焊接施工方案及工藝措施

1、第一節(jié) 焊接施工方案及工藝措施(一) 焊接專業(yè)施工總體安排1、 工程主要特點(diǎn)1.1 焊接作業(yè)主要特點(diǎn)本機(jī)組為1000MW超超臨界機(jī)組，焊接工程量大（受監(jiān)焊口數(shù)量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相當(dāng)大；結(jié)構(gòu)焊接合金件較多，密封焊接量大，要求嚴(yán)格。T/P92鋼材在本機(jī)組的大量使用，這種鋼材屬馬氏體熱強(qiáng)鋼，其焊接性較差，對焊接工藝要求極高。1.2 熱處理作業(yè)主要特點(diǎn)機(jī)組中需要經(jīng)焊后熱處理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布機(jī)組爐、機(jī)的各個部位，所以在焊接熱處理的施工上一定要調(diào)度合理、施工過程有序、規(guī)范，做到機(jī)械、材料的利用率上升、耗損率下降，確保焊接工程的順利施工。2、 焊接

2、施工原則(1) 焊接時盡量減少熱輸出量和盡量減少填充金屬；(2) 地面組合焊接應(yīng)合理分配各個組對單元，并進(jìn)行合理組對焊接；(3) 密集管排及中大徑管道采用雙人對稱焊接；(4) 位于構(gòu)件剛性最大的部位最后焊接；(5) 由中間向兩側(cè)對稱焊接；(6) 結(jié)構(gòu)焊接先焊短焊縫，后焊長焊縫；(7) 當(dāng)存在焊接應(yīng)力時，先焊拉應(yīng)力區(qū)，后焊剪應(yīng)力和壓應(yīng)力區(qū)；(8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。3、 總體工程安排焊接專業(yè)獨(dú)立管理，主要配合鍋爐、汽機(jī)等專業(yè)焊接施工需求。針對焊接專業(yè)特點(diǎn)，擬采取以下安排。(1) 建立健全焊接質(zhì)量管理機(jī)構(gòu)，制定質(zhì)檢人員崗位責(zé)任制。焊接、熱處理施工按照公司質(zhì)量體系文件規(guī)定的程序、有關(guān)規(guī)程規(guī)范

3、、合同文件及監(jiān)理的要求進(jìn)行施工、檢查驗(yàn)收。(2) 焊接施工前，工程技術(shù)人員對焊接施工基礎(chǔ)資料的前期準(zhǔn)備，對現(xiàn)場焊接人員資質(zhì)的認(rèn)證和焊前考核，以及對現(xiàn)場將投入使用的焊接機(jī)械及熱處理設(shè)備等的檢查、校驗(yàn)及標(biāo)定。(3) 焊接施工前，建立二級焊條庫，庫內(nèi)設(shè)置的烘干箱、恒溫箱數(shù)量滿足工程使用、并配備除濕器、電暖器、空調(diào)等設(shè)施。地面鋪設(shè)防潮材料，保持庫內(nèi)溫濕度在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。(4) 本工程受熱面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，視管子規(guī)格和位置難易程度并結(jié)合焊接工藝評定決定使用哪一種焊接方法。(5) 本工程中大口徑管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接時應(yīng)特別注意根部打底質(zhì)量，確保熔透，層間

4、清理應(yīng)干凈。中徑管焊接時，為確保表面工藝質(zhì)量，宜選用3.2焊條蓋面。需預(yù)熱和熱處理的應(yīng)及時進(jìn)行預(yù)熱和焊后熱處理。(6) 主蒸汽、再熱熱段管道材質(zhì)為SA-335P92，焊接要求比較高，施焊焊工必須嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書和焊接工藝卡規(guī)定焊接。焊絲和焊條按工藝評定上的材料選用。焊接過程中應(yīng)控制焊接線能量，防止線能量過大。(7) 中低壓管道及二次門后焊口采用氬弧焊打底（主要是汽機(jī)房內(nèi)的管道），汽輪機(jī)、發(fā)電機(jī)的冷卻、潤滑系統(tǒng)管道及燃油管道必須進(jìn)行氬弧焊打底。(8) 凝汽器與低壓缸連接由6名以上焊工對稱施焊，采用分段退焊法。施焊過程中，在下汽缸四側(cè)臺板處，應(yīng)裝設(shè)監(jiān)視變形的千分表，并設(shè)專人監(jiān)視。(9) 儀表、壓

5、力測點(diǎn)、溫度測點(diǎn)、取樣等管道的直徑都在25mm以下，焊接方法為GTAW。壁厚2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚2mm的管道焊接應(yīng)焊至23層，以保證焊縫有規(guī)定的余高。(10) 鋁母線焊接場所允許的環(huán)境溫度應(yīng)在0以上，如環(huán)境溫度過低時，應(yīng)采取有效方法提高環(huán)境溫度。焊接鋁錳合金時，選用鋁錳焊絲（絲321）或鋁硅焊絲（絲311）。(11) 鍋爐密封采用手工電弧焊方法進(jìn)行施工，焊接前應(yīng)將坡口邊緣的油、漆、銹、垢等清理干凈。鍋爐密封焊接應(yīng)采用分段跳焊，采用合理順序、消除焊接應(yīng)力變形焊接引起的變形，超出規(guī)定尺寸時，應(yīng)采用火焰或錘擊等方法校正。(12) 本工程熱處理的用電加熱方式，溫度曲線用打點(diǎn)式自動溫度記

6、錄儀記錄。熱處理參數(shù)（如加熱溫度、升降溫速率、恒溫溫度、恒溫時間等）按火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程（DL/T819-2010）中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。(二) 管道焊接施工方案及工藝措施1、 焊前準(zhǔn)備1.1 坡口的加工和焊件下料宜采用機(jī)械加工，如采用熱加工下料，切口邊緣要留有加工余量。1.2 坡口的基本形式及尺寸應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)及焊接規(guī)范的要求。1.3 焊件在組對前要將焊口及其母材附近內(nèi)外壁的每一側(cè)各1015mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹、水份等雜物清理干凈，并露出金屬光澤。1.4 焊件對口時要求內(nèi)壁齊平，對接單面焊的焊口的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。1.5 排汽裝置焊件對接允許對口錯位為1

7、0%的板厚且不大于2mm，不同厚度焊件對口錯位允許值按薄板計(jì)算。1.6 嚴(yán)禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時支撐物等，禁止用強(qiáng)力對口（除圖紙規(guī)定的冷拉口外）和熱膨脹法對口。1.7 管道直徑400mm且壁厚20mm的焊口對口點(diǎn)固時，應(yīng)采用楔形卡塊（=1625mm）3至4塊點(diǎn)焊固定。楔形卡塊的材質(zhì)與管道的材質(zhì)相同或相近，點(diǎn)固焊時的焊接材料、焊接工藝、焊工以及預(yù)熱溫度應(yīng)與正式施焊時的要求相同，打底后應(yīng)將點(diǎn)固焊殘留部分磨平。點(diǎn)焊示意圖如圖1所示：1.8 中、高合金鋼（含Cr3%或合金總含量5%）的管道焊口，為防止根部氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行充氬氣保護(hù)。由于本工程需要進(jìn)行內(nèi)壁充氬的焊口集中在過熱器

