第二章船用金屬材料檢驗

1、第二章船用金屬材料檢驗第一節(jié)概述一材料檢驗的基本要求造船用材料主要用于制造船舶殼體、重要結(jié)構(gòu)件和船舶管系等。在造船過程中首先體現(xiàn)造船質(zhì)量的就是造船用材料本身的質(zhì)量?，F(xiàn)今世界各國的船級社對入級船舶的材料均提出了嚴格的要求，這些質(zhì)量要求的具體內(nèi)容在各船級社的規(guī)范中都進行了詳盡的說明。因此對入級船舶所用的材料來說，無論是材料制造廠，還是造船廠，都應遵循規(guī)范所提出的要求。各國船級社對材料的質(zhì)量要求基本相似。本節(jié)將以中國船級社的規(guī)范為基礎，對以鋼材為主的材料的檢驗過程進行說明。由于材料從制造廠到造船廠直至船上安裝，往往要經(jīng)過相當一段時間，材料的一些質(zhì)量問題往往到裝船時才暴露出來，因此造船廠在與材料制造廠

2、簽訂訂貨合同時，要充分注意到這一點。在簽訂訂貨合同和材料進入造船廠后的入庫驗收兩個過程中嚴格控制好質(zhì)量。造船廠材料檢驗的方法與船舶制造過程中的工序檢驗的方法不一樣，其內(nèi)容有三個方面：一是核查材料的質(zhì)量證書；二是外觀質(zhì)量檢驗和鋼印標志檢驗；三是內(nèi)在質(zhì)量的復驗。（一）船級社對造船材料檢驗的基本規(guī)定1、鋼質(zhì)海船船體、鍋爐、壓力容器和機械等所用材料的生產(chǎn)、試驗和檢驗應符合船級社規(guī)范規(guī)定。船級社規(guī)范一般對材料規(guī)定了化學成分、力學性能指標、厚度公差、試驗方法和缺陷的修整等。2、造船材料必須是船級社認可的工廠生產(chǎn)的。3、所有經(jīng)船級社認可或檢驗合格的材料應具有船級社的印記。凡不具有船級社印記的材料未經(jīng)船級社同

3、意不得裝船使用。4、船級社對造船材料的等級一般都作出了規(guī)定，并列舉于規(guī)范中。例如中國船級社對一般強度船體結(jié)構(gòu)鋼分為A、B、C、D四個等級；對高強度船體結(jié)構(gòu)鋼按最小屈服強度劃分強度等級，每一強度等級又按其缺口沖擊韌性的不同分為A、D、E三個級別，船級社規(guī)定的高強度船體結(jié)構(gòu)鋼分為A32、D32、E32、A36、D36、E36等六個等級。對于規(guī)范中未列出的材料品種，其化學成分、力學性能和試驗方法，可按有關的國家標準或經(jīng)船級社認可的其他標準驗收。5、凡經(jīng)船級社認可或檢驗合格的船用材料，除了應具有船級社印記外，還要有船級社頒發(fā)的或由驗船師（或驗船師代理人）簽署的材料生產(chǎn)的產(chǎn)品合格證書，以證明其材料符合規(guī)

4、范要求。6、船用材料在造船廠的加工、切削或制作過程中，若發(fā)現(xiàn)并證實其不符合要求，則即使該材料事先持有合格證書，也應作為不合格處置。7、對于厚度為50100mm 的E24和E36高強度船體結(jié)構(gòu)鋼及厚度不超過70mm的可焊接高強度淬火回火鋼的鋼板和寬型扁鋼的檢驗要求,見中國船級社的.(二)造船廠對造船材料檢驗的基本規(guī)定船用材料進造船廠后,必須先經(jīng)過質(zhì)量檢驗部門的入庫檢查驗收.材料入庫檢驗前,物資供應部門及技術部門應將材料訂貨清單、訂貨合同、技術協(xié)議、質(zhì)量標準以及入庫單發(fā)貨明細表、材料質(zhì)量檢驗證明書等提供給質(zhì)量檢驗部門作為材料入庫檢驗的依據(jù)。二、材料復驗的程序和內(nèi)容一材料入庫檢驗的程序1.物資供應部

5、門填寫材料入庫檢驗申請單，向質(zhì)量檢驗部門報驗。2.質(zhì)量檢驗部門按入庫檢驗申請單注明的內(nèi)容，檢查材料的包裝和標志，核查材料的編號、品種、規(guī)格、數(shù)量與材料質(zhì)量證明書等有關證件、資料的一致性。3.查對材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容是否填寫齊全，核查化學成分和力學性能的原始記錄是否符合有關規(guī)范的規(guī)定，核查是否具有船級社的認可證據(jù)。對完整的材料質(zhì)量證明書應歸檔備查。4.凡經(jīng)船級社認可的造船材料，其化學成分和力學性能一般不再另行復驗，下列情況應予復驗：（1） 材料鋼印標記不清楚、證書中數(shù)據(jù)不清楚或?qū)Σ牧腺|(zhì)量有疑問時，應對材料進行部分項目或全部項目復驗。（2） 按合同技術文件規(guī)定必須復驗的項目。（3） 船東或驗船師要

6、求復驗的項目。5.對所檢驗的材料作出合格與否的結(jié)論，在實物上及材質(zhì)證書的相應位置處作出合格識別標記，并對這批材料給于檢驗合格編號，作為生產(chǎn)過程中質(zhì)量追溯的依據(jù)。6.對檢驗不合格的材料作出明顯標記，并通知物資供應部門進行處理。（二）材料檢驗的內(nèi)容1.外觀質(zhì)量檢驗檢查材料表面質(zhì)量和尺度規(guī)格。材料上輕微的缺陷可以用機械方法去除，在適當條件下也可允許采用焊接方法修正缺陷。當發(fā)現(xiàn)材料有嚴重的外表缺陷或尺度規(guī)格嚴重超差時，即可判定材料不合格。經(jīng)檢查合格后方可進行下一步的化學分析和力學性能試驗。2.化學分析檢驗（1） 材料復驗的化學分析結(jié)果，應符合有關船級社的規(guī)范或經(jīng)船級社認可的其他有關標準的規(guī)定。（2）

