年產(chǎn)5萬噸脫硫石膏粉生產(chǎn)線工藝方案0

1、年廣5萬噸脫硫石膏粉生廣線工藝萬案、工藝要求：1.1 生產(chǎn)能力：6.9噸/小時B型建筑石膏粉。脫硫石膏原料附著水：10-12%處理原料：10-11噸/小時。1.2 產(chǎn)品質(zhì)量：按照建筑石膏國標(biāo)（GB/T9776-2008）執(zhí)行，滿足石膏砂漿、石膏 砌塊等石膏建筑用品用粉要求。1.3 環(huán)保要求：符合國家環(huán)保要求（粉塵排放0 20mg/n3,無污水排放，無有害氣體排 放）。1.4 蒸汽條件：熱電廠低壓蒸汽1.2-1.5Mpa飽和蒸汽。1.5 蒸汽使用量： 83噸/天（2.49萬噸/每年）二、工藝方案:利用電廠低壓蒸汽作為熱源；采用預(yù)烘干、煨燒兩步法工藝2.1 工藝流程圖：2.2 工藝順序介紹：上料鏟

2、車將原料送入進料斗，進料斗配備振打電機和計量皮帶機,計量皮帶機會根據(jù)預(yù)先輸入設(shè)計好的參數(shù)進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。脫硫石膏原 料通過皮帶輸送機進入回轉(zhuǎn)混合干燥機，回轉(zhuǎn)混合干燥機適用于利用煨燒爐回料進行烘干。 經(jīng)過烘干后的原料通過提升機進入煨燒爐內(nèi)煨燒，該煨燒爐采用流態(tài)化煨燒，保證了煨燒 的均勻性。煨燒后的半成品進入環(huán)磨機改性粉磨，再通過氣流輸送機進入成品倉。最后包 裝機完成成品包裝。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵由脈沖布袋除塵器集中進行處理，確保生產(chǎn)車 間無粉塵排放。粉塵通過螺旋輸送機輸送機和提升機再次回到煨燒爐，實現(xiàn)生產(chǎn)零廢料。2.3 組成部分該設(shè)備由原料系統(tǒng)、預(yù)干燥系統(tǒng)、煨燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)

3、、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲 存系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煨燒為合格的半水 石膏。2.3.1 原料系統(tǒng)：原料系統(tǒng)是供給設(shè)備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原 料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設(shè)備的煨燒要求，根據(jù) 原料濕度和流量，輸送給設(shè)備相應(yīng)的二水石膏原料。2.3.2 預(yù)干燥系統(tǒng)：預(yù)系統(tǒng)采用回轉(zhuǎn)混合干燥機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根槳葉軸及傳動裝置組成，中心軸上均勻排布葉片。該設(shè)備所需的烘干熱源主要來自于煨燒爐內(nèi)的石膏粉， 通過精準(zhǔn)的回料控制，160 c的石膏粉帶來足夠的熱量?；剞D(zhuǎn)混合干燥機在旋轉(zhuǎn)過程

4、中，使 濕原料與160 c的石膏粉充分混合，干燥效率非常高。另外上蓋安裝防冷凝加熱管，也提高烘干效率2.3.3 煨燒系統(tǒng)：經(jīng)過長期實踐，并結(jié)合國內(nèi)外先進工藝進行了優(yōu)化改造， 該改造工藝對主煨燒流程采用 典型的分室石膏煨燒工藝，用分室石膏煨燒爐替代回轉(zhuǎn)窯，在節(jié)約占地面積的同時，也降 低了能耗。概述如下：分室石膏煨燒爐是一種應(yīng)用流態(tài)化技術(shù)煨燒高含水率化學(xué)石膏的高效節(jié)能設(shè)備。FD 一分室石膏煨燒爐以過熱蒸汽作熱源進入煨燒爐后，通過熱交換，把熱量傳遞給石膏，使二 水石膏脫去部分結(jié)晶水變成半水石膏。分室石膏煨燒爐為分室石膏煨燒裝置， 底部有活化風(fēng)換熱器和多孔板，在床層內(nèi)裝有大 量加熱管，管內(nèi)加熱介質(zhì)為飽

