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認(rèn)證類型：個人認(rèn)證

認(rèn)證主體：雷**（實名認(rèn)證）

IP屬地：湖北

IP屬地：湖北 上傳時間：2022-03-06 格式：DOC 頁數(shù)：6 大小：39KB 積分：30 舉報 版權(quán)申訴

1、二氧化碳?xì)怏w保護焊焊接工藝一、 工程概況工程名稱為XXXXXXXXXX新建工程，建設(shè)地點位于XXXXXXXXX，東臨渤海。本工程重要建筑物基礎(chǔ)采用PHC管樁，管樁直徑600mm，樁長17-20m，根據(jù)工藝要求，單樁上、下兩節(jié)管樁需要采用CO2保護焊進(jìn)行焊接。二、焊接原理二氧化碳?xì)怏w保護焊的原理是以焊絲和焊件作為兩個電極，短路過渡，產(chǎn)生電弧，用電弧的熱量來熔化金屬，以二氧化碳?xì)怏w作為保護氣體，保護電弧和熔池，從而獲得良好的焊接接頭，適用于低碳鋼和低合金高強度鋼的各種大型鋼結(jié)構(gòu)工程焊接。本工程采用的二氧化碳?xì)怏w保護焊，相對于手工電弧焊其優(yōu)點是：焊接成本低、生產(chǎn)效率高，其生產(chǎn)率是手工電弧焊的14倍；

2、操作簡便、焊縫抗裂性能高，焊縫低氫且含氮量也較少；焊后變形較小，角變形為千分之五，不平度可控制到千分之三。三、焊接參數(shù) 影響二氧化碳?xì)怏w保護焊縫質(zhì)量的因素很多，各個方面的參數(shù)必須配合使用才能保證焊接質(zhì)量，二氧化碳?xì)怏w保護焊作業(yè)時需要控制的參數(shù)主要為電弧電壓焊接電流、焊接回路電感、送絲速度、焊接速度、氣體流量及焊絲伸出長度等。  1、對于一定的焊絲直徑及送絲速度，必須匹配合適的電弧電壓，才能獲得穩(wěn)定的短路過渡過程，此時焊縫強度高且飛濺最少。本工程主要使用直徑1.2mm的焊絲，施工時控制電弧電壓為19v左右，焊接電流控制在120135A之間。 2、控制焊接回

3、路電感，電感主要作用：  （1）調(diào)節(jié)短路電流增長速度, 增長速度過小發(fā)生大顆粒飛濺至焊絲大段爆斷而使電弧熄滅，增長速度 過大則產(chǎn)生大量小顆粒金屬飛濺。  （2）調(diào)節(jié)電弧燃燒時間控制母材熔深，過大會導(dǎo)致母材燒傷，過小會導(dǎo)致焊接不牢靠。    3、焊絲直徑與牌號焊絲的直徑是根據(jù)焊件的厚薄、施焊的位置和效率等要求選擇，焊接管樁端板時，多采用1.6mm以下的焊絲，本工程采用直徑1.2mm的焊絲。根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范，本工程管樁焊接，焊絲采用焊絲，符合ER50-6級別標(biāo)準(zhǔn)。焊絲表面鍍銅不允許有銹點存在。4、

4、 焊接電流與送絲速度焊接電流的大小主要取決于送絲速度。送絲的速度越快，則焊接的電流就越大。焊接電流對焊縫的熔深的影響最大。當(dāng)焊接電流為60250A，即以短路過渡形式焊接時，焊縫熔深一般為1mm2mm；只有在300A以上時，熔深才明顯的增大。 5、焊接速度 半自動焊接時，熟練的焊工的焊接速度為18m/h36m/h；自動焊時，焊接速度可高達(dá)150m/h。 焊接速度過快容易導(dǎo)致焊縫飽滿度不足，熔深過淺；焊接速度過慢容易導(dǎo)致咬邊嚴(yán)重，熔深過大等現(xiàn)象。6、焊絲的伸出長度 一般的焊絲的伸出長度約為焊絲的直徑的10倍左右，并隨焊接電流的增大而增加。對應(yīng)的氣體流量，正常

5、的焊接時，200A以下薄板焊接，二氧化碳的流量控制在10L/min25L/min即可。四、焊接準(zhǔn)備1.焊接前接頭清潔要求在坡口兩側(cè)30mm范圍內(nèi)影響焊縫質(zhì)量的毛刺、油污、水銹臟物、氧化皮必須清潔干凈。2.當(dāng)施工環(huán)境溫度低于零度時應(yīng)采用焊前預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度為80100，預(yù)熱范圍為板厚的5倍，但不小于100mm。3.焊前應(yīng)對二氧化碳焊機送絲順暢情況和氣體流量作認(rèn)真檢查。4.若使用瓶裝氣體應(yīng)作排水提純處理；應(yīng)檢查氣體壓力，若氣罐壓力過低，不足以在施工過程中提供穩(wěn)定的保護氣流時，應(yīng)停止使用。五、焊接操作工藝  1、焊接基本要求  （1）焊接順序先加固，然后打底