8、固定管道及油系統(tǒng)管路等，為提高背部充氬的質(zhì)量、效率以及節(jié)約氬氣，建議采用管道內(nèi)部形成氣室、焊口外部充氬的方法進(jìn)行充氣。其具體方法如圖2所示：注：管道內(nèi)水溶紙的位置應(yīng)距焊口處L應(yīng)按不同情況分別對待，當(dāng)焊口須預(yù)熱時氣室應(yīng)避開加熱面，以防止在焊口焊前預(yù)熱時燃燒，破壞氣室，不需預(yù)熱的焊口氣室為80mm左右，對于大徑管距離焊口兩側(cè)L應(yīng)為300mm左右，將水溶紙粘在報紙上，然后將其用糨糊粘在管道內(nèi)壁上如圖所示做成氣室，進(jìn)行充氬保護(hù)焊接，氬氣流量為8-12L/min。圖2 焊口氬氣保護(hù)示意圖1.9 焊前要做好防風(fēng)、防雨等工作，在負(fù)溫下進(jìn)行施工應(yīng)采取必要的預(yù)熱措施。2、 焊前預(yù)熱2.1 對于外徑219mm且壁

9、厚20mm的管道允許火焰加熱，火焰加熱應(yīng)逐漸升溫，預(yù)熱范圍應(yīng)大于焊口邊緣50mm左右，施焊前應(yīng)用表面溫度表測量溫度，做好手工預(yù)熱溫度記錄。2.2 用遠(yuǎn)紅外線陶瓷加熱器進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，均采用熱電偶監(jiān)視母材的溫度，且將控溫過程用溫度記錄儀打印在記錄圖上，保留預(yù)熱曲線圖紙。2.3 異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差或合金成分高的一側(cè)材質(zhì)選定，支管與主管焊接時，應(yīng)按主管的預(yù)熱溫度預(yù)熱。2.4 異種鋼焊接接頭的焊接材料選擇宜采用低配原則，即不同強(qiáng)度鋼材之間焊接，其焊接材料選適于低強(qiáng)度側(cè)鋼材的。2.5 涉及到本工程的下列規(guī)格部件采用氬弧焊或低氫型焊條，如果進(jìn)行焊前預(yù)熱或焊后適當(dāng)緩慢冷卻的焊接接頭可以不

10、進(jìn)行焊后熱處理：(1) 壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm，材料為15CrMo的管子；(2) 壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子。3、 焊接工藝要求3.1 氬弧打底焊的焊層厚度不小于3mm，在打底結(jié)束前應(yīng)留一處檢查孔，以便焊工用肉眼能檢測焊縫根部成形情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對管徑219mm的管道，氬弧打底的推薦焊接順序如圖3：A 水平定B 垂直固定注： 為焊接順序表示圖3 氬弧焊打底焊接順序3.2 根部焊接完成，應(yīng)及時進(jìn)行次層焊縫的焊接，多層多道焊時應(yīng)逐層進(jìn)行檢查，以便發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，檢查合格后，方可焊接次層，直至完成。3.3 無論結(jié)構(gòu)焊縫或薄壁焊口，

11、嚴(yán)禁一遍焊接完成，必須多層多道焊。3.4 施焊過程中，層間溫度不高于規(guī)定的預(yù)熱溫度的上限。3.5 為減少焊接應(yīng)力變形和接頭缺陷，對直徑大于194mm的管子及鍋爐密集管排（管間距30mm）對接焊口宜采取兩人對稱焊。3.6 大徑管的壁厚焊接應(yīng)采用多層多道焊，單層焊道厚度不大于所用焊條直徑加2mm，單層焊的寬度不大于焊條直徑的5倍，多層多道焊的焊接排列順序要求見圖4：+133圖4 厚壁管焊道排列順序示意圖3.7 施焊過程中，焊接收弧時應(yīng)將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯開30mm。3.8 施焊過程中除工藝和檢驗(yàn)上的要求分次焊接外，應(yīng)該連續(xù)焊接完成。若由于客觀環(huán)境的影響被迫中斷時，應(yīng)采取防止裂紋等缺

12、陷產(chǎn)生的措施（如后熱、緩冷、保溫，防雨等），再次焊接時應(yīng)仔細(xì)檢查并確認(rèn)無缺陷后，方可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊。3.9 焊口焊接完成后應(yīng)及時清理焊口周圍的飛濺、熔渣等雜物并用油性記號筆寫上施焊人員的鋼印代號。3.10 焊口經(jīng)檢驗(yàn)有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時應(yīng)及時進(jìn)行挖補(bǔ)，補(bǔ)焊時的焊接工藝應(yīng)與正式焊接的焊接工藝相同，需要進(jìn)行熱處理的焊口，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不宜超過三次，耐熱鋼不宜超過二次。3.11 對于鍋爐密封焊縫，為了保證焊縫表面工藝優(yōu)良性、鍋爐水壓試驗(yàn)過程中無泄露，按照要求采用雙面焊接，并在焊接結(jié)束后將焊縫打磨清理干凈，消除飛濺等缺陷。4、 小徑管焊接工藝本工程鍋爐受熱面管

13、焊接工作量大，且受熱面管排具有間距小、密集型布置等特點(diǎn)，給施焊造成很大的困難，為保證鍋爐小徑管焊接質(zhì)量，對水冷壁、包墻、再熱器、過熱器焊口都采用全氬焊接工藝。工藝要求如下：(1) 對于困難位置焊口，視焊接操作方便可采用內(nèi)、外相結(jié)合的填絲方法進(jìn)行焊接。焊接時從最困難的位置引弧，在障礙最少處收弧、封口。(2) 地面組合或困難位置、密集受熱面管子焊接采取2人對稱焊接。(3) 根層焊縫厚度為3mm。小徑管焊接應(yīng)一次完成，禁止氬弧焊打底過夜。氬弧焊過程中，必須注意引弧、接頭和收弧，防止產(chǎn)生焊接缺陷。(4) 在負(fù)溫或潮濕天氣施焊時，應(yīng)用火焰對坡口區(qū)進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱，去除水分或潮氣。(5) 施焊前焊工應(yīng)了解焊口

14、位置，數(shù)量及相互間隙，合理選擇焊接順序，避免由于管排位置不好或?qū)陧樞蝈e誤而增加焊接困難。5、 中、大徑管焊接工藝本工程大中徑管具有管壁厚、直徑大特點(diǎn)，焊接位置多樣，焊接工藝采用GTAW+SMAW ，工藝要求如下：(1) 采用遠(yuǎn)紅外電加熱器進(jìn)行預(yù)熱。從點(diǎn)固、打底、填充到蓋面整個焊接過程焊口的溫度均應(yīng)維持在預(yù)熱溫度的下限至層間溫度的上限之間。根據(jù)焊規(guī)GTAW打底，預(yù)熱溫度可按下限溫度降低50。(2) 點(diǎn)固焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工及預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊相同，點(diǎn)固焊后應(yīng)檢查各個焊點(diǎn)質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進(jìn)行點(diǎn)固焊。如采用添加物方法點(diǎn)固，當(dāng)去除臨時點(diǎn)固物時，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將殘留疤痕清

15、除，打磨修整干凈。(3) 采用多層多道焊，各層道接頭相互錯開。GTAW打底層厚度不小于3 mm每層焊接厚度不大于焊條直徑+2 mm，單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。各層道接頭相互錯開，注意引弧和收弧質(zhì)量。 (4) 每個層道都要仔細(xì)清理檢查，自檢合格后方可焊接次層，直至完成。(5) 嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時支撐物，表面不得焊接對口用卡具。(6) 在整個焊接過程中，熱處理工一定要嚴(yán)格控制焊縫及其熱影響區(qū)的溫度，保證預(yù)熱溫度和層間溫度的正常。(7) 焊后及時進(jìn)行熱處理工作。6、 奧氏體不銹鋼管道焊接工藝奧氏體不銹鋼具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工藝不正確時，會出

