壓鑄件的缺陷分析及檢驗

1、壓鑄件的缺陷分析及檢驗壓鑄件的缺陷分析及檢驗一> 流痕( 條紋( 拋光法去除A. 、模溫低于180( 鋁合金b 、填充速度太高c 、涂料過量 D 。金屬流不同步。對 a 采取措施:調(diào)整內(nèi)澆口面積二冷接: A 料溫低或模溫低, B ,合金成份不符。流動性差。C 。澆口不合理,流程太長D 。填充速度低E 。排氣不良。F 、比壓偏低。三。擦傷(扣模、粘模、拉痕、拉傷: A 型芯鑄造斜度太小。 B ,型芯型壁有壓傷痕。 C ,合金粘附模具。 D ,鑄件頂出偏斜,或型芯軸線偏斜。 E ,型壁表面粗糙。 F ,脫模水不夠。G 。鋁合金含鐵量低于0 。6 %。措施:修模。增加含鐵量。四凹陷(縮凹。縮陷

2、,憋氣。塌邊A .鑄件設計不合理,有局部厚實現(xiàn)象,產(chǎn)生節(jié)熱。B 。合金收縮量大。C ,內(nèi)澆口面積太小。D ,比壓低。E 。模溫高五。氣泡(皮下:A 。模溫高。B 。填充速度高。C ,脫模水發(fā)氣量大。D ,排氣不暢。E ,開模過早。F ,料溫高。六氣孔: A ,澆口位置和導流形狀不當。 B 。澆道形狀設計不良。C ,壓室充滿度不夠。D 。內(nèi)澆口速度太高,產(chǎn)生湍流。E ,排氣不暢。F 。模具型腔位置太深。G ,脫模水過多。H 。料不純。七縮孔: A 。料溫高。B ,鑄件結構不均勻。C 。比壓太低。D ,溢口太薄。E ,局部模溫偏高八花紋: A ,填充速度快。 B ,脫模水量太多。 C 。模具溫度低

3、。九裂紋: A ,鑄件結構不合理。鑄造圓角小等。B ,抽芯及頂出裝置在工作中受力不均勻,偏斜。C ,模溫低。D 。開模時間長。E ,合金成份不符。(鉛錫鎘鐵偏高:鋅合金,鋁合金:鋅銅鐵高。鎂合金:鋁硅鐵高十欠鑄 A ,合金流動不良引起。 B ,澆注系統(tǒng)不良 C ,排氣條件不良十一印痕(鑲塊或活動塊及頂針痕等十二網(wǎng)狀毛刺: A ,模具龜裂。 B ,料溫高。 C ,模溫低。 D 。模腔表面不光滑。E ,模具材料不當或熱處理工藝不當。F 。注射速度太高。十三色斑:脫模水不純或用量過多,或含石墨過多。十四麻面:(成噴霧狀沖擊型壁十五飛邊(披鋒,鎖模力不夠,模具及滑塊損壞,閉鎖元件失效,鑲塊及滑塊磨損,

4、模具變形。夾批鋒。鎖模力不夠。壓射速度過高,形成壓力沖擊。十六分層(隔皮: A 模具剛性不夠,模板抖動。壓室沖頭與壓室配合不好,在壓射中前進速度不平穩(wěn)。澆注系統(tǒng)設計不當。十七疏松(表層:模溫低,料溫高。比壓低。脫模水多十八錯邊(錯縫:模具鑲塊位移,模具導向件磨損,在前后模內(nèi)鑲塊制造誤差。十九變形:鑄件結構設計不良。引起不均勻的收縮,開模過早。鑄造斜度不夠。操作不當,除垃圾不當。頂針設置不合理。二十碰傷二十一夾渣:AL 2 O 3 ,;MnAl3, 為核心, 使Fe 析出, 硅又參與反應形成化合物,; 硅含量高, 或存在游離硅 .二十二> 脆性: 料溫過高或保溫時間過長, 激烈過冷或結晶過