7、鋼制材料的化學分析分兩種：一是熔煉分析，二是成品分析。熔煉分析是指在鋼液澆注過程中采取樣錠，然后制成試樣并對其進行的化學分析。分析結(jié)果表示同一爐或同一罐鋼液的平均化學成分。成品分析是指在經(jīng)過加工的成品鋼材（包括鋼坯）上采取試樣然后對其進行的化學分析。造船廠對鋼板、型鋼、鋼管的化學成分的復驗屬成品分析。（3） 成品化學分析取樣原則a.鋼的成品化學分析試樣必須在鋼材上具有代表性的部位采取。 試樣應均勻一致，能充分代表每一熔煉號（或每一罐）或每批鋼材的化學成分，并應具有足夠的數(shù)量，以滿足全部分析的要求。b.化學分析用的試樣樣屑, 可以鉆取或用其它工具加工取得。樣屑應粉碎并混合均勻，制取樣屑時不能用水

8、、油或其他潤滑劑，并去除氧化鐵皮和臟物，成品鋼材還應去除脫碳層，滲碳層、涂層、鍍層金屬或其它外來物質(zhì)。c.對小斷面鋼材成品分析取樣時， 鉆頭直徑不應小于6mm。 對大斷面鋼材成品分析取樣時，鉆頭直徑不應小于12mm。d.對大斷面的圓鋼、方鋼、鍛鋼件等材料取樣時，樣屑應從鋼材的整個橫斷面或半個橫斷面上刨取，或從鋼材橫斷面中心至邊緣的中間部位（或?qū)蔷€1/4） 處平行于軸線鉆取，或從鋼材側(cè)面垂直于軸中心線鉆取，此時的鉆孔深度應達鋼材軸心處。e.對大斷面的中空鍛件或管件， 樣屑應從壁厚內(nèi)外表面中間部位鉆取，或在端頭整個橫斷面上刨取。f.對小斷面鋼材 按上述4 和5 取樣不適合時,樣屑可從鋼材的整個橫

9、斷面上刨取(焊接鋼管應避開焊縫),或從鋼材斷面上沿軋制方向鉆取(鉆孔應對稱均勻分布),或從鋼材外側(cè)面的中間部位垂直于軋制方向用鉆通的方法鉆取。g.對鋼帶、 鋼絲，樣屑應從彎折迭合或捆扎成束的樣塊橫斷面上刨取，或從不同根鋼帶、鋼絲上截取。h.對鋼管， 樣屑可圍繞其外表面，在幾個位置鉆通管壁取得；對薄壁鋼管可壓扁迭合后，在橫斷面上刨取樣屑。i.對薄鋼板， 可沿鋼板寬度剪切一條50mm 寬，長約500mm 的試料，折迭1-2 次或多次，并壓緊彎折處，然后在其長度的中間，沿內(nèi)邊刨取樣屑，或自表面用鉆通的方法鉆取。（4） 成品化學成分允許偏差鋼材熔煉分析的化學成分數(shù)值應在標準規(guī)定的范圍內(nèi)。但由于鋼液在結(jié)

10、晶過程中產(chǎn)生元素的不均勻分布，即形成鋼中元素的偏析，成品分析的數(shù)值可能超出標準規(guī)定的成分范圍，對超出的范圍規(guī)定一個允許的數(shù)值，就是成品化學成分允許偏差。成品化學成分允許偏差值可按照船級社同意的標準執(zhí)行，可參照我國國家標準GB222-84鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差執(zhí)行。下列表均自GB222-84 中摘錄。表面2-1 適用于普通碳素鋼和合金鋼，表2-2 適用于優(yōu)質(zhì)炭素鋼和合金鋼。在應用表2-1 和表2-2 時應注意：（1）當鋼制材料化學成分的允許偏差在規(guī)定的標準中已闡明， 且要求高于表列規(guī)定時，應按照規(guī)定的標準中闡明的條款驗收。（2）成品分析所得的值， 不能超過規(guī)定化學成分范圍

11、的上限加上偏差，或不能超過規(guī)定化學成分范圍的下限減下偏差。同一熔煉號的成品分析，同一元素只允許有單向偏差，但不能同時出現(xiàn)上偏差和下偏差。表2-1 成品化學成分允許偏差表元素規(guī)定化學成分（%）允許偏差（%）上偏差下偏差C0.03*0.020.02*Mn0.800.050.030.800.10.03Si0.350.030.030.850.050.05S0.0500.005P0.050規(guī)定范圍時：0.050.150.0050.010.01v0.200.020.01Ti0.200.020.02Nb0.0150.0500.0050.005Cu0.400.050.05Pb0.0150.350.030.02

12、表2-2成品化學成分允許偏差表元素規(guī)定化學成分（%）允許偏差（%）上偏差下偏差C0.500.01*0.010.500.020.02Mn1.000.030.031.002.000.040.042.000.050.05Si0.370.030.030.371.500.040.041.500.050.05Ni1.000.030.031.002.000.050.052.005.000.070.075.000.10.1Cr0.900.030.030.902.500.050.052.504.000.10.14.000.150.15Mo0.200.010.010.200.600.020.020.600.030

