懸澆梁0#塊施工作業(yè)指導書

1、46.5+78+46.5m懸澆梁0#塊施工作業(yè)指導書1、 使用范圍主要適用于中山路立交橋跨徑為46.5+78+46.5m跨寧洛公路連續(xù)梁0#塊施工，采用三角掛籃施工工藝。二、作業(yè)準備  2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備 作業(yè)指導書編制后，在開工前組織技術(shù)人員認真學習連續(xù)梁實施性施工方案，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關(guān)技術(shù)問題，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術(shù)交底，對參加連續(xù)梁的施工人員進行上崗前技術(shù)、安全培訓，考試合格后持證上崗。對鋼筋、模板、混凝土等進行技術(shù)資料準備，核對鋼筋下料長度及施工尺寸，確定施工所用機械設備。2.2外業(yè)技術(shù)準備 

2、收集施工中各種外部技術(shù)數(shù)據(jù)，各種施工用材料按圖紙要求提前采購備料，所需機械、工具提前準備。施工前各種鋼筋的下料提前準備備用。布設現(xiàn)場導線控制點，保證測量工作的后續(xù)開展。3、 技術(shù)要求 3.1混凝土全部使用商品混凝土，混凝土罐車運輸至施工現(xiàn)場，泵送入模。 3.2所用鋼材、骨料、水泥、粉煤灰及外加劑必須滿足規(guī)范和設計要求，進場前必須有出廠質(zhì)量證明文件（除骨料外），并按規(guī)范要求進行試驗檢測。所用鋼材全部使用國標產(chǎn)品，進場前必須有出廠質(zhì)量證明文件。每批鋼筋應由同一牌號,同一爐批號、同一規(guī)格組成，并不得大于60噸。檢查每批鋼筋的外觀質(zhì)量。鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤和拆疊；表面的突塊和其它缺陷的深

3、度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。測量本批鋼筋的直徑偏差。 在經(jīng)外觀檢查合格的每批鋼筋中任選兩根鋼筋,在其上各截取1組試樣,每組試樣各制2根試件,分別做拉伸(含抗拉強度屈服點伸長率)和冷彎試驗。當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數(shù)量的試件對不合格項目做第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。 鋼筋機械接頭的檢驗應符合鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程（JGJ107）的規(guī)定。3.3 所有焊接接頭及焊接質(zhì)量均按照規(guī)范要求進行，并經(jīng)監(jiān)理工程師驗收確認。鋼筋綁扎搭接長度、錨固長度、錨固彎鉤半徑滿足規(guī)范要求。3.4按照設計

4、施工圖紙進行施工。3.5預應力張拉設備及時校準標定。 1）在下列情況下對千斤頂進行校正 1、 千斤頂首次使用前必須經(jīng)過校準。 2、千斤頂使用一個月； 3、張拉超過300次； 4、經(jīng)過大修，或漏油嚴重，經(jīng)拆修以后。 2）在下列情況下對壓力表進行校正1、1.0級壓力表校準周期為一周，0.4級壓力表校準周期為一個月；2、壓力表用于張拉作業(yè)次數(shù)達300次； 3、更換用油規(guī)格、使用超過允許偏差、發(fā)現(xiàn)異常故障（張拉時預應力筋多次斷裂、伸長值相差過大等）時。4、 施工工藝流程檢查驗收墩身施工檢查驗收灑水養(yǎng)護澆注混凝土內(nèi)模安裝綁扎底、腹板及

5、橫隔梁鋼筋、安裝預應力管道側(cè)模安裝預壓底模安裝支座安裝鋼管柱施工墩頂墊石施工檢查驗收頂板鋼筋及預應力筋施工檢查驗收張拉壓漿 0#塊施工工藝流程圖5、 施工要求 5.1施工準備鋼模板、鋼筋、鋼絞線、錨具、混凝土，按照設計圖紙?zhí)崆白龊眯枨笥媱?，包括支架需要的工字鋼、槽鋼、鋼板、方木等，提料單要明確所需材料的規(guī)格尺寸、數(shù)量以及技術(shù)要求，鋼筋、混凝土、鋼絞線、錨具進場需按照規(guī)范要求頻率進行各項性能檢驗，并出相關(guān)的檢測報告，對有需外委的進行外委試驗檢測，提供相關(guān)試驗檢測報告。對千斤頂、電動油泵、壓力表進行校核并對其進行配套標定。進場機械設備進行進場檢驗，特別是塔吊等特種機械，需通知安監(jiān)部門進行驗收，驗收