5、細, 合金中雜質(zhì)鋅鐵等含量太多, 鋁合金中含水量銅量超出規(guī)定范圍 .二十三 .> 滲漏: 壓力不足, 澆注系統(tǒng)設計不合理或鑄件結構不合理, 合金選擇不當, 排氣不良 .二十四> 化學成份不符合要求: 原材料不正確, 原材料及回爐料未加分析即行投入使用 .二十五> 機械性能不符合要求: 合金化學成份不符標準: 鑄件內(nèi)部有氣孔, 縮孔及夾渣等, 對試樣處理方法不對, 鑄件結構不合理, 限制了鑄件達到標準 . 熔煉工藝不當 .檢驗方法除了: 目測法, 破壞性檢驗, 熒光檢驗, 著色檢驗, 射線檢驗, 超聲波檢驗, 密閉耐壓試驗, 金相檢驗 .壓鑄的特種工藝:一、充氧壓鑄;二、真空壓

6、鑄;三精速密壓力鑄造(簡稱壓鑄的實質(zhì)是在高壓作用下。使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔,并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄特點高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa,甚至高達2×105kPa。充填速度約在1050m/s,有些時候甚至可達100m/s以上。充填時間很短,一般在0.010.2s范圍內(nèi)。與其它鑄造方法相比,壓鑄有以下三方面優(yōu)點:優(yōu)點:1. 產(chǎn)品質(zhì)量好鑄件尺寸精度高。一般相當于67級,甚至可達4級;表面光潔度好,一般相當于58級;強度和硬度較高,強度一般比砂型鑄造提高2530%,但延伸率降低約70%;尺寸穩(wěn)定,互換性好;可

7、壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如,當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm;鋁合金鑄件可達0.5mm;最小鑄出孔徑為0.7mm;最小螺距為0.75mm。2.生產(chǎn)效率高機器生產(chǎn)率高,例如國產(chǎn)J3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600700次,小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄30007000次;壓鑄型壽命長,一付壓鑄型,壓鑄鐘合金,壽命可達幾十萬次。甚至上百萬次;易實現(xiàn)機械化和自動化。3.經(jīng)濟效果優(yōu)良由于壓鑄件尺寸精確。表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使用?；蚣庸ち亢苄　Ｋ约忍岣吡私饘倮寐?。又減少了大量的加工設備和工時;鑄件價格便易;可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時又節(jié)省

8、金屬。壓鑄雖然有許多優(yōu)點。但也有一些缺點,尚待解決。缺點如:1. 壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高,流態(tài)不穩(wěn)定,故采用一般壓鑄法,鑄件易產(chǎn)生氣孔,不能進行熱處理;2. 對內(nèi)凹復雜的鑄件,壓鑄較為困難;3. 高熔點合金(如銅,黑色金屬,壓鑄型壽命較低;4. 不宜小批量生產(chǎn),其主要原因是壓鑄型制造成本高,壓鑄機生產(chǎn)效率高。小批量生產(chǎn)不經(jīng)濟。壓鑄應用范圍及發(fā)展趨勢壓鑄是最先進的金屬成型方法之一,是實現(xiàn)少切屑。無切屑的有效途徑,應用很廣,發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅,而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量,取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大,鑄件形

9、尺寸可以從幾毫米到12m;重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國外可壓鑄直徑為2m。重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè),逐步擴大到其它各個工業(yè)部門,如農(nóng)業(yè)機械、機床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)、計算機、醫(yī)療器械、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業(yè),具體有:汽車零配件,家具配件,浴室配件(衛(wèi)浴,燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術方面又出現(xiàn)了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。壓鑄機的選擇實際生產(chǎn)中并不是每臺壓鑄機都能滿足壓鑄各種產(chǎn)品的需要,而必須根據(jù)具體情況進行選用,一般應從下述兩方面進行考慮:1按不

10、同品種及批量選擇在組織多品種。小批量生產(chǎn)時,一般要選用液壓系統(tǒng)簡單,適應性強。能快速進行調(diào)整的壓鑄機,在組織少品種大量生產(chǎn)時。要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機;對單一品種大量生產(chǎn)的鑄件可選用專用壓鑄機。2按鑄件結構及工藝參數(shù)選擇鑄件外形寸尺。重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機有重要影響。鑄件重量(包括澆注系統(tǒng)和溢流槽不應超過壓鑄機壓定的額定容量。但也不能過小,以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。壓鑄機都有一定的最大和最小型距離,所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度,如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄工藝在壓鑄生產(chǎn)中,壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大