16、現(xiàn)晶問腐蝕、熱裂紋、應(yīng)力腐蝕開裂、焊縫成形不良等缺陷。焊接工藝采用GTAW和SMAW ，工藝要求如下：(1) 必須清除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊接坡口和焊接區(qū)焊前應(yīng)用丙酮或酒精除油和去水。不得用碳鋼鋼絲刷清理坡口和焊縫表面。清渣和除銹應(yīng)用砂輪、不銹鋼鋼絲刷等。(2) 焊條必須存放在干凈的庫房內(nèi)。使用時應(yīng)將焊條放在焊條筒內(nèi)，不要用手直接接觸焊條藥皮。(3) 焊接薄板和拘束度較小的不銹鋼焊件，可選用氧化鈦型藥皮焊條。因?yàn)檫@種焊條的電弧穩(wěn)定，焊縫成型美觀。(4) 對于立焊和仰焊位置，應(yīng)采用氧化鈣型藥皮焊條。其熔渣凝固較快，對熔化的焊縫金屬可起到一定的支托作用。(5) 氣體保護(hù)焊和埋弧自動焊時，

17、應(yīng)選用鉻錳含量比母材高的焊絲，以補(bǔ)償焊接過程中合金元素的燒損。(6) 在焊接過程中，必須將焊件保持較低的層問溫度，最好不超過150。不銹鋼厚板焊接時，為加快冷卻，可從焊縫背面噴水或用壓縮空氣吹焊縫表面，但層問必須注意清理，防止壓縮空氣污染焊接區(qū)。(7) 手工電弧焊時，由于不銹鋼電阻值較大，靠近夾持端的一段焊條容易受電阻熱的作用而發(fā)紅，在焊至后半段焊條時應(yīng)加快熔化速度，使焊縫熔深減少，但熔化速度太快又會造成未熔合和熔渣等缺陷。從保證接頭的耐腐蝕性考慮，也要求選用較小的焊接電流，減少焊接熱輸入量，防止焊接熱影響區(qū)的過熱。(8) 在操作技術(shù)上采用窄焊道技術(shù)，焊接時盡量不擺動焊條，在保持良好熔合的前提

18、下，盡可能提高焊接速度。7、 鋼結(jié)構(gòu)及鍋爐密封焊接工藝結(jié)構(gòu)焊接工藝采用焊接工藝采用SMAW，焊接過程中要防止應(yīng)力集中導(dǎo)致的組件變形，工藝要求如下：(1) 為減少焊接變形，采取偶數(shù)焊工對稱施焊工藝。先焊橫焊縫，再焊縱焊縫，如同時遇有對接縫和角接縫，應(yīng)先焊對接縫，后焊角接縫。超過1000mm以上的焊縫采用分段退焊。(2) 水冷壁、包墻管縱向拼縫焊接，采用雙面焊，拼縫間隙23mm，嚴(yán)禁無間隙焊接。每一條焊縫都應(yīng)采用分段退焊法焊接，一面焊好后，轉(zhuǎn)到另一面以同樣次序進(jìn)行焊接。包墻管焊口處、水冷壁焊口處密封應(yīng)雙面焊。(3) 焊口部位密封鑲塊的焊接，應(yīng)分區(qū)跳開焊接，以減少內(nèi)應(yīng)力。在密封鑲塊端部整個寬度上進(jìn)行

19、定位焊。焊接時從水冷壁或包墻管單元中間向兩邊進(jìn)行，而且應(yīng)該依次交替地焊接，每次交替至少應(yīng)跳開一個密封鑲塊，盡量用小電流焊接，以保證管壁的熔深不超過2mm。(4) 施焊過程中，應(yīng)盡量采取減少焊接變形和應(yīng)力的焊接方向及順序進(jìn)行焊接。發(fā)現(xiàn)變形量大或其他異常情況時，應(yīng)立即停止焊接，采取相應(yīng)措施。(5) 凡是用氣割的工件或因?qū)谇懈畹啮捚?，焊接前必須將氧化鐵渣清除干凈。8、 低壓缸焊接工藝8.1 排汽裝置殼體焊接采用SMAW，工藝要求如下：(1) 對排汽裝置外殼拼裝焊接，為防止產(chǎn)生焊接變形，應(yīng)采取反向逆焊法或分層反向逆焊法，減少分層次數(shù)，斷續(xù)焊接。焊接順序見下圖：(2) 排汽裝置組裝焊接時，未注明的焊縫

20、高度按母材最小板厚算。8.2 低壓缸排汽口與排汽裝置上接頸焊接采用SMAW，工藝要求如下：(1) 施焊焊工應(yīng)嚴(yán)格遵守作業(yè)指導(dǎo)書的各項(xiàng)要求，焊接過程中發(fā)現(xiàn)情況應(yīng)及時報告，不得擅自處理；(2) 正式施焊前應(yīng)對施焊部件進(jìn)行點(diǎn)固焊，點(diǎn)固焊順序與位置：先點(diǎn)固四個角部，然后點(diǎn)固四周端面。點(diǎn)固焊長度與間距為：100/200即每相隔200mm點(diǎn)焊100mm；(3) 焊接采取多層焊,應(yīng)先將第一層焊完后方準(zhǔn)焊接其余層。第一層用3.2mm焊條打底，其余各層用4.0mm焊條焊接；(4) 施焊時，應(yīng)在汽缸臺板四角架設(shè)百分表，并設(shè)專人監(jiān)視臺板四角的變形和位移，當(dāng)變化大于0.10mm時要暫時停止焊接，待恢復(fù)常態(tài)后再繼續(xù)施焊

21、，同時監(jiān)視轉(zhuǎn)子揚(yáng)度變化值,當(dāng)變化達(dá)0.02mm/m時，應(yīng)暫時停止焊接，找專職指揮人員查明原因，采取適當(dāng)措施后方可繼續(xù)施焊；(5) 為防止焊接變形，焊接時八個焊工應(yīng)按規(guī)定的焊接順序同時進(jìn)行對稱焊接，焊接時的焊接電流、焊接速度應(yīng)保持一致；(6) 排汽裝置接頸焊接應(yīng)采用同步同規(guī)范的跳焊、對稱焊法，以防止焊接應(yīng)力過大，產(chǎn)生焊接變形。跳焊、對稱焊接方法如圖所示：說明：_ 將8個焊工分為四組，每邊一組；_ 將每道焊縫平均分為兩部分，每部分10份，編號110，箭頭方向?yàn)楹腹さ氖┖阜较?；_ 每個焊工分別從焊縫1到焊縫9依次按箭頭所示方向施焊，之后每道焊縫的兩焊工再按箭頭所示方向共同完成焊縫10；_ 焊接過程中

22、進(jìn)行變形控制監(jiān)督，以便隨時調(diào)整焊接規(guī)范及施工的同步性。(7) 在每道、每層焊接結(jié)束時均應(yīng)重新復(fù)查汽缸與臺板之間的間隙，其間隙應(yīng)基本保持不變，如果變化較大,應(yīng)找專職指揮人員明原因，進(jìn)行處理；(8) 焊接完畢,應(yīng)將焊縫四周藥皮、飛濺清理干凈，并認(rèn)真進(jìn)行外觀檢查。(三) T/P91、T/P92鋼焊接施工方案及工藝措施1、 概述本機(jī)組為1000MW超超臨界機(jī)組，過熱系統(tǒng)、再熱系統(tǒng)、主蒸汽管道及再熱蒸汽管道中大量采用了T/P91、T/P92鋼材。T/P92在T/P91鋼的基礎(chǔ)上加入了1.7%的鎢（W），同時鉬（Mo）含量降低至0.5%，用釩、鈮元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金鐵素體耐熱鋼，通過加入