13、.03V0.100.010.010.100.900.020.020.900.030.03W1.000.040.041.002.000.050.052.004.000.080.084.000.10.1Al0.100.030.030.100.600.040.040.600.050.05Cu1.000.030.031.002.000.050.05Ti0.200.020.02B0.0010.0050.00050.0005Nb0.0100.0300.0050.005Pb0.150.350.030.03S規(guī)定范圍時：0.030.350.0050.0050.020.02P規(guī)定范圍時：0.050.150.00

14、50.0050.010.01*08 和10 號鋼的碳含量允許上偏差可為0.02 此時不允許有下偏差3.力學性能試驗（1） 力學性能試驗試樣的數(shù)量、尺寸及截取方向應符合有關船級規(guī)范和有關國家標準的規(guī)定。（2） 除沖擊試驗外，當材料的任一項力學性能試驗結(jié)果不滿足要求時，對不合格的項目可再取雙倍數(shù)量的試樣進行復試復試，結(jié)果均合格者，則該批材料可以驗收。（3） 材料的沖擊試驗，一組3 個沖擊試樣的平均能量值應符合有關規(guī)定，其中一個單值可低于規(guī)定平均值，但不得低于該平均值的70%。沖擊試驗結(jié)果不符合規(guī)定時，只要低于規(guī)定平均值的單值不超過2 個，且只有一個單值低于規(guī)定平均值的70%， 便可再取一組3 個沖

15、擊試樣進行附加試驗，所得結(jié)果與原來的結(jié)果加在一起取平均值，當新的平均值不低于規(guī)定值時方可驗收。在這6 個參與平均的單值中，低于規(guī)定值的單值不得超過2 個，最多只允許一個單值低于該平均值的70%， 否則仍不能驗收。（4） 材料復驗試樣的取樣方法可參照下述方法進行。附加試驗取樣時，應從接近原先取樣部位處取得。A.對鋼板和寬度大于或等于 400mm 的扁鋼，距一邊大約1/4 板寬處切取試樣，如圖2-1所示。 圖2-2 型鋼取樣位置圖試樣從鋼板和寬扁鋼的樣坯中切取加工時，應注意試樣的主軸線與軋制方向的關系：a.拉力試樣的主軸線應與軋制方向垂直。b.沖擊試樣取縱向試樣時，試樣主軸線與軸制方向平行；取橫向

16、試樣時，試樣主軸線與軋制方向垂直。B.對球扁鋼、角鋼等型鋼及寬度小于400mm 的扁鋼，應在距一邊的1/3 寬度處切取試樣，如圖2-2 所示。對于槽鋼，可在腹板上距邊1/4 寬度處切取試樣，如圖2-2 （c） 所示。圖2-2 型鋼取樣位置圖從型鋼的樣坯中切取拉力試樣加工時，試樣的主軸線應與軋制方向平平行。C.對鋼管試樣的切取按下列規(guī)定進行a.鋼管外徑不大于30mm 時，取整個管段作拉力試樣；大于30mm 時，鋼管取縱向或橫向拉力樣坯。如試驗條件允許大于30mm 的鋼管亦可取整個管段作為拉力試樣。b.鋼管外徑大于30mm， 壁厚不小于8mm 時，根據(jù)壁厚加工成圓柱形試樣。c.試樣應沿鋼管縱向截取

17、，但對直徑大于200mm 的鋼管，也可垂直于鋼管軸線截取橫向試樣。d.鋼管的沖擊樣坯應靠近管內(nèi)壁切取，試樣缺口軸線應垂直管內(nèi)壁。e.鋼管的彎曲、擴口、卷邊試樣可在任意部位切取。D.其他材料試樣的切取a.鋼帶樣坯從每卷的外端或內(nèi)端切取。b.盤條鋼絲樣坯從每盤的兩端切取。c.硬度樣坯在切取拉力樣坯相同的位置切取。d.對于鑄件，從原來切取試樣的材料上切取。當原來的試樣沒有多余的材料時，可在其他能代表該鑄件的試料上制取。（5 ）材料力學性能試驗復試不合格，已作試驗的單件不能驗收。假如另選2 個單件，并做全套試驗得到滿意結(jié)果后，該批材料的剩余部分可以驗收。如果試驗中仍有一個結(jié)果不合格，則該批材料不能驗收

18、。（6） 當一批材料被拒收時，該批剩余材料中未做試驗的單件仍可逐件重新提交試驗，試驗結(jié)果合格者仍可逐件驗收。第二節(jié)能鋼材檢驗一鋼板和型鋼檢驗這里所述鋼材僅指適用于船體、鍋爐、船用受壓容器等結(jié)構(gòu)用的鋼板、扁鋼和型鋼，其厚度不超過50mm。鋼板和型鋼進造船廠后的入庫復驗，屬鋼材的成品復驗。所有船用鋼板和型鋼應經(jīng)過船級社的檢驗，并簽發(fā)質(zhì)量證書 9船廠對鋼板和型鋼的入庫檢驗的內(nèi)容在本章第一節(jié)中已述及） 其中，核查材料的質(zhì)量證書，外觀檢驗和核對鋼印標志的檢驗，都是必須進行的。（一）鋼板和型鋼質(zhì)量證書的核查檢驗員對鋼板和型鋼質(zhì)量證書核查內(nèi)容有：1.核對材料牌號、規(guī)格、數(shù)量及爐罐號與實物是否一致。2.材質(zhì)證