11、要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合并加以運用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要。壓力和速度的選擇壓射比壓的選擇。應根據(jù)不同合金和鑄件結構特性確定,表1是經(jīng)驗數(shù)據(jù)。表1 常用壓鑄合金的比壓(kPa合金鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm結構簡單結構復雜結構簡單結構復雜鋅合金30000 40000 50000 60000鋁合金30000 35000 45000 60000鋁鎂合金30000 40000 50000 65000鎂合金30000 40000 50000 60000銅合金50000 70000 80000 90000對充填速度的選擇,一般對于厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的

12、鑄件,應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力;對于薄壁或表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復雜的鑄件。應選擇較高的比歷和高的充填速度。澆注溫度澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度。由于對壓室內(nèi)的液態(tài)金屬溫度測量不方便,一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示。澆注溫度過高,收縮大,使鑄件容易產(chǎn)生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型;澆注源度過低,易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。壓鑄型的溫度鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度。一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。在連續(xù)生產(chǎn)中,壓鑄型溫度往往升高,尤其是壓鑄高熔點合金,升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘型外,鑄件冷卻緩慢,

13、使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時,應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質(zhì)進行冷卻。充填、持壓和開型時間1充填時間自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止。所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件,充填時間要相對長些,對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內(nèi)澆口的截面積大小或內(nèi)澆口的寬度和厚度有密切關系。必須正確確定。2持壓和開型時間從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時,繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間,稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質(zhì)和壁厚。持壓后應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間。稱為開型時間,開型時間應控制準確。開型時

14、間過短。由于合金強度尚低,可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形;但開型時間太長,則鑄件溫度過低,收縮大。對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算,然后經(jīng)試任調(diào)整。壓鑄用涂料壓鑄過程中,為了避免鑄件與壓鑄型焊合。減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求:1在高溫時。具有良好的潤滑性;2揮發(fā)點低,在100150時。稀釋劑能很快揮發(fā);3對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用;4性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應揮發(fā)過決而變稠;5在高溫時不會析出有害氣體;6不會在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。鑄件清理鑄件的清理是很繁重的工作,其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓

15、鑄機生產(chǎn)率的提高。產(chǎn)量的增加,鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重要的。1切除澆口及飛邊切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床,液壓機和摩擦壓力機,在大量生產(chǎn)件下,可根據(jù)鑄件結構和形狀設計專用模具,在沖床上一次完成清理任務。2表面清理及拋光表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件。可用多角清理滾筒。對表面要求高的裝飾品?？捎貌贾苹蚱じ锏膾伖廨啋伖狻Υ罅可a(chǎn)的鑄件可采用螺殼式震動清理機。清理后的鑄件按照使用要求,還可進行表面處理和浸漬。以增加光澤,防止腐蝕,提高氣密性。鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在

16、地球重力作用下注入鑄型的工藝。也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造,泥模鑄造等;窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力(不含重力作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等;窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造。簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。壓鑄是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造,是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高,材料損耗少,生產(chǎn)效率比冷室壓鑄機更高,但

17、受機件耐熱能力的制約,目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產(chǎn)。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄件。由于熔點較高,只能在冷室壓鑄機上生產(chǎn)。壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔,并在高壓下成形、凝固,壓鑄件的不足之處是:因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中。不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內(nèi)部。形成皮下氣孔,所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理,鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑(但可噴漆。否則,鑄件內(nèi)部氣孔在作上述處理加熱時,將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外。壓鑄件的機械切削加工余量也應取得小一些,一般在0.5mm左右。既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密層,露出皮

18、下氣孔,造成工件報廢。熱室壓鑄機與冷室壓鑄機區(qū)別?壓鑄機一般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。冷壓室壓鑄機按其壓室結構和布置方式分為臥式壓鑄機和立式壓鑄機(包括全立式壓鑄機兩種。熱壓室壓鑄機(簡稱熱空壓鑄機壓室浸在保溫溶化坩堝的液態(tài)金屬中。壓射部件不直接與機座連接,而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機的優(yōu)點是生產(chǎn)工序簡單,效率高;金屬消耗少。工藝穩(wěn)定。但壓室,壓射沖頭長期浸在液體金屬中,影響使用壽命。并易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄機目前大多用于壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件,但也有用于壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。冷室壓鑄機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時,從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室后進行壓鑄隨著我國