6、，最后焊接。凡對稱物件應(yīng)從中央向首尾方向開始焊接并左、右、方向?qū)ΨQ進(jìn)行。焊接時嚴(yán)格按照焊縫多層多道焊接標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。（2）電源、氣瓶、送絲機、焊槍等連接方式參閱說明書。  （3）選擇正確的持槍姿勢：  a、身體與焊槍處于自然狀態(tài)，手腕能靈活帶動焊槍平移或轉(zhuǎn)動。  b、焊接過程中軟管電纜最小曲率半徑應(yīng)大于300m/m焊接時可任意拖動焊槍。 c、焊接過程中能維持焊槍傾角不變還能清楚方便觀察熔池。  d、保持焊槍勻速向前移動，可根據(jù)電流大小、熔池的形狀、工件熔和情況調(diào)整焊槍前移速度，力爭勻速前進(jìn)。 

7、60;2、焊接基本操作  （1）管樁對接完成后，檢查全部連接是否正確，電、氣連接完畢合上電源，調(diào)整焊接規(guī)范參數(shù)。  （2）引弧：二氧化碳?xì)怏w保護焊采用碰撞引弧，引弧時不必抬起焊槍，只要保證焊槍與工作距離。  a、引弧前先按遙控盒上的點動開關(guān)或焊槍上的控制開關(guān)將焊絲送出槍嘴，保持伸出長度1015 mm。  b、將焊槍按要求放在引弧處，此時焊絲端部與工件未接觸，槍嘴高度由焊接電流決定。  c、按下焊槍上控制開關(guān)，焊機自動提前送氣，延時接通電源，保持高電壓、慢送絲，當(dāng)焊絲碰撞工件短路后自然引

8、燃電弧。短路時，焊槍有自動頂起的傾向，故引弧時要稍用力下壓焊槍，防止因焊槍抬起太高，電弧太長而熄滅。  （3）焊接 a、左焊法（右左）：余高小，寬度大，飛濺小，便于觀察焊縫，焊接過程穩(wěn)定，氣保效果好（有色金屬必須用左焊法），但溶深較淺。b、右焊法（左右）：余高大，寬度小，飛濺大，便于觀察熔池，熔深深。 引燃電弧后，通常采用左焊法，焊接過程中要保持焊槍適當(dāng)?shù)膬A斜和槍嘴高度，使焊接盡可能地勻速移動。當(dāng)坡口較寬時為保證二側(cè)熔合好，焊槍作橫向擺動。焊接時，必須根據(jù)焊接實際效果判斷焊接工藝參數(shù)是否合適。看清熔池情況、電弧穩(wěn)定性、飛濺大小及焊縫成形的好壞來修正焊接工

9、藝參數(shù)，直至滿意為止。（4）收弧  焊接結(jié)束前必須收弧。若收弧不當(dāng)容易產(chǎn)生弧坑并出現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷。焊機有收弧坑控制電路。焊槍在收弧處停止前進(jìn)，同時接通此電路，焊接電流電弧電壓自動減小，待熔池填滿。  若焊機沒有弧坑控制電路或因電流小沒有使用弧坑控制電路，在收弧處焊槍停止前進(jìn)，并在熔池未凝固時反復(fù)斷弧、引弧幾次，直至填滿弧坑為止。操作要快，若熔池已凝固才引弧，則可能產(chǎn)生未熔合和氣孔等缺陷。 六、焊縫質(zhì)量要求1、外表焊縫檢查，所有結(jié)構(gòu)焊縫全部進(jìn)行檢查，其焊縫外表質(zhì)量要求：焊縫直線度，任何部位在100mm內(nèi)直線度2mm。焊縫應(yīng)過渡光順，不能突變9

10、0°過渡角度。焊縫高低差在長度25mm，其高低差應(yīng)1.5mm。焊縫咬邊：當(dāng)板厚6mm d0.3mm局部，d0.5mm；當(dāng)板厚6mm d0.5mm(d為咬邊深度)焊縫不允許低于工件表面及裂縫和尚未熔合的缺陷存在。多道焊縫表面堆疊相交處下凹深度應(yīng)1mm。全部焊接缺陷允許進(jìn)行修補，修補后應(yīng)打磨光順。2、焊接結(jié)構(gòu)允許進(jìn)行火工校正。七、焊接控制要點1、平、橫對接接頭可采用左向焊接法。2、室外作業(yè)在風(fēng)速大于1m/s時，應(yīng)采用防風(fēng)措施。3、選擇合理的焊接順序，施焊由兩個焊工對稱進(jìn)行。4、分層焊接時，內(nèi)層焊渣必須清理干凈后方能施焊外一層，焊縫應(yīng)飽滿連續(xù)，不得有任何裂縫或缺焊等。5、應(yīng)經(jīng)常清理軟管內(nèi)的