19、書上應有船級社的書面證明內(nèi)容、船級社印記和驗船師的簽名。3.根據(jù)鋼材的不同品種、級別，分別按船級社規(guī)范中所列的標準核對鋼材的化學成分和力學性能。當上述三個內(nèi)容的檢驗工作結(jié)束后，如發(fā)現(xiàn)不符合要求時，檢驗員應作出不同意驗收的結(jié)論，并通知物資供應部門進行處理。（二）鋼板和型鋼的外觀質(zhì)量檢驗1.產(chǎn)品標記檢查對每件鋼板或型鋼的外觀檢查前，應檢查鋼材上的標記是否齊全。這些標記包括：鋼廠名稱、鋼級標記、爐罐號和船級社標記。2.鋼板和型鋼表面缺陷檢驗的要求（1） 鋼板及型鋼表面不允許有氣泡、結(jié)疤、裂紋、拉裂、夾雜壓入氧化鐵皮，以及分層等缺陷，但允許有不影響質(zhì)量的表面缺陷存在，如薄層氧化鐵皮、鐵銹，不明顯的粗糙

20、、網(wǎng)紋、劃痕等局部缺陷。（2） 船體結(jié)構(gòu)鋼和機械結(jié)構(gòu)鋼的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后的任何部位的厚度不得減薄到公稱厚度的93%以下，且減薄量不得大于3mm。 打磨后表面應光潔平順。（3） 不能按上述方法修磨處理的表面缺陷，在驗船師認可的情況下，可用鏟削或打磨后進行焊補的方法修整。焊補修整后，必要時應對焊補區(qū)域進行無損探傷。3.鋼板表面缺陷的限定及修正鋼板表面缺陷的限定及修正要求見表2-3表2-3 鋼板缺陷的限定及修整麻麻點、剝落、結(jié)疤、氣孔疤局1 A 范圍為優(yōu)良區(qū)，只包含有0.2mm 以下極輕微的不必修整的表面缺陷。2 B 范圍為合格區(qū)，包含有一數(shù)量，允許存在的表面缺陷，不需修

21、整。在實線內(nèi)為20mm 厚度以下的板；點劃線內(nèi)含直線范圍為20-50mm 厚度的板。3 C 范圍為修整區(qū)，即存在某些不允許存在的表面缺陷，必須按規(guī)定修整。4 缺陷修整方法d0.07t,磨平（但d 3mm） 0.07t d0.2t,焊補后磨平式中d缺陷深度mmt 鋼板厚度,mm如果缺陷的深度大于板厚的20%， 面積超過板面的2%， 則這部分板需按規(guī)定進行更換。局局部夾層1 夾層的范圍比較小，可批除后再焊補，如 （a ） 所示夾層的范圍比較小，且接近鋼材表面，則進行焊補；如（b） 所示2 在夾層情況比較嚴重的情況下，必須仔細檢驗，采取相應的修整方法。嚴重夾層1 如果夾層范圍相當廣泛，則可更換一張鋼

22、板的一部分2 標準規(guī)格的鋼板需要更換的最小寬度或長度：外板和強力甲板在船中0.6L 區(qū)域內(nèi)為1600mm在船中0.6L 區(qū)域內(nèi)為800mm其他結(jié)構(gòu)為300mm 或板厚的10 倍取其大得在個別出心裁情況下可減到50mm+4t;t 為鋼板厚度mm3.如果夾層程度非常嚴重，且范圍相當廣泛則整張鋼板應更換。4.鋼板缺陷面積的計算缺陷面積是指距離缺陷邊緣50mm 范圍內(nèi)的影響區(qū)域的面積見圖2-3 和圖2-4 所示 圖 2-3 孤立點狀缺陷圖 2-4 聚集狀缺陷孤立點狀缺陷面積一般以近似園形或長方形面積計算；聚集狀缺陷可按其組成的圖形近似為正方形、長方形、圓形、梯形等面積計算。5.缺陷深度的測量1 測量工

23、具由百分表的測量針穿過特制的三角底架組成。2 測量缺陷深時，先在缺陷四周平面處把百分表指針校到零位，然后移動測量工具至缺陷處，使測量針伸達缺陷底部的最深部位，此時百分表的讀數(shù)即為凹坑深度值。（三）船用鋼材厚度和平面度檢查1.鋼板的厚度偏差（1） 對船體結(jié)構(gòu)用普通鋼、高強度鋼、寬扁鋼以及機械結(jié)構(gòu)用鋼厚度的負偏差，應符合中國船級社規(guī)定，見表2-4 所列。但國際上已普遍規(guī)定最大厚度負偏差為0.3mm ，在鋼板厚度檢驗時應予注意。型鋼的負偏差應符合國家標準或船級社同意的標準。表2-4 鋼板的厚度偏差板厚t(mm)允許的厚度偏差(mm)t 150.415451.0（2） 對鍋爐和受壓容器用鋼、低溫韌性鋼

24、、奧氏體不銹鋼和復合鋼板等材料，其厚度公差如在訂貨合同中沒有規(guī)定，將公稱厚度作為最小厚度時，則板厚不大于10mm 者，其板厚負偏差不得大于0.3mm； 板厚大于10mm 者板厚負偏差不得大于0.5mm。2.鋼板的測厚方法鋼板的厚度在距離鋼板邊緣不少于25mm處測量，鋼板的四角及兩個橫邊的中間為必測部位。任何測點測得的鋼板厚度負偏差均不得超過規(guī)定的偏差數(shù)。測量方法見圖2-5 所示，測量儀器一般采用超聲波測厚儀。圖2-5 鋼板厚度測量示意圖3.型鋼的厚度和寬度應在距型鋼末端不小于500mm 的地方進行測量。其檢驗可參照GB9945-88 和GB9787-86 等國家標準進行。4.鋼板平面度是指鋼板