19、汽車、摩托車、家電等工業(yè)的迅速發(fā)展,工業(yè)產(chǎn)品的外形在滿足性能要求的同時。變得越來越復雜,而這些產(chǎn)品的制造商不開模具,這就要求模具制造行業(yè)以最快的速度、最低的成本、最高的質(zhì)量生產(chǎn)出模具。為了達到上述要求。模具企業(yè)只有運用先進的管理手段和集成制造技術。才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。那么在壓鑄生產(chǎn)時,難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。為什么鋁壓鑄的孔內(nèi)加工余量不能超過0.25mm?為了適合壓鑄,人類在壓鑄用的鋁合金內(nèi)加了很多矽(SI。鋁合金在模具內(nèi)凝結時,這些矽。會浮到表面上,形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜。硬度非常硬,非常耐磨。有些OEM的設計師。就利用這個特性。將壓鑄件的

20、孔內(nèi)表面直接計為軸承面。這個矽表面層。這個軸承面的壽命就會縮短。為什么鋁壓鑄件。在磨光時候,會有黑斑?這個原因,有幾種。有可能是氧化矽?；蜓趸X的形成。解決的方法很簡單,使用新鮮的鋁錠。但是。最大的可能性是來自於脫模劑?？赡苁?我們噴太多脫模劑。也有可能是,脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下,有些被還原成碳元素,有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合,在鋁鑄件形成時,被包含在表層,成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴涂劑的濃度。改用另外一種噴涂劑,或者。加長噴涂之后的吹風時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積.班前準備1.1壓鑄工上班必須按規(guī)定穿戴勞保用品,

21、包括:工作服、工作鞋、工作帽。嚴禁穿背心、短褲、赤膊。1.2壓鑄工必須提前20分鐘到崗。進行上崗前準備,包括:查看交接班記錄準備好生產(chǎn)需要二類工具及檢具查看上個班次本班及其它班產(chǎn)品質(zhì)量情況壓鑄操作規(guī)范1.3每班交接班前15分鐘。由班長集中班組員工召開班前會,內(nèi)容包括:由班長布置、調(diào)整當班工作由班長傳達公司決定由班長介紹上班次存在的各種問題。提醒員工并提出要求。壓鑄操作規(guī)范2.生產(chǎn)準備驗證2.1生產(chǎn)前必須按生產(chǎn)準備作業(yè)驗證進行驗證,其中工藝驗證包括:核對現(xiàn)場實際工藝和工藝卡是否一致將沒有輸入的工藝逐項輸入并核對壓鑄操作規(guī)范3.機床啟動3.1啟動機床前,必須全面檢查機床確保機床處于 W刺 ?br&

22、gt; 3.2啟動機床前,手動潤滑3次后再開機。3.3點動啟動機床并觀察機床運轉情況,如有異常立即停機。3.4機床啟動后,應開冷卻水,以防油溫升高。3.5機床發(fā)生故障或報警信號響起,應立即查看原因后報修,嚴禁機床帶病工作。壓鑄操作規(guī)范4.模具安裝4.1模具安裝前,壓鑄工必須全面了解模具結構狀況,包括:模具有無抽芯;動模抽芯,還是靜模抽芯;滑塊抽芯。還是液壓抽芯;是否需要安裝復位桿;澆口套大小,溶杯大小。結合尺寸是否一致;是否中心澆口;頂棒位置、大小、長短是否合適;壓鑄操作規(guī)范4.2根據(jù)模具情況更換熔杯沖頭。必要時調(diào)節(jié)壓射升降機構。4.3檢查動靜模板。確保表面無異物、無高點。4.4正確安裝吊具。

23、在確定安全的情況下起吊,并確保模具進入機床前無搖動,以免撞傷機床。壓鑄操作規(guī)范4.5根據(jù)模具情況。正確安裝模具。特別注意,帶有液壓抽芯的模具,必須將機床相對應抽芯狀態(tài)調(diào)到“選擇”并且抽芯在動模的,要調(diào)到“鎖模前”插芯;抽芯在靜模的。要調(diào)到“鎖模后”插芯狀態(tài)。4.6壓緊模具,接好油管及冷卻水管完成模具安裝。壓鑄操作規(guī)范5.模具調(diào)試5.1安裝完畢后進行模具調(diào)試,裝有抽芯器的先調(diào)試抽芯器,調(diào)試時必須注意:嚴禁在動模未插芯到位及靜模未抽芯到位時,合模嚴禁在靜模插芯時,開模嚴禁動模抽芯器芯未抽芯到位時。頂出壓鑄操作規(guī)范5.2裝有拉桿的模具,必須先調(diào)試頂出行程。拉桿未復到位嚴禁插芯或合模。5.3調(diào)節(jié)機床開

