示：第2季度生產效率及新產能表車間工序機臺原產能標準引用原產能標準第2季度生產效率設定第2季度效率90%擬定第3季度標準產能(米)理論 極限產能提高幅度高壓框絞6盤800 176.66%90.00%1400 2400600 8盤800 128.99%90.00%1000 1900200 54-1350 127.10%90.00%500 1600150 54-2350 142.37%90.00%500 1600150 擠出90-1800 146.52%90.00%1100 3480300 90-2800 158.10%9

8、0.00%1100 3480300 150480 154.59%90.00%700 1570220 交聯(lián)交聯(lián)機270 164.84%90.00%450 700180 成纜3+2-1150 125.19%90.00%185 100035 3+2-2150 117.20%90.00%185 100035 3+2-3150 152.00%90.00%200 66050 特纜束絲2550 107.00%90.00%3000 3550450 絕緣1號3000 181.00%90.00%6000 94503000 4號5000 122.00%90.00%6500 94501500 5號5000 172.0

9、0%90.00%8500 116003500 6號5000 132.00%90.00%7000 94502000 導線1600 153.00%90.00%2700 140001100 編織100 142.00%90.00%160 27760 成纜18盤450 118.00%90.00%600 1500150 8盤550 163.00%90.00%1000 3300450 630單絞670 133.00%90.00%1000 1500330 30盤220 129.00%90.00%300 250080 500籠絞370 129.00%90.00%500 2400130 630籠絞390 118.

10、00%90.00%500 2000110 打盤1200 134.00%90.00%1400 13000200 護套高溫70710 147.00%90.00%1100 1900390 65-2420 163.00%90.00%750 1900330 65-3470 164.00%90.00%850 1900380 90440 159.00%90.00%750 1060310 70+50760 158.00%90.00%1300 2290540 拉絲拉絲kg13-1450 150.00%90.00%500115050 13-2450 143.00%90.00%500115050 13-鋁450 1

11、61.00%90.00%50065950 注明：目前的新標準產能是否合理，在第3季度試運行后再做調整（因第3季度是行業(yè)旺季，有充分的數(shù)據來做進一步產能標準調整支撐）以上數(shù)據來源于生產中心第2季度產能統(tǒng)計分析表（詳情點擊附件1：生產中心第2季度產能統(tǒng)計分析表）2013年7月份以前，各車間所填寫的生產效率表缺少數(shù)據、分類匯總、沒有原因分析、整改措施、跟進人等，7月中旬生產中心各車間經過研究、最終設計出一份日生產效率表樣，月末可以自動匯總分析，不但完善了數(shù)據和有利于監(jiān)督管理也節(jié)省了很多人工操作（詳情點擊附件2：生產中心生產效率報表）1.每天只需要填寫工作時間和產量2.其他數(shù)據自動生成1.當產能超過標

12、桿數(shù)據時會自動變色，提醒管理者進行分析原因和判斷2.當生產效率低于60%時，會自動變成黃色，進行警報，提醒管理者分析原因，進行整改周效率表可以每天自動跟蹤、統(tǒng)計生產中心每一個工序和車間的生產效率數(shù)據當出現(xiàn)黃色警報時，管理者將及時查找的原因、整改措施、責任人等列入此表每天生產中心審核前一天生產效率報表，對出現(xiàn)異常數(shù)據的機臺、班組進行了解詢問原因，根據整改措施表進行跟進、檢查落實情況，問題嚴重的要求車間制定PDCA循環(huán)整改方案，上報生產中心，然后生產中心根據方案日期進行追蹤檢驗。(3).對生產效率進行旬總結和月總結的統(tǒng)計、分析并落實整改：旬總結：旬總結是根據日數(shù)據報表進行一旬的生產效率總結，首先將

13、各機臺、工序、車間的產量、工作時間、實際產能、開機率、生產效率進行分類、匯總，羅列數(shù)據到旬數(shù)據報表，組織班長、車間經理對上旬效率問題的整改方案完成情況進行匯報，如有未完成的后續(xù)安排計劃，并對上旬數(shù)據進行分析，匯總新的問題制定PDCA循環(huán)整改方案，出具完成進度表和總結報告月總結：是根據日數(shù)據表和旬總結進行的統(tǒng)計、分析、匯總問題。按數(shù)據類型共分5大類（生產時間匯總分析、產量匯總分析、實際小時產量匯總分析、開機率匯總分析、生產效率匯總分析），這5大類分別以車間、班組、機臺層面羅列，最后匯總成生產中心層面。在組織班長、車間經理對上月效率問題的整改方案完成情況進行匯報，如有未完成的后續(xù)安排計劃，并對上月