25、表面突然隆起或凹下，且在造船零部件加工過程中無法消除的變形，鋼板平面度的檢驗，可用1m 長的直尺測量。見表2-5 所列。表2-5 鋼板的平面度偏差厚度(mm)允許的每米平面度偏差mmt41241510t1.6或3001.6和3000.7和170燃油1.6或1501.6 和1500.7 和60其它介質(zhì)4.0或3004.0和3001.6和200注：1）當管系的設計壓力和設計溫度其中一個參數(shù)達到表中I 級規(guī)定時，即定為I 級管系；當設計壓力和設計溫度兩參數(shù)均達表中II 級或III 級規(guī)定時即定為II 級管系或III 級管系。2）其他介質(zhì)是指空氣 、水、滑油和液壓油等。3）不受壓的開式管路如泄水管、

26、溢流管、透氣管和鍋爐放汽管等也為III 級管系。船用鋼管進造船廠后的入庫檢驗，屬鋼管的成品復驗。由于船用鋼管在鋼廠均經(jīng)過船級社的檢驗，并簽發(fā)了質(zhì)量證書，因此船廠檢驗部門一般僅核查鋼管材料的質(zhì)量證書，只有在本章第一節(jié)所述情況下才進行化學成分和力學性能復驗。（一）鋼管質(zhì)量證書核查的內(nèi)容1.核對鋼管端部的材質(zhì)牌號,爐罐號以及實際規(guī)格、數(shù)量與質(zhì)量證書上的內(nèi)容是否一致。2.材質(zhì)證書上應有船級社的書面證明內(nèi)容，船級社印記和驗船師的簽名。3.根據(jù)鋼管的不同品種、級別，分別按船級社規(guī)范中所列的標準核對鋼材的化學成分、力學性能和其它工藝性能是否達到要求。當上述三個內(nèi)容的檢驗工作結(jié)束后，如發(fā)現(xiàn)不符合要求時，檢驗員

27、應作出不同意驗收的結(jié)論，并通知物資供應部門進行處理。（二）鋼管外觀檢驗1.表面質(zhì)量檢驗鋼管內(nèi)外表面應在充分照明條件下，用視覺檢查。鋼管的外觀應平直，鋼管末端的切口不得有毛刺并應與管軸線垂直。無縫鋼管內(nèi)外表面不得有裂縫、裂紋、折疊、分層、結(jié)疤、軋折等缺陷存在。如有上述缺陷，則應完全清除，且被清除部位的鋼管壁厚減薄量不得超過允許的最小壁厚值，鋼管表面允許有個別輥印線，其深度規(guī)定為：冷拔鋼管應不大于壁厚的4%， 但不得大于0.20mm： 熱軋鋼管應不大于壁厚的5% ，但不得大于0.50mm。焊接鋼管的內(nèi)、外表面不允許存在裂縫、結(jié)疤、錯位、毛刺、燒傷、壓痕和深的劃道等缺陷，但深度不超過壁厚允許偏差范圍

28、的小壓痕、輕微的錯位、輥印線、薄的氧化鐵皮以及打磨與清除外毛刺的痕跡等缺陷允許存在。2.鋼管缺陷的修補規(guī)定鋼管表面的缺陷，若修磨后管壁厚度不小于所規(guī)定的最小厚度時，允許用機械方法進行打磨，然后光滑過渡至管子表面。鋼管表面的小缺陷擬用補焊修復時，應將補焊工藝規(guī)程，包括預熱和焊后熱處理等資料提交驗船部門審核。修補區(qū)域應以磁粉探傷作檢查。對奧氏體鋼管在完成焊補、熱處理和打磨之后應進行著色探傷檢查。（三）鋼管外形尺寸檢驗1.壁厚和外圓尺寸檢驗耐壓管系用的鋼管外圓和壁厚尺寸，應符合訂貨合同中所述的技術標準，其外圓和壁厚尺寸的允許偏差亦應符合相應標準的規(guī)定。例如船用碳鋼無縫鋼管外圓和壁厚尺寸的允許偏差應符

29、合表2-7 的規(guī)定表2-7 船用碳鋼無縫鋼管外圓和壁厚尺寸的允許偏差外圓（D）壁厚（S）熱軋管冷拔管熱軋管冷拔管外圓尺寸（MM）允許偏差(mm)外圓尺寸(mm)允許偏差(mm)壁厚尺寸(mm)允許偏差(mm)壁厚尺寸(mm)允許偏差(mm)普通級高級普通級高級普通級高級普通級高級159+1.25-1.01.030mm0.4mm0.20mm3S20+12.5-15+15-101.5-30+15-10+12-1030500.45mm0.30mm+12.5-1515%10%30+12-1010159+1.2511.51.25501%0.8%D325的熱擴管+20-15-注：鋼管的壁厚和外圓測量是在距

30、管端500 毫米處測量，若管端有絲口、加厚、加大和卷口等應在距它們300mm 處測量。2.直線度檢驗鋼管的直線度不得大于以下規(guī)定：壁厚小于等于15mm ，1.5mm/m；壁厚大于15mm； 2.0mm/m；外圓直徑大于等于325mm ；3.0mm/m。（四）鋼管的理化檢驗檢驗人員根據(jù)材質(zhì)證書和鋼管的外觀質(zhì)量等確定對鋼管內(nèi)在質(zhì)量的復驗內(nèi)容。 1.取樣方法鋼管的化學成分、力學性能以及其它性能試驗用的試樣取樣方法，詳見本章第一節(jié)的內(nèi)容。2.取樣數(shù)量（1） 鋼管可按批檢查和試驗，每批鋼管應由同一鋼種，同一規(guī)格，同一爐罐號和同一熱處理的鋼管組成。（2） 對于I 級壓力管子用的鋼管、鍋爐管及過熱器管，應以