6、合格后方能投入使用。 5.2支架搭設在施工主墩（7#墩、8#墩墩柱）時，根據(jù)施工方案在墩柱相應位置預埋鋼板以及連接件，墩柱施工完成后，按照施工方案及技術(shù)交底焊接拼裝0#塊支架。焊縫寬度需大于1cm。5.3支架預壓支架搭設完成，在砼箱梁施工前，對支架進行相當于1.2倍最大施工荷載預壓，以檢查支架的承載能力，減少和消除支架體系的非彈性變形及地基的沉降。預壓材料采用相應重量的砂袋，按箱梁結(jié)構(gòu)形式合理布置砂袋數(shù)量布放位置，砂袋每個重量約為1噸。由于支架整個體系支撐于承臺上，預壓主要是為了確定支架的彈性變形量，預壓過程中合理設置觀測點，并做好觀測記錄，以利于計算支架的變形量。 加載過程應注意分

7、級加載，加載用吊鉤秤稱量分3次進行加載，分別為60%、100%、120%，每階段加載完成后及時進行觀測，待沉降穩(wěn)定后再進行下一階段加載。待加載重量全部施加到位后，連續(xù)觀測12小時，直至連續(xù)1小時沉降量小于2mm。加載過程應均勻緩慢、有序進行，避免支架受力不均和突然受力而出現(xiàn)不穩(wěn)定情況，待消除支架非彈性變形量及壓縮穩(wěn)定后測出彈性變 形量，即可卸壓。5.4支座安裝本橋采用JPZ系列新型盆式橡膠支座，進場支座檢查合格證、出廠性能試驗報告。支座類型、布置方式嚴格符合設計要求。如圖所示：支座安裝嚴格按照技術(shù)交底進行安裝，螺栓預留孔尺應符合設計要求，安裝前應清理干凈，支座安裝前，應檢查跨距、支座

8、螺栓孔位置及支座墊石頂面高程、平整度、坡度、坡向符合設計要求。支座安裝時要考慮支座縱向預偏量，根據(jù)設計要求，支點位移量見下表。首先在支座墊石頂部進行鑿毛，鑿毛深度約為5mm，鑿完后用水清洗干凈。灌漿施工前用水充分濕潤，以表面無積水為標準。測量放樣后，用5cm厚木條做模板，找平層四角高差不大于5mm。找平層高程控制方法為用水準儀進行測量，控制精度為5mm。找平層施工完畢，滿足強度要求后進行支座安裝。放樣定位支座縱、橫向中線位置，在找平層上畫出支座縱橫向中心線，支座吊裝就位時，支座縱、橫向中心點與找平層上標畫的中心線吻合，支座上下構(gòu)件縱橫向必須對中，使之符合設計要求。支座定位后，用灌漿料灌注螺栓孔

9、，支座錨栓應在其位置調(diào)整準確后固結(jié)，錨栓與孔之間隙必須填搗密實。各支座安裝平面位置圖見JPZ盆式橡膠支座通用安裝圖。支點位移量表支座號邊支座固定支座中支座邊支座偏移量（mm）1803451方向向北側(cè)向南側(cè)向南側(cè)支座允許偏差量項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)支座高程±5mm每個支座1用水準儀測量支座偏位32用全站儀、鋼尺量5.5鋪設底模和側(cè)模立底模前，由測量人員用全站儀精確定位梁體中心線和梁體的輪廓線及梁底標高。底模采用竹膠板，側(cè)模采用定型鋼模。左右兩側(cè)外模采用25對拉螺栓拉緊，以防澆筑過程中模板跑模，對拉栓按1m間距布置。模板允許偏見表：序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1相鄰兩板

10、表面高低差2用鋼板尺和塞尺量2表面平整度3用直尺和塞尺量3垂直度H/1000且不大于6用垂線和鋼尺量4模內(nèi)尺寸+3，-6用鋼尺量，長、寬、高各一點5軸線偏位5用全站儀測量，縱橫向各一點6支承面高程+2，-5用水準儀測量7底面高程0，+10用水準儀測量8預應力筋孔道位置（梁端）5用鋼尺量9梁底模拱度-2，+5沿底模全長來拉線，用鋼尺量10側(cè)向彎曲L/2000且不大于10沿側(cè)模全長拉線，用鋼尺量5.6鋼筋加工鋼筋綁扎前進行鋼筋下料加工。鋼筋成型前，根據(jù)配料表要求長度分別用鋼筋截斷機進行截斷。鋼筋加工的允許偏差為：鋼筋全長±10mm，彎起鋼筋起彎點 位移±20mm，箍筋