23、W元素，顯著提高了鋼材的高溫蠕變斷裂強(qiáng)度。在焊接方面，除了有相應(yīng)的焊接材料，并由于W是鐵素體形成元素，焊縫的沖擊韌性有所下降外，其余對預(yù)熱、層間溫度、焊接線能量，待馬氏體完全轉(zhuǎn)變后隨即進(jìn)行焊后熱處理以及熱處理溫度、恒溫時間的要求都是比較相近的。在施工過程中，我公司對T/P91、T/P92等特種鋼焊接進(jìn)行了嚴(yán)格的焊接工藝控制及熱處理控制，獲得了良好的質(zhì)量。由我公司承建的綏中發(fā)電廠二期工程（2×1000MW機(jī)組）4號機(jī)組、鐵嶺發(fā)電廠二期5號機(jī)組、鶴壁鶴淇發(fā)電有限責(zé)任公司2×660MW機(jī)組工程1號機(jī)組三臺超超臨界機(jī)組中， T91、T92小徑管無損檢測合格率99.5%，P91、P9

24、2大徑無損檢測合格率100%。金相復(fù)膜試驗(yàn)，金相組織全部為回火馬氏體組織。硬度值均在HB200HB240之間，符合該鋼材的最佳硬度值范圍。2、 T/P91、T/P92鋼焊接接頭質(zhì)量的各種影響因素的分析主要影響因素主要內(nèi)容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果母材重要化學(xué)成分碳（C）、釩（V）、鈮（Nb）、錳（Mn）、硅（Si）、氮（N）、硫（S）、磷（P），鎢（W）鉬（Mo）元素的含量控制對焊接接頭有重要影響1 易引起冷裂紋缺陷；2 S、P等雜質(zhì)元素及一些合金元素如Ni等易引起熱裂紋缺陷、回火脆性以及蠕變脆化傾向增加；3 一些沉淀強(qiáng)化元素，如Nb、Al、N等可產(chǎn)生一定的再熱裂紋問題4 過量的鎢含量，使沖擊韌

25、性和蠕變斷裂強(qiáng)度大大降低焊接材料焊接材料的合理選用及焊接材料中化學(xué)成分的有效控制1 成分影響與母材化學(xué)成分影響效果相同，尤其是不同焊材中鎳的成分不同，對AC1點(diǎn)影響較大；2 冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋3 沖擊韌性低4 常溫、時效后和高溫力學(xué)性能達(dá)不到要求焊接方法不同焊接方法對接頭的沖擊韌性值及抗裂性有明顯的差別1 沖擊韌性值偏低；2 各類裂紋的敏感性增加坡口形狀及尺寸選擇合理的坡口形狀及尺寸，調(diào)整焊縫成型系數(shù)引起接頭產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣等焊接缺陷預(yù)熱溫度及層間溫度預(yù)熱與層間溫度關(guān)系到冷裂紋的產(chǎn)生及焊縫沖擊韌性的要求，應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行控制，避免高溫及特定溫度點(diǎn)（如550、475以及高溫時間的長時間停

26、留等1 產(chǎn)生冷裂紋缺陷；2 沖擊韌性值低，引起斷裂；3 焊縫接頭組織的燒損，得不到正常情況下的回火馬氏體或索氏體組織充氬保護(hù)為防止根層焊縫金屬氧化，從而保證根部焊接質(zhì)量，提高沖擊韌性值，充氬保護(hù)應(yīng)持續(xù)2-3層以上1 根部接頭發(fā)生氧化，使機(jī)械性能值降低2 根部出現(xiàn)多種焊接缺陷焊接線能量一個綜合控制的焊接要素，從焊接電流、焊接電壓、焊接速度共同控制，以達(dá)到較高的沖擊韌性值，并有效地防止各類裂紋的產(chǎn)生1 對沖擊韌性影響極大；2 產(chǎn)生冷裂紋及型裂紋加熱方法及熱電偶的布置有效地控制內(nèi)外壁溫差，保證加熱溫度的均勻性，要求內(nèi)外壁溫差控制在20以內(nèi)，從而提高沖擊韌值與防止各類裂紋的出現(xiàn)1 沖擊韌性值偏低；2

27、產(chǎn)生冷裂紋、再熱裂紋、型裂紋焊后冷卻溫度與保溫時間嚴(yán)格控制升降溫速度，控制組織轉(zhuǎn)變，以得到理想的金相組織，從而保證機(jī)械性能1 機(jī)械性能降低；2 得不到回火馬氏體組織或索氏體組織3 殘余奧氏體重新轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘤驳鸟R氏體組織焊接操作工藝從焊接工藝上進(jìn)行過程控制，嚴(yán)格按焊接工藝施工，從而保證機(jī)械力學(xué)性能、防止各類裂紋的產(chǎn)生1 機(jī)械性能降低；2 沖擊韌性值偏低；3 金相組織不符合；4 產(chǎn)生冷裂紋、弧坑裂紋5 產(chǎn)生多種其它常見的缺陷，如未焊透、未熔合、夾渣等3、 焊接工藝措施3.1 T/P91、T/P92工藝評定試驗(yàn)鋼材的要求對T/P91、T/P92，目前進(jìn)貨渠道以進(jìn)口管道為準(zhǔn)，為確保母材的鋼材質(zhì)量，降低熱

28、裂或冷裂傾向，提高沖擊韌性，首先必須保證母材的化學(xué)成分在受控范圍內(nèi)。所以進(jìn)貨時需嚴(yán)格把握材料進(jìn)貨關(guān)，必須提供鋼材質(zhì)量保證書，必要時進(jìn)行相關(guān)的材料工藝試驗(yàn)，進(jìn)行母材化學(xué)成分分析等一系列金相理化試驗(yàn)分析及硬度測試，來保證供應(yīng)商供應(yīng)的T/P91、T/P92材料的加工、熱處理的正確性和均勻性。3.2 T/P91、T/P92工藝評定試驗(yàn)焊材的要求(1) 選取的焊接材料必須嚴(yán)格把握其化學(xué)成分及各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)，有質(zhì)量保證書及使用說明書、焊條的烘干要求。限制各類雜質(zhì)元素，如S、P的含量，及控制一些再熱傾向元素的含量，如Nb、Ni、Si等，保證焊接材料的化學(xué)成分與母材基本一致。(2) 選用的氬弧焊焊絲、焊條應(yīng)

29、與母材相匹配，選用時應(yīng)注意化學(xué)成分的合理性，以獲得優(yōu)良的焊縫金屬成分，組織和力學(xué)性能。(3) 焊縫金屬的Ac1和Mf溫度應(yīng)與母材相當(dāng)。(4) 首次使用的焊材應(yīng)要求供應(yīng)商提供詳細(xì)的性能資料及推薦的焊接工藝（提供熔敷金屬的Ac1溫度以及焊后熱處理溫度、恒溫時間），并提供常溫、時效后和高溫力學(xué)性能曲線。(5) 做好電焊條的保管、烘干及使用管理工作。3.3 焊接方法的影響及選用(1) 鎢極氬弧焊GTAW是廣泛應(yīng)用于小徑管焊接中及中、厚壁管的根層打底焊。由于GTAW焊的惰性氣體Ar保護(hù)，使焊縫金屬中的有害雜質(zhì)降低，使焊接性得到改善，并使預(yù)熱溫度可降低50，改善焊接條件。(2) SMAW（手工電弧焊）：焊