31、每批鋼管中任選至少2%根數(shù)的鋼管制備所需的試樣（每根按表2-8 規(guī)定的試驗項目制備所需的試樣）。表2-8 鋼管試驗項目鋼管名稱試驗項目II 級和III 級壓力管子用的鋼管化學分析拉力試驗壓扁試驗或彎曲試驗I 級壓力管系用的鋼管鍋爐管及過熱器管化學分析拉力試驗壓扁試驗或彎曲試驗金相檢驗擴口或卷邊試驗（注）無損探傷檢查注：擴口或卷邊試驗僅對鍋爐管及過熱器有要求（3） 對于II 級和III 級壓力管子用的鋼管，供選樣的每批根數(shù)不應超過表2-9 的規(guī)定。試樣數(shù)量應從每批或不足一批的鋼管中任選至少1 根管子制備所需的試樣，按表2-8 規(guī)定鋼管名稱試驗項目制備所需的試樣。I表2-9 鋼管選樣根數(shù)鋼管外圓(

32、mm)每批根數(shù)備注76400僅適用于III 級壓力管子壁厚不超過3mm 的鋼管325200355100 3.管材延性試驗管材的延性試驗用來檢驗管子材質(zhì)的工藝性能，船廠檢驗部門應根據(jù)船級社的規(guī)定進行試驗。1） 壓扁試驗試樣的切取應使其端面垂直于管材的軸線， 其長度應等于管材外圓的1.5 倍，但不小于10mm，,也不大于100mm。（2）試驗應在常溫下進行， 且應垂直于管材軸線方向壓扁試樣，在兩個平坦而有剛性的平行板間進行加壓，平板的尺寸應超過壓扁后試樣的長度和寬度。壓扁試驗應連續(xù)進行到平板間距離，（壓載時測量）不大于下式規(guī)定值為止。H=(1+a)S/a+S/D式中H-平板間距離mmS-管壁厚度m

33、mD-管材外徑mma-變形系數(shù)，鋼級320 取0.10 ，鋼級410 取0.08，壓扁試驗后，試樣不應有破裂或裂紋，試樣端部的細小裂紋可以不計。（3）對于焊接管， 焊縫應置于與壓扁施力方向成90 度的位置。2） 卷邊試驗（1）試樣的切取應使其端面垂直于管材的軸線 ，試樣長度至少等于管材外圓直徑，試驗端的邊緣應銼成圓角。（2）試驗在常溫下用堅硬的圓錐形鋼軸錐頭 （如圖2-6 中a,b 兩種型式）將管端卷邊，試樣管端部增大的比例按有關技術要求。試驗后，管材的管簡體和卷邊部分不應有破裂或裂紋。3） 擴口試驗（1）試樣的切取應使其端面垂直于管材的軸線， 其長度應等于管材外徑1.5 倍且不小于50mm，

34、 試驗端的邊緣應銼成圓角。（2）試驗應在常溫下用 45 度或60 度的堅硬圓錐形鋼軸錐頭對準管材中心線（如圖2-7 所示）壓入管材，迫使管材端部擴大至有關技術要求的外圓直徑。試驗時，鋼軸錐頭應加潤滑劑，但鋼軸錐頭與管材在試驗過程中不得轉(zhuǎn)動。試驗后，管材擴口部分不應有破裂或裂紋。 圖 2-6 管材卷邊試驗圖 圖2-7 管材擴口試驗圖4） 彎曲試驗（1）應切取寬度不小于 40mm 的全厚度圓周板條作為試樣,對于管壁較厚的試樣,其厚度可加工減薄至20mm, 試樣的邊緣可加工成半徑為1.6mm 的圓角.(2)試驗應在常溫中進行, 試驗時,按有關規(guī)定選取所需壓頭的直徑.試樣應在原來彎曲方向進行彎曲彎曲,

35、角度180 度,彎曲后試樣應無裂縫或分層.4.復驗結(jié)果的評定化學分析,力學性能試驗等復驗的結(jié)果,應按船級社的相應標準核對,作出合格與否的結(jié)論.(五)鋼管液壓試驗船用鋼管的液壓試驗均在制造廠進行，并向船廠提供相應的質(zhì)量證件。船廠檢驗部門在必要時可進行抽樣試驗。液壓試驗應按下述規(guī)定進行：當最大試驗壓力不超過14N/mm2 時，試驗壓力Ps 按下式確定：Ps=2h /D(N/mm2)式中h鋼管公稱壁厚mm應力值N/mm2 鐵素體鋼管取屈服強度值的80% 對奧氏體鋼管取其1.0%屈服強度值的70%D鋼管的公稱外徑mm試驗壓力要保持足夠的時間,以便檢查.當所用試驗壓力不同于上述規(guī)定的壓力時,應取得船檢部

36、門同意.第三節(jié)焊接材料檢驗一概述(一)適用范圍造船用焊接材料包括焊條焊絲和焊劑等均應符合船級社規(guī)定的要求和規(guī)定選用的焊材等級.當采用規(guī)定以外的焊接材料時,應經(jīng)船級社同意后方可使用.焊接材料應由船級社認可的工廠進行制造,制造焊接材料所用的鋼材亦應由船級社認可的鋼廠提供,船廠應向經(jīng)船級社認可的焊接材料制造廠訂購焊接材料.由于船級社規(guī)定經(jīng)認可的焊接材料必須每年進行一次復查,因此船廠在訂購焊材時應充分注意到所訂購的焊材是否已通過了年度復查(可查工廠認可證件),要防止未經(jīng)認可的焊材用到船上去。（二）焊接材料的分類焊接材料根據(jù)其用途、力學性能和主要合金成分的不同，分成不同的類別和級別（各國船級社的規(guī)范中都