14、數(shù)據進行分析，匯總新的問題制定PDCA循環(huán)整改方案，出具完成進度表和總結報告效率表日、旬、月運轉流程圖：生產中心每日發(fā)給高壓車間新表，高壓車間填寫數(shù)據并分析問題原因和落實整改措施特纜車間填寫數(shù)據后傳回生產中心，生產中心審核各車間數(shù)據，并檢查整改落實情況，次日在發(fā)表生產中心高壓車間特纜車間高壓車間填寫數(shù)據后傳給拉絲車間，拉絲車間填寫數(shù)據并分析問題原因和落實整改措施拉絲車間填寫數(shù)據后傳給特纜車間，特纜車間填寫數(shù)據并分析問題原因和落實整改措施裸線車間每日循環(huán)累積成每旬循環(huán)，最后演變成每月循環(huán)，月底自動生成各種分析數(shù)據(4).樹立標桿數(shù)據，獎勵員工勇于超越目的:發(fā)現(xiàn)并改善影響生產效率的因素，使生產效率

15、提高，降低成本，增加員工單位小時收入以保障企業(yè)員工穩(wěn)定性。分析：目前，企業(yè)缺乏激勵機制，員工對于提升生產效率不積極，不熱情。措施：在2013年4月份、5月份、6月份的生產報表中，查出各機臺平均每天的單位小時最大產量作為“標桿”數(shù)據。將標桿數(shù)據公示在車間，在以后的生產中，鼓勵各機臺員工超越這個標桿數(shù)據，向員工明確，只要超越標桿數(shù)據將對其給予獎勵。具體獎勵如下：A.給予超越標桿數(shù)據的機臺員工100元獎勵。如果是多人合作共同超越的，則平均分配獎金（多人合作中若有尚未轉正的員工不參與獎金分配）。B.超越標桿數(shù)據的機臺員工在參加技術評級考核時，給予“實踐操作”一項加10分，如果是多人合作共同超越的，每人

16、在“實踐操作”項上都加10分（多人合作中尚未轉正的員工不參與加分）；同時給所在工序班長“指導團隊能力”的考核項上加10分。C.將超越標桿數(shù)據的機臺員工的個人成績及照片公示在企業(yè)光榮榜上樹立為典型模范，同時記錄在企業(yè)發(fā)展史作為榮譽傳承，公示期為1個月，多人合作中若有尚未轉正的員工也可以公示。將新創(chuàng)造的記錄作為新的標桿數(shù)據公示在車間，鼓勵員工繼續(xù)超越追趕，然后再鼓勵，長此以往，形成良性循環(huán)，促進生產效率的提升。方案原則：A.由車間副經理/統(tǒng)計員，統(tǒng)計填寫各機臺操作人員及生產效率，并傳回給生產中心總辦。B.總辦歸檔每日車間傳回的效率表，在每月（GS月）月底，自動查找超越標桿數(shù)據。C.若當月機臺沒有超

17、越標桿數(shù)據的數(shù)據產生，則在次月查找以此類推，如果當月出現(xiàn)多個超越標桿數(shù)據的數(shù)據，則選取最大的那個超越數(shù)據作為獎勵依據和新的標桿記錄。E.如果個別班組有多個機臺，并且在當月有多個機臺超越標桿數(shù)據，則每個超越機臺的員工都在技術評級時“實踐操作”項上加分，但不管有幾個機臺超越標桿數(shù)據，班長都只能加分10次為止，即，班長只能加分一次。5.對各班組提高生產效率的考核方法：(1)把生產效率列為車間考核項目：規(guī)定以現(xiàn)行擬定標準為基數(shù)，每月考核一次，分值占考核總分10%（暫定）達成率為100%的得100分，每超過1%加2分，每降低1%扣2分，滿分一百分，加分上限110分通過考核促進員工主動提升生產效率、降低成