30、接要控制所用焊條的藥皮含水量，以防止氫致裂紋的出現(xiàn)。其焊縫性能比GTAW要差，對焊接工藝措施要求需更嚴(yán)。(3) 根據(jù)電廠現(xiàn)場的焊接環(huán)境及結(jié)構(gòu)，工藝采用GTAW和GTAW+SMAW的焊接工藝，壁厚6mm的小徑薄壁管采用全氬焊接；壁厚6mm的小徑管和大徑厚壁管采用GTAW打底，SMAW填充和蓋面。3.4 坡口形狀及尺寸(1) T/P91、T/P92坡口尺寸推薦圖見下圖（A、B）（尺寸盡量符合施工現(xiàn)場焊口坡口設(shè)計(jì)尺寸，P91、P92工藝評定坡口也可采用綜合型。(2) 坡口加工時，鈍邊不易過大，一般為，可有效地預(yù)防未焊透缺陷。 薄壁管（16mm）坡口圖A 厚壁管（16mm）坡口圖B3.5 預(yù)熱溫度及層

31、間溫度(1) T/P91、T/P92鋼種是低碳馬氏體鋼，在馬氏體組織區(qū)焊接，其預(yù)熱溫度和層間溫度可以大大降低，據(jù)國外資料研究，通過斜Y型焊接裂紋試驗(yàn)法測定的止裂預(yù)熱溫度為100-250，考慮T/P91、T/P92鋼焊接碳當(dāng)量較高，焊接性較差，具有一定的冷裂紋傾向，推薦工藝評定試驗(yàn)的GTAW預(yù)熱溫度150-200，焊條電弧焊填充并蓋面預(yù)熱溫度為200-250。(2) T/P91、T/P92焊接過程中，層間溫度對沖擊韌性影響很大，過高的層間溫度，會使焊縫金屬碳化物沿晶間析出并生成鐵素體組織，使韌性大大降低。工藝評定試驗(yàn)選擇最佳的層間溫度為200-300。(3) T/P91、T/P92鋼的焊接過程須

32、嚴(yán)格監(jiān)視和記錄，對預(yù)熱溫度及層間溫度的控制要隨時跟蹤記錄，便于分析處理一些異常情況。(4) 由于T/P91、T/P92熱強(qiáng)鋼焊接熱影響區(qū)也有明顯的軟化帶，易產(chǎn)生“型裂紋”。軟化帶是接頭的一個薄弱環(huán)節(jié)，軟化帶用熱強(qiáng)系數(shù)（焊接接頭軟化帶的高溫持久強(qiáng)度與母材同一溫度的持久強(qiáng)度的比值稱作熱強(qiáng)系數(shù)）。熱強(qiáng)系數(shù)的大小與材料有關(guān)，也與試驗(yàn)溫度及試驗(yàn)時間有關(guān)。合金成分愈復(fù)雜的鋼，熱強(qiáng)系數(shù)愈低。試驗(yàn)溫度愈高，試驗(yàn)時間愈長，熱強(qiáng)系數(shù)愈低。故為了控制IV型裂紋，焊接時在保證焊接熔化良好，不產(chǎn)生焊接冷裂紋的基礎(chǔ)上，不采用過高的預(yù)熱溫度及層間溫度，不采用過大的焊接線能量，采取多層多道焊并避免過厚的焊道，努力使熱影響區(qū)軟

33、化帶變得窄一些，縮小其影響。3.6 充氬裝置的設(shè)計(jì)3.6.1 內(nèi)充氬保護(hù)是防止根部氧化的重要措施，除GTAW焊充氬外，對T/P91、T/P92鋼種根部至少要經(jīng)過SMAW焊2至3層的充氬。3.6.2 充氬裝置的制作T/P91、T/P92鋼焊接，要求焊縫背面充氬保護(hù)，以避免焊縫部氧化。在設(shè)計(jì)充氬裝置時考慮以下情況：(1) 需耐高溫。充氬裝置在對口前裝入，要等焊接接頭各項(xiàng)檢驗(yàn)全部合格后才能取出，中間要經(jīng)受預(yù)熱、焊接、熱處理過程，因此，充氬裝置要求能耐高溫。充氬裝置在焊接及熱處理過程中應(yīng)保持完好，直至焊縫檢驗(yàn)合格后才能取出。(2) 不僅打底時需做背面保護(hù)，焊條焊接第二、三層焊縫時，由于根部焊道仍保持較

34、高的溫度，仍需進(jìn)行根部保護(hù)。(3) 考慮到焊縫有可能出現(xiàn)經(jīng)檢驗(yàn)不合格的情況，如果缺陷出現(xiàn)在根部或近根部位置，則焊縫進(jìn)行返修焊接時，仍需充氬保護(hù)。(4) 在整個預(yù)熱、焊接、熱處理過程中，保留充氬裝置，既可防止管內(nèi)穿堂風(fēng)，又可在焊接區(qū)域形成封閉氣室，起到保溫和減小內(nèi)外壁溫差的作用。(5) 充氬裝置要具有較好的密封性，這主要是由于主汽管道直徑較大，管內(nèi)穿堂風(fēng)也較大，如密封性不好，會影響保護(hù)效果并造成氬氣浪費(fèi)；另外，密封性越好，保溫作用也就越好；(6) 充氬裝置要易于安裝的取出，并能固定牢固（尤其對橫焊和斜焊口特別重要）；(7) 制作簡單，材料易找，成本低廉。3.6.3 現(xiàn)場充氬裝置示意圖：圖A圖B圖

35、C圖D3.6.4 若使用高溫可溶紙，可在充氬范圍內(nèi)兩側(cè)250-300mm處貼兩層溶紙，焊前要檢驗(yàn)管內(nèi)氬氣量是否足夠，可用打火機(jī)引燃，如能自動熄滅，則證明充氬效果良好，可以施焊。3.6.5 現(xiàn)場主蒸汽管道與末級過熱器聯(lián)箱聯(lián)接的焊口考慮到氬氣消耗量及封堵工作量大，可采用局部充氬保護(hù)。可先在對口前，在焊口每側(cè)使用貼粘兩層易溶紙，焊口間隙用耐高溫膠帶粘牢，充氬可使用6mm的鋼管充氬。3.6.6 T/P91、T/P92鋼GTAW焊氬氣采用純氬，氬氣流量選擇為8-15ml/min，內(nèi)充氬流量選擇為15-25ml/min。3.7 焊接線能量參數(shù)(1) 焊接過程中采用較小的線能量，通過控制焊接熔池的體積和降低

36、熔池溫度來減小一次結(jié)晶晶粒尺寸，繼而達(dá)到細(xì)化晶粒的作用，以此來有效地提高焊縫金屬的韌性。從這個角度分析，脈沖GTAW焊有著明顯的效果。(2) 控制焊接線能量，可以有效地提高沖擊韌性值。(3) 小線能量使“IV型”區(qū)寬度降低，提高接頭蠕變斷裂強(qiáng)度，推遲因“IV型”區(qū)存在面引起的“IV型”蠕變斷裂。(4) 控制焊接線能量采用多層多道焊，嚴(yán)格控制焊層的厚度，一般規(guī)定不大于所用的焊條直徑，鎢極氬弧焊打底的焊層厚度控制在范圍內(nèi)。盡量減小擺動寬度（不超過4倍所用焊條直徑）。根據(jù)線能量公式Q=IU/V（J/mm）進(jìn)行綜合調(diào)整，經(jīng)推薦，任一焊道的焊接線能量控制在2000J/mm的范圍內(nèi)，能保證焊縫金屬有較高的