37、有所規(guī)定）。中國船級社的焊接材料的分類如下1.船體結(jié)構(gòu)鋼焊接材料船體結(jié)構(gòu)鋼焊接材料按其抗拉強度分為b 400N/mm2 和b 490N/mm2 兩個強度等級,每一強度等級又按沖擊韌性的不同分為3 個級別,各個級別分別以1 2 3 和1y,2y,3y 表示。2.低溫用結(jié)構(gòu)鋼焊接材料低溫用結(jié)構(gòu)鋼焊接材料按鋼中主要合金成分和抗拉強度的不同分為L， Ly 和0.5Ni、1.5Ni 、3.5Ni、 5Ni 、9Ni 共7 個級別。3.奧氏體不銹鋼用焊接材料根據(jù)鋼中主要合金成分分為AS1-A、 AS1-B、 AS2-A 、AS2-B共四個級別。二、焊接材料的檢驗程序（一）船廠對焊接材料檢驗的基本規(guī)定1.焊

38、接材料必須經(jīng)過入庫檢驗，一般只作外觀檢驗，對焊材內(nèi)的質(zhì)量的復驗視情況而定。焊接材料已經(jīng)船級社認可的，船廠一般不作復驗。除此以外的焊接材料均須進行化學分析試驗和力學性能試驗，復驗合格后方能驗收入庫。2.焊接材料按批驗收，并檢查下列內(nèi)容：（1） 蓋有船級社印記的產(chǎn)品質(zhì)量保證書；（2） 材料的包裝良好；（3） 在材料包裝盒、箱上標明材料的牌號、規(guī)格、批號、生產(chǎn)日期和船級社的認可標志。（4） 凡已認可的焊接材料，應在每一包裝盒中附上一份使用說明書。該說明書應包括制造廠對該焊接材料所推薦的貯存、焙烘和使用的參數(shù)。凡不具備上述條件的焊接材料應不予驗收。（二）核查焊接材料質(zhì)量證明書焊接材料質(zhì)量證明書必須具備

39、以下內(nèi)容：1.材料的型號、牌號、規(guī)格；2.批號、數(shù)量、制造日期；3.熔敷金屬化學成分、檢驗結(jié)果；4.熔敷金屬力學性能、檢驗結(jié)果；5.制造廠廠名和地址；6.制造廠檢驗部門及檢驗人員的簽章。（三）焊接材料復驗1.焊接材料抽樣試驗鋼材的制備除船體結(jié)構(gòu)鋼焊接材料熔敷金屬試驗用的試板可使用任何等級船體結(jié)構(gòu)鋼外，各級焊接材料試驗用的試板可根據(jù)船級社規(guī)定的材料中選取。試板邊緣可采用機加工或自動氣割的方法加工，如采用自動氣割時，則應清除留在坡口處的氧化物。2.焊接材料抽樣檢驗的數(shù)量要求(1)電弧焊焊條每批焊條按需要的數(shù)量,至少在三個部位平均抽取代表性的產(chǎn)品。(2)埋弧自動焊焊絲檢驗焊絲化學成分時，在每批焊絲中

40、按盤數(shù)任選3%的盤數(shù)，但不少于2 盤，分別自每盤焊絲的兩端截取試樣。（3 ）焊劑焊劑散放時，每批焊劑的抽樣處不少于6 處，若焊劑已包裝，則應從每10 袋焊劑中的一袋內(nèi)抽取一定量的焊劑，每批焊劑中抽取的焊劑總量應不少于10kg。 抽取的焊劑應混和均勻，然后用四分法取出5kg 焊劑作試焊焊劑，供焊接力學性能檢驗試板用，另取5kg 作為檢驗焊劑，供其他檢驗項目用。3.試板的制備各種焊接材料試板試驗時所用的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等應按制造廠所推薦的參數(shù)進行，試板尺度等具體制備方式須按船級社的規(guī)定。4.試樣的制備試樣從試板上截取時，可先進行無損探傷，以便截取試樣時避開與焊接材料無關的那些缺陷。當該

41、類缺陷較多而無法避開時應，在理化試驗前將該試板作廢，另取試板進行試驗。按規(guī)定，上述所有試樣均不允許熱處理。從試板上截取并經(jīng)焊接的試樣包括，熔敷金屬拉力試樣、對接接頭拉力試樣、對接焊縫彎曲試樣、對接焊縫沖擊試樣、宏觀檢查試樣、硬度試驗試樣、角焊縫破斷試驗試樣。焊接材料進行復驗時，具體選擇制作哪些試樣，由檢驗員按照具體情況和船級社的規(guī)定確定。5.焊接材料試驗結(jié)果的評定原則（1） 各項試驗結(jié)果應符合船級社的規(guī)定。（2） 對于沖擊試驗，以一組3 個試樣試驗值的算術平均值進行驗收，允許三個試驗值中有一個低于規(guī)定的平均值，但不得低于規(guī)定平均值的70%。當一組3 個試樣的試驗結(jié)果不合格時，若低于規(guī)定平均值的

42、試樣不超過2個，且其中低于規(guī)定值70%的試樣不超過1 個，則允許3 個沖擊試樣進行復試，前后6 個試樣的算術平均值應滿足規(guī)定平均值的要求，且低于規(guī)定平均值的試樣不應超過2 個，其中低于規(guī)定平均值70%的試樣不超過1 個，則復試合格。如上述復試結(jié)果仍不合格，經(jīng)船級社驗船師同意，可重新焊制試件，并進行全部規(guī)定項目的試驗。（3） 除沖擊試驗外，當任一試驗結(jié)果不合格時，可在原試件上或在同一批試驗材料中以同樣工藝重新焊制的試件上，對不合格項目制取雙倍試樣進行復試，復試結(jié)果必須全部合格。三電弧焊條檢驗（一）外觀質(zhì)量檢驗1.焊條藥皮應均勻并緊密地包覆在焊蕊周圍，整根焊條的藥皮上不應有影響焊接質(zhì)量的裂紋，氣泡