24、檔選擇合適的鎖模力。5.4調(diào)節(jié)壓射跟出行程,檢查沖頭冷卻水。確保無泄漏。5.5根據(jù)壓鑄工藝卡片輸入工藝參數(shù)。壓鑄操作規(guī)范6.壓鑄生產(chǎn)6.1壓鑄生產(chǎn)前。對模具型腔、頂桿、復位桿、導柱、導套、型芯、滑道等全面刷油。6.2將模具冷卻水暫時關閉模具熱時,根據(jù)模溫調(diào)節(jié)水量特殊模具,需要預熱的按要求加熱,加熱時不得使局部過熱、發(fā)紅,以防模具退火壓鑄操作規(guī)范6.3在冷模狀態(tài)下,在工藝無特除規(guī)定情況下應將機床二快和增壓關閉。6.4根據(jù)零件重量。合理選擇澆注量進行試壓。并相應調(diào)節(jié),確保料餅厚度。6.5模具在冷模狀態(tài)下,多刷油少噴涂。模具熱起來按正常噴涂料。6.6模具到了正常溫度后,將二快和增壓打開,按正常程序生

25、產(chǎn)。壓鑄操作規(guī)范6.7生產(chǎn)的首件產(chǎn)品。必須進行全面檢查,作好記錄。并保留由檢驗員檢驗。6.8在正常生產(chǎn)過程中,壓鑄工要根據(jù)壓鑄工藝要求。正確控制并及時調(diào)整如下要素:噴涂料溫控制模溫控制料餅厚度控制分型面清理滑動部位潤滑壓鑄操作規(guī)范6.9在正常生產(chǎn)過程中,要按要求檢查鑄件質(zhì)量。如有異常,及時修理或更換模具。6.10模具修理必須填寫工裝報修單,維修后的模具必須經(jīng)首件檢驗合格后才能批生產(chǎn)壓鑄操作規(guī)范7.模具拆卸7.1生產(chǎn)完畢拆卸模具。必須保留末件并作好標識,隨模具轉運。7.2拆卸模具,必須將模具清理干凈。包括模具分型面鋁皮。并將頂出往復運動。刷油。7.3大型模具。須動定模分拆,以便修模。壓鑄操作規(guī)范

26、8.現(xiàn)場5S管理8.1生產(chǎn)中必須保持現(xiàn)場整潔、整齊。8.2不用的工具、壓室、沖頭等物品應放到指定貨架中。廢品、飛邊毛刺等應集中到工位器具中。8.3班后必須對機床及其周圍衛(wèi)生責任區(qū)進行清掃。壓鑄操作規(guī)范9.交接班9.1交班前必須將機床模具合上,但不能使機床鎖緊。9.2交班前必須將產(chǎn)品按規(guī)定轉序,并填寫工序流轉卡9.3交班時由班長填寫生產(chǎn)記錄和交接班記錄9.4在交接班時,如模具處于冷模狀態(tài)。機床未正常生產(chǎn)等情況下,必須重新調(diào)節(jié)開檔,并將二塊及增壓關閉,以免竄鋁或損壞模具。壓鑄操作規(guī)范10.設備維護保養(yǎng)10.1壓鑄工負責壓鑄機日常維護保養(yǎng)10.2壓鑄工應嚴格按機床操作規(guī)程操作,嚴禁違章操作。壓鑄操作