11、邊長±5mm。鋼筋焊接需注意，焊接長度為單面焊10d，雙面焊5d，焊縫寬度0.7d，焊縫厚度0.3d（d為鋼筋直徑），焊縫表面應平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm (低溫焊接咬邊深度不大于0.2 mm) 。5.7鋼筋綁扎、定位在底模與外模安均裝好后，開始綁扎梁體鋼筋。首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板、橫隔板鋼筋綁扎和縱向預應力筋管道的埋設(同步進行)。最后進行豎向預應力鋼筋的就位。為了保證結(jié)構(gòu)砼的有效厚度，內(nèi)外模板間須設置砼或鋼筋定位件。1. 所有管道與管道之間連接以及管道與喇叭管的連接均應確保其密封性，采用電工用防水膠帶

12、連接。2. 所有預應力管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，定位鋼筋在曲線部分的間隔為不大于50cm、直線段間隔為不大于100cm，設置“U”字形定位筋，并點焊在主筋上，不容許用鐵絲綁扎定位，確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位。管道位置的允許偏差為10mm。3. 管道軸線必須與墊板垂直，波紋管在安裝前，要進行整形，并去掉表面毛刺。4. 澆筑混凝土前，由專人對管道進行仔細檢查，尤其注意檢查管道是否被電焊燒傷，出現(xiàn)細小的孔洞；及時進行修補。5. 混凝土墊塊為4個/m2。豎向精軋螺紋鋼的錨墊板下設5cm的鋼管與錨墊板連接，以解決錨墊板無法與波紋管連接緊密問題。箱梁內(nèi)部構(gòu)造鋼筋、管道

13、密集，如鋼絞線、螺紋鋼筋、普通鋼筋安裝施工發(fā)生沖突時，只能局部調(diào)整，不能切斷鋼筋，局部調(diào)整原則是先普通鋼筋，后豎向預應力鋼筋，然后橫向預應力鋼絞線，保持縱向預應力鋼絞線管道外置不動。鋼筋檢查表如下：序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1受力鋼筋間距±10用鋼尺量2箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距±10連續(xù)量取5個間距，取平均值3彎起鋼筋位置±20用鋼尺量4鋼筋保護層厚度±5沿模板周邊檢查，用鋼尺量6.安裝內(nèi)模及底、腹板處端模內(nèi)模采取定型鋼模。內(nèi)模的加固采用內(nèi)頂外拉相結(jié)合，同時用鋼管腳手架進行支頂。為了保證結(jié)構(gòu)砼的有效厚度，內(nèi)外模板間須設置鋼筋保護層。模板內(nèi)面

14、應涂刷隔離劑，并不得污染鋼筋。內(nèi)模安裝完后進行底、腹板處端模的安裝。模板安裝允許偏差見表三。7. 混凝土澆筑及養(yǎng)護 0#塊混凝土澆筑分兩次澆筑，混凝土第一次澆筑時澆筑至腹板中部模板接縫處，待混凝土終凝后，鑿除表面浮漿，露出新鮮混凝土，綁扎頂板鋼筋。澆筑頂板混凝土前，用清水將混凝土面沖洗干凈。 0#塊內(nèi)預應力管道較多，構(gòu)造鋼筋密集，砼體積較大、標號高，且0#塊是懸臂澆筑施工的基礎(chǔ)，極易出現(xiàn)質(zhì)量問題，施工中應謹慎對待。澆注時應從中間向兩邊對稱進行，以免偏載過大，使支架受力不均勻影響穩(wěn)定性。 砼水平運輸采用砼罐車，垂直運輸采用砼輸送泵。為防止出現(xiàn)砼堵管，多布設一條泵管用作備用。同

15、時安排一臺泵車進行備用，砼通過軟管和串筒進入箱梁模板內(nèi)。泵送砼前，應先泵水，再泵砂漿進行潤管，然后再泵送砼，水和砂漿不入模。由于0#高度較高(4.5m)，砼下落采用串筒順接，串筒下口離砼面不超過1.0m。砼澆筑前檢查模板內(nèi)是否有積水、雜物，如果有，必須沖洗干凈，同時鋼筋表面不能有油污。澆注砼時采取分層澆筑，每層厚度30 cm左右，同時應保證左右兩側(cè)布料均勻及控制砼的下落高度，為方便底板砼的澆筑，在頂部內(nèi)模上預留天窗。砼澆筑順序是：先中間后兩端，對稱平衡澆筑。即順橋向先澆筑墩頂部位砼，然后澆筑懸臂端處砼，這樣能有效地防止支架變形對砼質(zhì)量的影響和防止偏心；橫橋向先澆筑兩側(cè)腹板，待澆筑到1