18、本、從而增加員工工資（2）考核班組關于生產效率的提升方案：日常工作中班組根據實際情況，按照魚骨梳理法總結自己工序存在的影響效率因素，再制定PDCA循環(huán)整改，能不能真正落實并起到效果就要接受考核，在班組提交提高效率方案時，讓班組邀請驗證人對其提出的方案進行實施監(jiān)督和評價驗證效果，如果方案的驗證效果對提高生產效率確實有效，企業(yè)對其獎勵（載體詳見“班組關于效率提升方案”）6新目標提出及PDCA循環(huán)推廣：每月對生產數(shù)據月總結后，也許會有機臺創(chuàng)造新的產能記錄和生產效率，屆時生產中心以新創(chuàng)造的記錄來立該機臺的新目標，鼓勵員工打破新紀錄，若有的機臺連續(xù)2個月沒有打破原來產能和效率數(shù)據，生產中心組織該機臺員工

19、和車間經理進行分析原因，從根本解決問題，再立新的目標數(shù)據以上是生產中心關于生產效率提升的方案，貫穿起來就是生產效率提升體系：填寫數(shù)據表 旬總結 月總結 PDCA循環(huán)整改 落實檢查進行考核獎勵超越 魚骨分析法分析效率低問題 提新目標培訓提高7.所需支持領導支持方面：本方案需要企業(yè)高層領導提出指導意見和獎勵資源提供 班組支持方面：本方案需要生產中心各班組具體落實完成并反饋意見 各部門支持方面：本方案落實中，會涉及企業(yè)各部門，例如：技術部、人事部、行政部、董辦、財務部等，請各部門按方案涉及情況配合 外部支持方面：在生產效率提升過程中，如出現(xiàn)自我不能解決的層面問題，需要外聘顧問進行指導或到相關廠家參觀

20、學習 三數(shù)據及其他注釋：1.生產效率到底應該以什么基數(shù)為準？目前生產中心有3種數(shù)據可以引用為標準基數(shù)極限產能：技術部已經制定出生產車間各機臺極限產能，用第2季度達到的最高紀錄進行比率，結果發(fā)現(xiàn)生產中心33個考核機臺平均生產效率比為62.61%，生產效率比大于這個平均62.61%的機臺在生產中心33個考核機臺中只有15個（數(shù)據來源于董辦分析），作為衡量以后生產效率標準基數(shù)顯然太高，會造成員工心理極大偏差，難以企及，所以建議不以極限作為標準基數(shù)第2季度單日最高產能記錄：經過7月上旬統(tǒng)計，已經匯總出生產中心各機臺在第2季度的最高產能數(shù)據，以這個數(shù)據引用到7月的生產數(shù)據中發(fā)現(xiàn)，在7月份中有效超過第2季

21、度的最高產能記錄的有21個機臺，而且是個別天數(shù)微弱超過第2季度平均產能記錄除以90%反推基數(shù)：生產中心試過一個方法，用各機臺第2 季度最高紀錄產能除以90%作為新標準產能基數(shù)，在7月份進行生產效率統(tǒng)計的結果值為，生產中心33個考核機臺平均生產效率是94.10%，較第2季度設定的90%提高4.10%通過上述3種數(shù)據分析，可比較的是單日最高產能記錄和反推90%基數(shù)，從結果數(shù)據和員工心理素質考慮，生產中心認為反推90%的基數(shù)適合作為新的標準基數(shù)，這個基數(shù)可以讓生產車間員工通過努力看的見、摸的著，當平均生產效率大幅提高時，再拔高標準基數(shù)更穩(wěn)妥2.生產效率提升方案有怎樣的構成？就目前，生產效率提升方案應

22、有二個部分組成，一是生產中心推行方案，二是各班組的生產效率提升落實方案。目錄目的目標現(xiàn)狀分析改善措施所需支持跟蹤過程結果考核效果驗證3.到底由誰提出方案的制定，是生產中心總辦還是生產中心各班組？在生產效率提升和考核過程中，生產中心作為生產基地的生產統(tǒng)籌、管理部門，必定站在整個生產基地的高度來推行，應綜合考慮各班組的情況制定推行方案和班組落實方案模板。而生產中心各班組應利用魚骨梳理法，結合自己班組的實際情況，制定可操作的本班組提升效率方案4.生產效率由誰統(tǒng)計？由誰審核？目前，生產中心已經建立完善、自動性高、可操作性強的效率統(tǒng)計分析表，此表需要填寫的數(shù)據來源是員工生產日報表（員工生產日報表也是結算員工工資的依據），日常由車間統(tǒng)計員填寫，然后交給生產中心審核短期來看，車間班長通過員工生產日報表空模板下達縱向計劃，車間管理者需要進行檢查和審核，因此，