27、規(guī)范11.安全生產(chǎn)11.1嚴禁在壓射時,站在分型面正面及壓射后方。11.2嚴禁未停機時,進入機床內(nèi)清理或檢查修理模具。11.3嚴禁在合模狀態(tài)下,調(diào)整機床開檔。壓鑄操作規(guī)范11.4嚴禁私拆或移動機床安全防護元件和裝置。11.5嚴禁進入澆注機械手回轉半徑范圍內(nèi)11.6澆包、澆勺必須粉刷涂料并烘干后,才能使用。11.7鋁料、廢料加入坩鍋前必須在爐子上加熱后才能加入坩鍋。壓鑄操作規(guī)范11.8在拆卸機床液壓系統(tǒng)時,必須先放掉蓄能器內(nèi)的液壓油。11.9停機時,必須關閉電源,長時間停機必須停水,冬季長時間停機必須將冷卻器內(nèi)水放掉,以防凍壞冷卻器。1. 介紹1.1 目的規(guī)范統(tǒng)一壓鑄件外觀標準。1.2 范圍適用

28、于公司所生產(chǎn)的所有壓鑄件產(chǎn)品,客戶特別規(guī)定的除外。1.3 定義? 一級:電子類產(chǎn)品,表面處理為拋光電鍍件。如鴻城產(chǎn)品,SONY產(chǎn)品。? 二級:表面處理為烤高級烤漆,如烘手器外殼,1008殼體,E型殼體。? 三級:五金件,表面處理為粉體烤漆。流痕:在表面出現(xiàn)波浪或條紋,原因為流入模具內(nèi)的熔湯熔融狀態(tài)不充分。缺料:由于模具充填不充分或入料口、溢料口設計不當而導致。裂縫:由于外力產(chǎn)生微小的裂紋。原因為鑄件凝固收縮,或脫模時模具有輕微的移動?？s水:材料有像火山口一樣的凹陷。原因為鑄件在肉厚處的收縮。起泡:鑄件表面的砂孔,有像水泡或腫塊凸起,為鑄件開?；驘崽幚頃r膨脹。積炭:熔湯熔著模具表面,使得鑄件表面

29、產(chǎn)生缺肉或粗糙的現(xiàn)象。熱裂紋:模具表面有熱裂紋的傷痕時使得鑄件表面產(chǎn)生同樣形狀的傷痕。沖蝕:熔湯高溫高速沖蝕模具,使得鑄件產(chǎn)生與模具相同的傷痕。脫皮:鑄件表面部分剝離的現(xiàn)象。最易發(fā)生在表面光滑的鑄件上。針孔:針狀細小的砂孔,或因卷入氣體而產(chǎn)生小孔狀的內(nèi)部缺陷,此缺陷有時出現(xiàn)在表面上。擦傷:由于磨損使表面不理想,有比較長的痕跡?？s孔:因熔湯凝固收縮而產(chǎn)生的內(nèi)部砂孔。氣孔:因卷入氣體或空氣導致鑄件內(nèi)部存在的砂孔。玷污:其它材料或其它材料的加入使表面變色,如機器潤滑油,離型劑等。隔層:鑄件層剝皮。變形:塑料在模具中部分變形。凹陷:由于不同的材料的結合度和收縮率不同,引起表面凹陷。拉傷:鑄件表面的磨損

30、或磨擦使得表面不理想。腐蝕:在材質(zhì)表面有不連續(xù)的痕跡,由氧化引起。凹痕:由于擠壓或撞擊而產(chǎn)生的凹坑。毛刺:在孔或邊有粗糙和鋒利的棱角(相對于材料的厚度和凸起的高度。結合線:在兩處或更多的材料融合點有線條(并且終止了結合或流動分模線:在模具的兩塊或鑲塊之間有一條明顯的線,例如:如果模具安裝不當,在模具的主要部分能明顯的看到明顯的看到微小的凸起的線條。機加工殘留鋁屑:在加工后的螺牙內(nèi)卡有鋁屑,這會導致通規(guī)不通。滑牙:螺牙不完整或低孔徑大而導致的實配不牢固。爛牙:螺牙不完整。鼓起起泡:攻牙深度沒控制好而導致的不通孔背面凸起或穿孔?？s孔:銑面后顯現(xiàn)出壓鑄的砂孔。切邊缺料:切邊模切到產(chǎn)品而致。壓傷:切邊