37、沖擊韌性值。3.8 焊后熱處理工藝3.8.1 加熱方法及熱電偶布置(1) P91、P92管材加熱必須采取遠(yuǎn)紅外電阻加熱，T91、T92可采用爐式整體加熱或中頻加熱。(2) 焊前預(yù)熱由熱處理工實(shí)施。(3) 焊前預(yù)熱可以防止冷裂紋，減少焊接應(yīng)力。(4) 預(yù)熱采用電加熱，加熱器布置如圖，加熱器寬度，從對口中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍。熱處理保溫寬度如圖，應(yīng)滿足從焊縫中心算起，每側(cè)不小于壁厚的5倍。（符合DL/T819-2010標(biāo)準(zhǔn)要求）(5) 使用熱電偶測溫，預(yù)熱時熱電偶應(yīng)放置在焊接坡口的邊沿且數(shù)量不小于4個，熱電偶與加熱器之間應(yīng)有隔熱裝置，一個在高溫點(diǎn)a和b，另一個在低溫點(diǎn)c和d，這樣可以有

38、效地控制內(nèi)外壁溫差的影響，保證內(nèi)外壁溫差在20之間，從而有效地預(yù)防冷裂紋的產(chǎn)生以及保證沖擊韌性的要求。(6) 用繩狀或履帶式加熱器包扎時，空出焊縫部位，保溫材料包扎時，也同樣空出焊縫部位，但必須覆蓋整個加熱面。如果采用繩狀加熱器，包扎纏繞時應(yīng)當(dāng)緊湊平齊，以便加熱均勻。加熱器的安置包扎，上、下部應(yīng)緊密。(7) 焊接接頭預(yù)熱時的升溫速度應(yīng)符合公式6250×25/壁厚 /h計(jì)算要求，且不大于150/h。3.8.2 熱處理過程(1) 后熱處理在焊接過程被迫停止或焊后未能及時進(jìn)行熱處理，應(yīng)作后熱處理，其溫度為300-350，恒溫時間不小于2h，其加熱范圍與熱處理要求相同。以此確保擴(kuò)散氫的充分逸

39、出。(2) 殘余奧氏體完全轉(zhuǎn)變的溫度控制P91、P92焊接完成后，不能快速冷卻至室溫，P92的Mf（馬氏體終止轉(zhuǎn)變溫度）點(diǎn)為120，因此設(shè)定在焊接完成后，焊縫金屬緩冷至100-80，；這樣可使殘留的奧氏體組織完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。避免在熱處理后這些殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成脆而硬的未回火馬氏體組織。并且有利于釋放焊接殘余應(yīng)力，避免氫致應(yīng)力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。小徑管T91、T92焊后允許緩冷至室溫再進(jìn)行熱處理。(3) 焊后熱處理溫度、升降溫速度和保溫時間的影響與控制a. 回火參數(shù)：通過利用回火參數(shù)(P)，它由熱處理溫度和保溫時間按下式計(jì)算而得：P=T（20+logt）×10-3式中T為絕對溫度(K)

40、；t為保溫時間（h）。經(jīng)試驗(yàn)證明，并綜合考慮焊材的熔敷金屬A c1點(diǎn)，T/P91、T/P92鋼熱處理溫度選擇760±10。b. 熱處理范圍內(nèi)，任意兩點(diǎn)間的溫差應(yīng)小于20，以滿足焊縫韌性要求。c. 升降溫速度控制：熱處理升降溫速度不易太快，以免影響組織的轉(zhuǎn)變。對T/P91、T/P92鋼一般控制在150/h以下。d. 熱電偶的布置（5G、6G位置）。焊縫外壁12點(diǎn)、3點(diǎn)、6點(diǎn)、9點(diǎn)位置各布置1支熱電偶，其中12、6點(diǎn)兩支為控溫點(diǎn)，3、9兩支為監(jiān)控點(diǎn)，為控制內(nèi)外壁溫差，建議在內(nèi)部6點(diǎn)位置布置一支熱電偶作監(jiān)控用。如下圖：e. 焊接熱處理工藝曲線圖如下圖4、 焊接檢驗(yàn)根據(jù)火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程

41、（DL/T869-2012）、電力建設(shè)施工質(zhì)量驗(yàn)收及評定規(guī)程 第7部分：焊接及招標(biāo)文件的規(guī)定，P91/T91、P92/T92管道焊口檢驗(yàn)方法及比例為：(1) 焊工自檢 100%(2) 焊接專業(yè)組 100%(3) 無損檢驗(yàn)：母管安裝焊口100%UT檢查，相關(guān)支管（二次閥前）的安裝焊口100%RT檢查。焊口熱處理后焊縫及焊口二側(cè)母材各200mm范圍做100% MT或PT檢驗(yàn)。(4) 焊接熱處理后進(jìn)行100%硬度檢驗(yàn)(5) 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其它項(xiàng)目檢查(6) 質(zhì)檢員根據(jù)焊工自檢記錄和自己復(fù)檢情況以及無損檢驗(yàn)結(jié)果，填寫質(zhì)量驗(yàn)收單進(jìn)行驗(yàn)收。5、 焊接返修因焊縫質(zhì)量或某種原因需要對焊縫進(jìn)行

42、返修時，挖補(bǔ)及切割應(yīng)使用機(jī)械方法去除。對于不合格的焊縫，施工班組按試驗(yàn)室指定位置挖掉缺陷，并且加工出符合要求的坡口。挖補(bǔ)情況及坡口經(jīng)焊接技術(shù)人員檢查確認(rèn)后，委托試驗(yàn)室對坡口進(jìn)行MT或PT檢驗(yàn)，由技術(shù)人員通知熱處理升溫到預(yù)熱溫度開始補(bǔ)焊，補(bǔ)焊完畢后重新熱處理和無損檢驗(yàn)。所有返修工藝按照正常焊接工藝進(jìn)行。(四) 鋁母線焊接施工方案及工藝措施1、 作業(yè)準(zhǔn)備工作及條件1.1 技術(shù)準(zhǔn)備(1) 施工圖紙齊全，由焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人組織技術(shù)員進(jìn)行與封閉母線焊接施工相關(guān)的圖紙審核，并由項(xiàng)目部工程管理部門組織與該項(xiàng)焊接工作相關(guān)的專業(yè)人員進(jìn)行圖紙會檢，圖紙經(jīng)會檢無誤。(2) 技術(shù)措施已確定，經(jīng)專業(yè)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人、項(xiàng)目部