5、和蒸汽，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使 石膏粉脫水分解。在煨燒器上部，裝有內(nèi)置式高效旋風(fēng)子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵 大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內(nèi)，熱濕氣體則通過管道與預(yù)干燥工段的旋風(fēng)分離 器濕氣匯合進入二次布袋收塵器。2.3.4 供熱系統(tǒng)：項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度 240c左右，蒸汽壓力1.5Mpa。由于項目靠 近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性 方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的 相關(guān)設(shè)備也經(jīng)過試壓，所用蒸汽壓力均在設(shè)備耐壓的安全范圍內(nèi)，蒸汽管道外層及設(shè)備外 層采用硅

6、酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。2.3.5 除塵系統(tǒng)：該生產(chǎn)線屬于全封閉式運行模式，采用先進的脈沖布袋除塵工藝。主要由脈沖布袋除塵 器、引風(fēng)機、螺桿空壓機等設(shè)備組成。脈沖布袋除塵器除塵器本體由鋼結(jié)構(gòu)框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達(dá) 99.99% 。其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風(fēng)均流裝置進入上箱體，當(dāng)濾袋上的粉塵越積越多, 設(shè)備阻力達(dá)到限定的阻力值時，由消灰控制裝置按清灰時間設(shè)定值自動關(guān)閉一室離線閥后, 按設(shè)定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風(fēng)噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內(nèi)壓力劇增， 將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳

7、輸設(shè)備再次進入預(yù)干燥系統(tǒng)綜上所述，本項目在生產(chǎn)過程中熱源使用電廠過熱蒸汽，不會產(chǎn)生硫化物等有害氣體。生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵氣體，由旋風(fēng)分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達(dá) 99.99%,出口含塵量低于20mg/m3,低于國家大氣排放標(biāo)準(zhǔn)。2.3.6 控制系統(tǒng)：西門子Wincc7.3-DCS組態(tài)中控系統(tǒng)，系統(tǒng)構(gòu)成：系統(tǒng)由工程師站、操作站-上位機（商用機或者工控機）、通訊-工業(yè)以太網(wǎng)交換機、控制 站-西門子 PLC （西門子 S7-200-Smart或者S7-300或者S7-400或者S7-1200或者 S7-1500）、現(xiàn)場工作站、現(xiàn)場設(shè)備構(gòu)成。操作人員通過工控機可直觀了解生產(chǎn)線各環(huán)節(jié)的實際運

8、行情況，當(dāng)有需要更改的參數(shù)，直接在操作界面更改即可。成功做到遠(yuǎn)程控制與本地控制，減小勞動強度，簡化操作方法。2.3.7輸送、改性及儲存:定。煨燒后的脫硫石膏經(jīng)環(huán)磨機進行改性粉磨,后由氣流輸送進入成品倉。在此石膏粉儲存3天以上，并得到陳化使產(chǎn)品的各項性能指標(biāo)更趨穩(wěn)2.3.8包裝系統(tǒng)：該生產(chǎn)線配備兩套雙嘴包裝機，包裝規(guī)格2550kg/包，滿足不同用戶的使用需求 另外配有散裝接口，可適用于散裝罐車。三、生產(chǎn)線配置1電力配置裝機總功率238.34kw實際使用功率190kw電壓要求380V/220V頻率要求50Hz甲方應(yīng)將主電源接至現(xiàn)場配電室內(nèi)2人力配置廳P崗位-人/班班/天人/天1鏟車司機1332生產(chǎn)線控制1333巡檢、維修111313總計9人3生產(chǎn)用水生產(chǎn)線耗用無設(shè)備冷卻用水2m3/小時，循環(huán)使用生活用水1m3/天水壓約 0.25Mpa水質(zhì)符合城巾飲用水要求生活用水由甲方布置。4蒸汽配置飽和蒸汽壓力1.21.5Mpa溫度 240 c使用量83噸/天（生產(chǎn)1噸成品需約0.5噸蒸汽）蒸汽管道由甲方接至現(xiàn)場指定位置，并保留截止閥。5壓縮空氣生產(chǎn)用壓縮空氣2.0m3/min車間除塵用壓縮