31、模碰傷產(chǎn)品。裂縫:切邊時產(chǎn)生微小的裂紋。去毛銼傷:銼毛刺時銼到產(chǎn)品。銼刀痕:銼毛邊時產(chǎn)品留下的銼刀痕跡。會影響產(chǎn)品的外觀和功能。皮膜油漬:其它材料或其它材料的加入使表面變色。如攻牙潤滑油等。發(fā)黑:一般為氧化導致的發(fā)黑。掛液:清洗時產(chǎn)品表面留下的水滴痕。色差:顏色不一致或與標準顏色有差別。研掃粗度不均:產(chǎn)品的粗度和要求的不一樣,為鋼丸大小的原因。脫皮:產(chǎn)品表面的隔層。起泡:產(chǎn)品表面的孔。有像水泡或腫塊凸起。色差:顏色不一致或與標準顏色有差別。發(fā)黑:氧化,未研掃到或研掃時間過長造成。振動卡石子:產(chǎn)品內(nèi)部卡有振動后的石子。碰傷:產(chǎn)品表面,邊角,邊墻碰撞變形。一級面:每天基本固定可見,這些包括(但是沒

32、有限制產(chǎn)品的上面和前面。二級面:偶爾可見的,比如側邊。三級面:在正常的客戶保養(yǎng)時間內(nèi)可見的,例如后面和底面。四級面:不常見的,這些包括所有除以上(1,2,3之外的表面。此類不良工件底色可見.此標準中此不良現(xiàn)象不可接受.顆粒:工件表面的凸起點.刮傷:刮傷分有感刮傷及無感刮傷.有感刮傷指工件表面的油漆被刮至可看到底材. 無感刮傷指刮傷后未見底材.碰傷:由于外力導致產(chǎn)品不良.此不良現(xiàn)象未見底材者按照如下標準,見底材者不可.四角磨損者有見底材不可,未見底材者按照如下標準判定.斑點:工件表面雜物導致,此不良的判定依據(jù)為觀察異常點是否與工件表面相平.凹陷:素材表面的凹陷所造成的噴漆后表面凹陷.露底:露出素

33、材。為電著層未干前碰傷。掛液:電著時產(chǎn)品表面留下的水滴痕。2.所需文件這里描述和定義了兩個文件版本2.1 技術參考規(guī)范詳細定義了產(chǎn)品的外觀信息,包括:裝配的公差,特殊的外觀要求以及在允許范圍內(nèi)的和通用標準的偏差。工程設計部門有責任創(chuàng)建文件.1. 目的及使用范圍(包含在文件的簡介部分2. 可視化圖表及檢驗指導書,這部分對于檢驗員來說是最重要的.必需要簡明扼要。3. 參考文件(包含在簡介中當檢驗員需要的信息超出了可視化圖表及檢驗指導書的范圍,可在參考文件中查找相關的信息。參考文件可以包括通用外觀標準以及其它可用的工業(yè)標準。2.2 外觀標準該文件可作為所有的生產(chǎn)單位作為外觀要求的通用基準.外觀標準有

34、以下幾個單獨的部分:1. 壓鑄件2. 加工件3. 烤漆件4. 顏色被用作制訂設計標準的參照.設計文件(圖面,說明書未說明的事項,可參考.3.應用該文件的使用有助與各個生產(chǎn)單位花費最少的時間和精力把產(chǎn)品投入市場1. 當遇到和不一致的項目時可參照技術參考規(guī)范。2. 有利于制造更精確的評估成本和設計出符合外觀要求的作業(yè)流程。3. 為供貨商提供了一個清楚客觀的書面要求文件。4. 助于設計人員在設計的早期認識到提高外觀要求所須的成本。5. 為產(chǎn)品說明書和產(chǎn)品系列提供清晰的外觀要求的標準。6. 使的所有的工程圖面有一個可視化的參照。4. 維護4.1 技術參考規(guī)范對技術參考規(guī)范的修改要在的管控之下。雖不需要

35、制訂人員的直接參與。但要通過指定人員的許可。4.2 外觀標準對外觀標準的修改必須要在工程變更的管控之下。文件的制訂人員要每年兩次對其準確性和完整性進行評估。評估的同時制訂人員會考慮將那些已經(jīng)在多種產(chǎn)品。市場上運用過的而且已經(jīng)變?yōu)闃藴实幕蛘吣切┮呀?jīng)被加入到工業(yè)標準中的那些規(guī)范加入到其中去.這些評估使的能夠及時的反應出目前市場,業(yè)界的要求。5. 文件控管和發(fā)放為了有利于文件的管控和發(fā)行,和必須遵循變更管控流程。5.1 文件編碼和發(fā)行文件編碼和發(fā)行依文件與資料控制程序。6. 沖突解決在外觀檢驗的過程中,檢驗員的各人判斷倚賴于其對個項目定義的理解和觀察技能。本文件的目的在于使的檢查變的更客觀且有一個定