43、專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核批準(zhǔn)。(3) 焊接工藝規(guī)程按相應(yīng)焊接工藝評定編制完畢，完成審批。(4) 施工記錄圖，焊口編號編制完成。(5) 焊接技術(shù)員按照工藝規(guī)程 ，已對施工人員進(jìn)行技術(shù)、質(zhì)量、安全交底，并進(jìn)行交底雙簽字。(6) 參加封閉母線焊接工作的焊工必須持有效證件，焊前仿形合格后按照合格項(xiàng)目適用范圍從事焊接工作。1.2 材料要求(1) 焊接材料供貨及時，進(jìn)入現(xiàn)場嚴(yán)格檢查質(zhì)量合格證書及出廠日期，經(jīng)復(fù)查合格后方可進(jìn)入庫存。(2) 鎢極氬弧焊應(yīng)盡量使用鈰鎢極。(3) 氬氣純度要在99.99%以上。(4) 焊接材料存放在溫度大于5，相對濕度不超過60%的專用庫房內(nèi)，并設(shè)專人統(tǒng)一管理、發(fā)放。(5) 母線焊接所

44、用的焊絲應(yīng)符合鋁及鋁合金焊絲的規(guī)定并符合下列條件，其表面應(yīng)無氧化膜、水分和油污等雜物。(6) 焊絲的領(lǐng)用及發(fā)放嚴(yán)格執(zhí)行焊條庫管理制度，做好使用跟蹤記錄。(7) 輸送氬氣的膠管質(zhì)地應(yīng)優(yōu)良柔軟、無裂縫、漏氣現(xiàn)象；連接電纜應(yīng)有足夠的長度，接觸良好，質(zhì)地柔軟、絕緣層耐磨、無漏電現(xiàn)象。1.3 加工坡口鋁母線對焊時焊口尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定加工。如無規(guī)定時，應(yīng)按能保證焊接質(zhì)量，便于操作、減少焊接應(yīng)力和變形、適應(yīng)無損探傷要求等原則選用，常見的焊接接頭基本形式及尺寸見表。焊接接頭基本形式及尺寸(mm)接頭類型焊 口 形 式厚度a間隙c鈍邊厚度b坡口角度(°)對接接頭ca<50.52abc5122

45、3127080bca>556125060角接接頭a312搭接接頭aL>5搭接長度L2a2、 焊接方法和工藝2.1 焊前準(zhǔn)備(1) 文件準(zhǔn)備：焊接開工前技術(shù)人員根據(jù)圖紙、焊接專業(yè)施工組織設(shè)計(jì)和相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)并結(jié)合焊縫周圍施工環(huán)境、狀況編制安全交底和技術(shù)交底。(2) 焊工資質(zhì)：焊工必須按照鋁母線焊接技術(shù)規(guī)程（DL/T754-2013）附錄A的規(guī)定考試，取得相應(yīng)項(xiàng)目的資格，并經(jīng)過專門鋁材焊接練習(xí)合格后方可上崗施焊。(3) 焊前練習(xí)：經(jīng)資質(zhì)審查合格后，焊工必須進(jìn)行焊前練習(xí)考試合格，并由焊接專業(yè)組核發(fā) “焊工上崗證”和“焊機(jī)使用證”。無“上崗證”和“焊機(jī)使用證”者不得進(jìn)行施焊。(4) 技術(shù)人員

46、在項(xiàng)目開工前及時對焊工進(jìn)行安全交底和技術(shù)質(zhì)量交底，讓每個焊工都口述一遍交底內(nèi)容，確認(rèn)接受交底人員“接受交底，遵照執(zhí)行”后進(jìn)行交底雙簽字。2.2 焊材發(fā)放、領(lǐng)用(1) 物資部門應(yīng)對入庫的焊絲的質(zhì)保書、批號、數(shù)量、合金成分以及力學(xué)性能進(jìn)行驗(yàn)收。嚴(yán)禁不合格焊絲進(jìn)入焊材庫，嚴(yán)禁流入施焊現(xiàn)場。(2) 焊工到焊接技術(shù)人員處開焊材領(lǐng)用單，憑領(lǐng)用單到焊條庫領(lǐng)取焊絲。焊工拿到焊絲領(lǐng)用單后，應(yīng)根據(jù)交底內(nèi)容核實(shí)領(lǐng)用單是否填寫正確，有疑問及時向技術(shù)人員反映。如果焊絲領(lǐng)用單上有涂改或者不是技術(shù)員親筆填寫簽字的，焊條庫管理人員不許發(fā)放焊絲。2.3 焊接方法和工藝2.3.1 對口前的清理(1) 坡口加工尺寸符合圖紙要求；接

47、頭形式為角接。(2) 焊接前必須將母材焊縫坡口和焊絲表面的油污、氧化膜和其他雜質(zhì)清除干凈。清理范圍包括：坡口部位和其兩側(cè)。對接和角接接頭清理范圍為焊縫兩側(cè)各3050mm，搭接接頭除搭接面外還應(yīng)向外延伸3050mm。清理方法和要求如下:_ 除油污：用汽油或丙酮等有機(jī)溶劑清除表面的油污；_ 除氧化膜：用用鋼絲刷或刮刀等機(jī)械方法去除氧化膜；_ 清理后的焊件應(yīng)立即進(jìn)行焊接工作，其間隔時間不應(yīng)超過24小時。2.3.2 對口檢查(1) 對口的接觸面不得有氧化膜，加工必須平整，其截面減少不得超過原截面的5%。(2) 焊件下料時留有1-2mm的精加工余量。焊件切口應(yīng)平整和垂直，坡口制備應(yīng)光滑、均勻、無毛刺。焊

48、件組對時，應(yīng)將焊件墊置牢固，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形和開裂。2.3.3 點(diǎn)固(1) 點(diǎn)固焊的長度為30-50mm，厚度為焊件厚度的2/3切不小于4mm。(2) 點(diǎn)固數(shù)量為板件：焊件不大于500mm時，點(diǎn)焊2-3點(diǎn)；焊件超過500mm時，每隔300mm進(jìn)行點(diǎn)焊。管件：直徑不大于300mm時，不得少于3點(diǎn)；直徑為300500mm時點(diǎn)固35點(diǎn)；直徑大于500mm時，應(yīng)沿圓周每隔60°點(diǎn)固一處。(3) 點(diǎn)固焊是正式焊縫的一部分，施焊時不必鏟除，但必須進(jìn)行修理，經(jīng)檢查無缺陷后，方可再行施焊。(4) 角接或搭接形式焊件點(diǎn)固時，為使其接縫處嚴(yán)密，可采取木槌敲擊方法密合后點(diǎn)固。2.3.4 焊接(1

49、) 母線應(yīng)在各段全部就位并調(diào)整好后，且誤差值能夠符合規(guī)定時，方可進(jìn)行焊接。(2) 嚴(yán)禁在非焊接區(qū)域引燃電弧、試驗(yàn)電流。(3) 鋁母線材料厚度大于等于8mm時，采用分層焊接。(4) 為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于300mm的管件對接接頭宜采用對稱焊接。(5) 避免在拘束條件下進(jìn)行焊接，以減少焊接應(yīng)力，防止開裂。2.3.5 焊后自檢焊工的自檢工作貫穿整個焊接過程，如打底、層間、蓋面的檢查。檢查內(nèi)容包括：焊縫表面是否有未焊透、咬邊、根部凸出、內(nèi)凹缺陷，檢查接頭是否良好，填充金屬與母材融合是否良好等。每一層檢查合格后才能進(jìn)行次層焊接。如有問題，采用機(jī)械加工法清除缺陷后，再進(jìn)行補(bǔ)焊。焊工自檢合格后，