43、、雜質(zhì)和藥皮剝落等缺陷。2.焊條引弧端藥皮應倒角，焊端應露出，以便于引弧。焊條露蕊長度規(guī)定如下：（1） 碳鋼焊條，型號為EXX15 ，EXX16， E5018， EXX28， E5048 等焊條露蕊長工度為焊蕊直徑的1/2 或1.6mm， 取兩者中較小值。其它型號焊條露蕊長度為焊蕊直徑的2/3 或2.4mm ，取兩者中較小值。（2） 不銹鋼焊條露蕊長度規(guī)定如下：焊條直徑大于 2.0mm， 露蕊長度不應大于1.6m;焊條直徑為 2.5mm 及3.2mm, 露蕊長度不應大于2.0mm；焊條直徑大于 3.2mm， 露蕊長度不應大于3.2mm。3.焊條偏心度焊條藥皮覆蓋厚度不均勻則會形成偏心，如圖2-

44、8 中所示。焊條偏心度=T1-T2/1/2(T1+T2)X100%圖2-8 焊條偏心度 表2-10 焊條的直徑長度和夾持端長度焊條種類 直 徑 長 度 夾持端長度基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差 碳鋼1.00.0520025021552.02.52503003.2204.03504005.06.04004507.0258.0500650低合金鋼2.00.05250300 21552.53.234036020403904105.06.0400450258.01.0-0.0822024021552.02.52202402903103.2300320340360204.05.0340

45、360380400256.0注：1.允許直徑3.0mm， 5.8mm 焊條分別代替直徑3.2mm， 6.0mm 焊條。2.重力焊焊條夾持端長度不得小于25mm。（二）電弧焊焊條試驗造船用電弧焊焊條都由船級社認可的工廠生產(chǎn)，驗收時可只核對質(zhì)量證書、標記和進行外觀檢查，只有在必要時才進行化學分析和力學性能試驗。電弧焊條的試驗項目及基本規(guī)定見表2-11表面化-11 電弧焊焊條的一般試驗項目序號試驗項目名稱試件數(shù)量試驗名稱數(shù)量備注熔敷金屬試驗1 付或2 付縱向拉力試樣1 個V 型缺口沖擊試樣1 組3 個化學分析試樣1 個所所有焊條均須進行熔敷金屬試驗只有一種焊條規(guī)格時制1 付試件對接焊試驗按需要對每種

46、對接焊位置制備1付橫向拉力試樣1 個正反彎曲試樣各1個沖擊試樣1 組3 個仰焊位置免做沖擊試驗角接焊試驗按需要對每種角接焊位置制備1 付宏觀試樣3 個測氫試驗4塊測氫試樣4 個 四、埋弧自動焊焊絲和焊劑檢（一）外觀質(zhì)量檢驗埋弧自動焊絲一般為裸絲，船用自動焊絲則覆有銅涂層等。不管哪種焊絲均應清潔光順，外形無突變。埋弧自動焊絲直徑應符合表2-12 的允許偏差。表2-12 埋弧自動焊焊絲直徑允許偏差焊絲直徑（mm）普通精度較高精度0.4-0.07-0.040.60.81.0-0.12-0.061.21.62.02.53.03.2-0.16-0.084.05.06.06.5 -0.20-0.107.0

47、8.09.0注：1.當焊絲為中間規(guī)格時，直徑允許偏差按相鄰大尺寸的規(guī)定處理，且須在訂貨合同中注明。2.表面酸洗過的焊絲，其直徑允許偏差可按普通精度的允許偏差再增加5%。3.焊絲的橢圓度不應超過直徑允許偏差的75%。（二）埋弧自動焊絲和焊劑試驗造船廠對埋弧自動焊絲和焊劑，除了進行外觀質(zhì)量檢驗外，一般還對焊絲進行化學成分分析試驗（防止其它鋼絲混同焊絲投入生產(chǎn)）如果焊絲、焊劑從訂貨到進船廠入庫都是很有條理的話，驗收時可只核對質(zhì)量證書、標記和進行外觀質(zhì)量檢驗。當有必要時才對焊絲和焊劑進行熔敷金屬和對接焊試驗，其結(jié)果應符合相應船規(guī)的要求，具體試驗方法在船級社規(guī)范中有規(guī)定。五電焊條保管電焊條保管，包括焊條

48、的儲存和烘焙，其目的是使焊條始終處于良好的質(zhì)量狀態(tài)，以確保焊接質(zhì)量。檢驗部門一般僅對電焊條的保管進行監(jiān)視督促焊條保管部門做好焊條保管的質(zhì)量管理工作，對違反焊條保管規(guī)定的現(xiàn)象進行制止，并督促糾正。（一）焊條儲存方法1.各類焊條必須分類、分牌號、分批存放、避免混批。2.焊條必須存放于通風良好、干燥的倉庫內(nèi)。3.焊條必須墊高0.3 米以上且分樁堆放，達到上下左右空氣流通。4.焊條堆放距墻應大于0.3 米，以防受潮變質(zhì)。5.低氫焊條的儲存環(huán)境須保持一定的溫度和溫度，室溫變化不要過大，相對溫度低于60%， 嚴防受潮變質(zhì)，對高效鐵粉焊條、高強度焊條、耐熱鋼焊條、不銹鋼焊條、鎳及鎳合金焊條、低溫鋼焊條和鋁合金焊條等，更需要妥善存放，避免藥皮中鐵粉生銹或藥皮受潮脫落，以致影響焊縫性能。（二）焊條烘培要求焊條烘培隨品種的不同，要求也不同。1.對結(jié)構(gòu)鋼焊條來說，未受潮的酸性焊條焊前一般可以不烘焙，或只需