36、量的標準。如果和供貨商之間出現(xiàn)分歧,按照供貨合同最終的解釋權歸的擁有者。如果在制程巡檢員和外稽人員之間出現(xiàn)分歧。檢驗員要按照標準。8.壓鑄件本段內(nèi)容提供了一個統(tǒng)一的壓鑄件的檢驗和組裝標準。這些指導方針以及技術參考規(guī)范,將被本公司的供貨商和相關工作人員運用于首件檢查,采購,進料檢驗,組裝以及最終的稽核中。最終的目的是為制造最好的零配件和組裝件。8.1 檢查標準檢查員必須有下列一種或幾種? 質(zhì)量檢驗員一年工作經(jīng)驗。? 經(jīng)過系統(tǒng)的教育訓練。至少40H。? 特殊工作培訓并通過驗證,承認水平,能夠立即從事檢驗工作。? 有在外觀問題上能夠診察和決策的工程師直接管理。所有的零件必需是無塵,無脂,無油和其它物

37、質(zhì)。由運輸材料引起而且能夠被空氣吹走的灰塵是可被接收的。? 80-120呎燭光(照明單位,指每英呎距離內(nèi)之照度檢驗員要使工件水平面成30度角,并沿著垂直軸向左/右各旋轉30度。有多各面的部件,每一側都要當做一個單獨的平面來檢驗。1級: 302級: 303級: 451 & 2: 最大觀察時間每10cm2用時4秒,每個面最多20秒時間(一般每5秒一個面,時間因部件的復雜程度而定。3 & 4: 最大觀察時間每10cm2用時2秒.(一般每10秒一個面。備注當一個面并沒有在圖面或定單中被定義時。按一般要求作業(yè)。當有分歧時,圖面的要求為主要。缺陷名稱缺陷范圍表面等級備注1級2級3級流痕深度

38、0.05 0.07 0.15面積不超過總面積比(% 5 15 30冷隔深度不允許1/5壁厚1/4壁厚同一部位的對應面不允許同時存在長度/最大輪廓尺寸1/10 1/5所在面上的缺陷數(shù) 2 2距鑄件邊緣 4兩冷隔間距10 10擦傷深度0.05 0.1 0.25 除1級面以外,澆口部位允許增加一倍面積不超過總面積比(% 3 5 10凹陷凹入深度0.1 0.3 0.5粘附物痕跡整個鑄件不允許超過不允許1處2處帶缺陷面積的百分比 5 10氣泡平均直徑3每100缺陷數(shù)不允許 1 2 允許氣泡同時存在,但大氣泡不可超過3個整個鑄件不允許超過(個 3 7 總數(shù)不超過10,且距鑄件邊緣不小于10距鑄件邊緣 3

39、3氣泡凸起高度0.2 0.3平均直徑>3-6每100缺陷數(shù)不允許 1 1整個鑄件不允許超過(個 1 3距鑄件邊緣 5 5氣泡凸起高度0.3 0.5邊角缺陷深度(鑄件邊長1000.3 0.5 1 缺陷長度不應超過邊長5%鑄件邊長>1000.5 0.8 1.2各類缺陷總和面積不超過總面積比(% 5 30 509.加工件本段內(nèi)容提供了一個統(tǒng)一的加工件的檢驗和組裝標準。這些指導方針以及技術參考規(guī)范。將被本公司的供貨商和相關工作人員運用于首件檢查。采購,進料檢驗。組裝以及最終的稽核中。最終的目的是為制造最好的零配件和組裝線。9.1 檢查標準檢查員必須有下列一種或幾種? 質(zhì)量檢驗員一年工作經(jīng)驗。? 經(jīng)過系統(tǒng)的教育訓練,至少40H。? 特殊工作培訓并通過驗證,承認水平,能夠立即從