50、做出可追溯的永久性標(biāo)識2.3.6 焊口返修(1) 焊接接頭經(jīng)檢查有超出標(biāo)準(zhǔn)限制的缺陷時，應(yīng)查明原因，制定措施，進(jìn)行返修。(2) 對于外觀檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的輕微的表面缺陷可采取打磨方式修整，對出現(xiàn)縮小導(dǎo)電面積情況時應(yīng)予以補(bǔ)焊。 (3) 對于裂紋或內(nèi)部缺陷，應(yīng)采取挖補(bǔ)方式返修。補(bǔ)焊工藝與正式焊接的工藝一致。(4) 補(bǔ)焊時應(yīng)徹底清除缺陷，并向缺陷兩端各延伸30mm-50mm，確認(rèn)缺陷消除后再進(jìn)行補(bǔ)焊。返修中同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不超過3次。(5) 焊接接頭不得以任何形式進(jìn)行矯正，如必須矯正時，應(yīng)指定措施向質(zhì)量部門申報，待批準(zhǔn)后，方可施工。3、 作業(yè)的質(zhì)量要求3.1 外觀檢驗(yàn)(1) 焊工焊后對焊口進(jìn)行認(rèn)真

51、的自檢，發(fā)現(xiàn)咬邊、氣孔、未填滿等外觀缺陷即時修補(bǔ)合格，并對當(dāng)日所焊焊口按規(guī)定填寫焊接自檢記錄表，并上報工地質(zhì)檢員。(2) 工地質(zhì)檢員對焊工當(dāng)日所焊焊口按比例進(jìn)行抽檢，重點(diǎn)檢查焊縫外觀工藝，對于不符合要求的焊口通知焊工進(jìn)行處理直至合格。檢查完畢后及時填寫分項(xiàng)工程焊接接頭表面質(zhì)量檢驗(yàn)評定表，并上報項(xiàng)目部質(zhì)量科。(3) 項(xiàng)目部焊接質(zhì)檢員根據(jù)工地上報的檢驗(yàn)評定表按比例進(jìn)行抽檢，發(fā)現(xiàn)不合格焊口通知工地進(jìn)行處理，直至合格。3.2 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(1) 鋁母線焊口無損檢驗(yàn)一次合格率98%；(2) 原始記錄不丟失，焊口記錄齊全；(3) 所有焊口及焊縫外觀成型美觀。3.3 質(zhì)量保證措施(1) 作業(yè)前由技術(shù)員組織作業(yè)人

52、員認(rèn)真學(xué)習(xí)圖紙、資料，了解作業(yè)技術(shù)要求，掌握作業(yè)方法和作業(yè)要領(lǐng)。開展質(zhì)量教育，提高職工質(zhì)量意識，抓好焊工的技術(shù)教育和技術(shù)培訓(xùn)。(2) 貫徹以經(jīng)濟(jì)責(zé)任制為中心的質(zhì)量責(zé)任制，設(shè)立焊口質(zhì)量獎，獎優(yōu)罰劣，把焊口的質(zhì)量和個人的收入掛鉤，實(shí)施質(zhì)量否決權(quán)。(3) 合格焊工在鋁母線焊接前，進(jìn)行和實(shí)際條件相適應(yīng)的模擬練習(xí)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可正式焊接。(4) 技術(shù)管理、質(zhì)量管理系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、程序化。(5) 加強(qiáng)焊接材料管理。(6) 對作業(yè)中容易發(fā)生的質(zhì)量問題，作業(yè)前做出預(yù)測，并采取有效的、可操作的預(yù)防措施，消除質(zhì)量缺陷。(7) 作業(yè)中發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷或施工質(zhì)量問題，及時向技術(shù)員提出并采取措施后進(jìn)行處理。重大質(zhì)量問題必

53、須停工，待提出處理意見或制定整改措施后方可進(jìn)行整改。(8) 積極配合項(xiàng)目部工程管理部門和監(jiān)理的質(zhì)檢工作，對查出的質(zhì)量問題積極并及時的進(jìn)行處理。3.4 質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)(1) 焊縫外形尺寸允許范圍類型焊縫余高e*）焊縫余高差焊縫寬度（比坡口）焊 腳 尺 寸平焊其他位置平焊其他位置兩側(cè)增寬每側(cè)增寬KK1尺寸差對接242422<4<2角接22+(24)+(24)2搭接22+(24)2*）同時不小于焊件厚度的0.25倍。(2) 焊縫表面缺陷限制范圍缺 陷 名 稱限 制 范 圍裂紋、未熔合、表面氣孔、表面夾渣不允許未焊透單面焊縫帶墊焊縫不允許不帶墊焊縫深度不大于焊件厚度的5%且不大于1mm，總長

54、度不大于焊縫長度的10%且不大于1mm，總長度不大于焊縫長度的20%雙面焊縫內(nèi)部未焊透不允許咬邊深度不大于焊件厚度的10%且不大于1mm、長度不大于焊縫長度的20%根部凸出及凹坑不帶墊單面焊縫根部凸出不大于4mm，凹坑不大于2mm帶墊可拆墊單面焊縫根部凸出不大于3mm，凹坑不大于2mm不可拆墊單面焊縫墊的背部不允許有焊透凸出及焊穿凹坑3.5 焊接后，焊件變形彎折偏移不應(yīng)大于0.2%，錯口值（中心偏移）不應(yīng)大于0.5mm。3.6 焊接接頭的無損探傷如出現(xiàn)不合格時，除對不合格焊接接頭進(jìn)行返修外，應(yīng)從該焊工當(dāng)日的同一批接頭中按不合格數(shù)的加倍數(shù)進(jìn)行檢驗(yàn)，加倍檢驗(yàn)中仍有不合格時，則判定該批焊接接頭不合格

55、。3.7 對返修后的焊接接頭應(yīng)重新進(jìn)行檢驗(yàn)。(五) 焊接熱處理施工方案及工藝措施1、 人員資質(zhì)要求(1) 焊接熱處理人員應(yīng)該經(jīng)過專門的培訓(xùn)，取得資格證書。沒有證書的人員只能從事輔助性的焊接熱處理工作，不能單獨(dú)作業(yè)或?qū)附訜崽幚斫Y(jié)果進(jìn)行評價。(2) 熱處理技術(shù)員應(yīng)熟悉相關(guān)規(guī)程，熟練掌握、嚴(yán)格執(zhí)行火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程DL/T819-2010，組織熱處理人員進(jìn)行業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)，負(fù)責(zé)編制焊接熱處理施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書，指導(dǎo)并監(jiān)督熱處理的工作，收集、匯總、整理焊接熱處理資料。(3) 施工人員必須經(jīng)過三級安全考試合格，并經(jīng)過體檢合格后方可進(jìn)行施工作業(yè)。(4) 熱處理人員記錄熱處理操作過程，在熱處理后進(jìn)行自檢。2、 加熱方法與設(shè)備2.1 加熱方法：(1) 電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠(yuǎn)紅外線測溫槍。(2) T/P91、T/P92管道焊接熱處理的加熱方法采用遠(yuǎn)紅外電加熱，禁止使用氧-乙炔火焰加熱。2.2 加熱設(shè)備：2.2.1 設(shè)備應(yīng)滿足工藝要求，參數(shù)調(diào)節(jié)靈活、方便，通用性好，運(yùn)行穩(wěn)定、可靠，并滿足安全要求。2.2.2 設(shè)備的控溫精確度應(yīng)在±5以內(nèi)。計(jì)算機(jī)溫度控制系統(tǒng)的顯示溫度應(yīng)以自動紀(jì)錄儀的溫度顯示為準(zhǔn)進(jìn)行調(diào)整。計(jì)算機(jī)打印的焊接熱處理紀(jì)錄