11、污物及噴嘴的飛濺。6、在管樁端板板縫處，焊絲擺動時在坡口兩側(cè)應(yīng)稍作停留，鋸齒形運條每層厚度不大于4mm，以使焊縫熔合良好。7、根據(jù)焊絲直徑正確選擇焊絲導(dǎo)電嘴，焊絲伸出長度一般應(yīng)控制在10倍焊絲直徑范圍以內(nèi)。8、送絲軟管焊接時必須拉順，不能盤曲，送絲軟管半徑不小于150mm。施焊前應(yīng)將送氣軟管內(nèi)殘存的不純氣體排出。9、導(dǎo)電嘴磨損后孔徑增大，引起焊接不能穩(wěn)定，需重新更換導(dǎo)電嘴。八、質(zhì)量通病及針對性措施1、焊縫出現(xiàn)金屬裂紋原因分析：a、焊縫深度過大，焊縫過窄，焊縫填充不充分；b、焊縫冷卻不均勻，如冬季作業(yè)時末端弧坑處冷卻過快；c、焊絲或作業(yè)面不潔凈，有銹跡、油污、混凝土殘渣等存在；d、多層焊接時，首

12、層焊接厚度過薄；e、焊絲等型號不合適。預(yù)防措施：a、增大電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊接寬度減小焊深；b、減慢焊槍移動速度；c、焊接前仔細(xì)清理作業(yè)面及焊絲；d、焊深過大時，分層焊接，并保證每層焊接厚度；e、檢查母材型號，選用合適的焊材；e、氣溫過低時，焊縫冷卻速度過快。2、焊口夾渣原因分析：a、多層焊接時，上層焊口焊渣清理不完全；b、焊接電感過小、焊絲移動速度較大，焊絲熔化不全面。預(yù)防措施：a、每層焊接前清理上層焊渣，清理完成后進(jìn)行下步工序；b、減小焊槍移動速度，提高電弧電壓，保證焊絲全面熔化；c、選用脫氧劑較高的焊絲。3、氣孔原因分析：a、保護氣體純度不足、含水過高等，氣體保護效果不佳甚至

13、有水氣進(jìn)入熔池，熔池冷卻后形成空洞；b、焊絲或作業(yè)面不潔凈，有銹跡、油污、混凝土殘渣等存在；c、焊接電弧過大，焊絲熔化后出現(xiàn)氣孔，當(dāng)冷卻過快時來不及消散；d、保護氣體不足、保護氣體氣流較小或外界風(fēng)速過大；e、焊絲伸出長度過長，焊絲靠近焊嘴處熔化不完全，落入焊池后容易出現(xiàn)氣孔。預(yù)防措施：a、檢查保護氣體純度，防止出現(xiàn)保護氣體雜質(zhì)過多、含水率過高等情況；b、焊接前仔細(xì)清理作業(yè)面及焊絲，發(fā)現(xiàn)銹跡、油污、混凝土殘渣等及時清除；c、焊接前檢查氣瓶壓力，并試焊接，保證焊接時能提供穩(wěn)定的保護氣流，風(fēng)大時設(shè)置防風(fēng)保護措施，防止破壞保護氣流；d、控制焊接電弧大小，穩(wěn)定焊?。籩、控制焊接速度，減慢焊縫冷卻速度；f

14、、控制焊絲與熔池的距離，控制焊絲伸出長度。4、沒有焊透或沒有熔合原因分析：a、工作面上有氧化膜或銹皮；b、焊接電感過小熱輸入不足，或焊接速度過快，無法保證熔池溫度；c、焊池過大，散熱快，也無法保證熔池溫度；d、焊接時焊接手法不合適。預(yù)防措施：a、焊接前檢查并清理工作面；b、控制焊接電感、電流，保證適量的熱輸入，調(diào)整送絲速度，對應(yīng)的增加焊接電流，減小焊接速度，保證熔池溫度；c、選用合適的用條手法，減小電弧擺動以減小焊接熔池；d、焊接時在靠近坡口面的熔池邊緣停留，焊絲移動時指向焊池前沿；e、調(diào)整焊接時焊槍角度、焊接位置。5、咬邊或熔透過大原因分析：a、焊接電感、電流過大熱輸入過量；b、焊槍移動速度較慢，在某一位置停留過長；c、焊接時焊槍角度、焊接位置不合適。預(yù)防措施：a、控制焊接電感、電流，保證適量的熱輸入；b、降低送絲速度，對應(yīng)的降低焊接電流，并保持噴嘴與工作面的距離；c、調(diào)整焊接時焊槍角度、焊接位置。6、焊接時金屬飛濺原因分析：a、電感量過大或過??；b、導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重，送電不均勻；c、焊絲送絲不均勻；d、配套焊機不合適。預(yù)防措施：a