16、m左右時，澆筑底板第一層砼，后再澆筑腹板到2m左右，將底板打平，然后再澆筑腹板、翼緣板、頂板砼，這樣能有效地防止底板砼上翻，避免變截面處砼出現(xiàn)開裂。0#砼施工應盡可能快，最好在砼初凝前完成砼的澆筑。砼澆筑過程中應注意觀察模板的變形情況，發(fā)現(xiàn)問題及時加固處理。 砼的現(xiàn)場振搗嚴格按照規(guī)范進行，要求表面不泛漿，不再冒氣泡，砼不再下沉，邊振搗，邊觀察，防止漏振或過振，振搗持續(xù)時間宜為2030s。因波紋管較密集且相互間間距小，振搗采用插入式振動棒，振動棒移動間距不大于作用半徑的1.5倍，且要插入下層砼中深度為510cm，保證新舊混凝土面良好結(jié)合，振動時振動棒不得碰撞模板、鋼筋及預埋件，特別嚴防

17、碰撞波紋管。當砼澆注到頂面時，應注意防止砼從上錨口進入豎向預應力管道而堵塞管道。頂板砼澆完后，表面及時進行整平、壓實、二次收漿及養(yǎng)護處理，為保證平整度（±5mm），頂板混凝土澆筑完成后，需用刮尺進行收面處理。 砼澆筑完成并初凝后，表面及時覆蓋土工布，防止水分過量蒸發(fā)，拆模前表面進行灑水養(yǎng)護，但水不能進入豎向預應力管道。拆模后采用養(yǎng)護劑對梁體表面進行養(yǎng)護。砼的養(yǎng)護期不少于14天。5.8預應力張拉1）單個0號塊預應力鋼束、鋼筋統(tǒng)計 縱向鋼筋束：15-1715.2鋼絞線合計11束；15-515.2鋼絞線合計6束； 橫向鋼筋束：15-315.2鋼絞線25束；&#

18、160;豎向預應力鋼筋：25預應力混凝土用螺紋鋼筋136根。2） 縱向、橫向預應力張拉  a制孔 預應力孔道選用金屬波紋管，按孔道坐標安裝定位鋼筋，確保定位準確、平順。孔道錨固端的錨墊板應垂直于孔道中心線，施工過程中加強控制，確保定位準確。b穿束 橫向預應力鋼絞線采用先穿束方案，縱向預應力鋼絞線采用后穿束。 鋼絞線下料按設計長度加張拉設備長度（錨具及千斤頂），并余留錨外不少于100mm的總長度下料，下料應用砂輪機平放切割。斷后平放地面上，采取措施防止鋼鉸線散頭。鋼絞線切割完后按各束理順，用紅油漆在鋼絞線兩端標記，每間隔1.5米用鐵絲捆扎編束，同一孔道穿束

19、應整束整穿。采用千斤頂左右對稱同時進行張拉，束頭平順，防止掛破管壁。c錨具的安裝及準備工作 錨具采用OVM圓塔型錨具。安裝前先將錨墊板內(nèi)的混凝土清理干凈，檢查錨墊板的注漿孔是否堵塞。清除鋼絞線上的銹蝕、泥漿，檢查預應力孔道中是否有漏漿現(xiàn)象，如有予以排除，安裝工作錨板，錨板應與錨墊板止口對正，在工作錨板每個錐孔內(nèi)裝上工作夾片，夾片安裝后要齊平，用專用工具輕敲頂緊，但不得重敲把夾片損壞。 當梁體混凝土強度達到設計強度的95%以上同時混凝土齡期不小于7天。張拉時的強度要求以現(xiàn)場同條件養(yǎng)護混凝土試塊的試壓報告為準，張拉時按照設計張拉順序，先縱向、次豎向、后橫向。縱向、橫向預應力鋼絞

20、線為兩段同步張拉，豎向預應力張拉為單端張拉。兩側(cè)腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，且按設計規(guī)定的編號及張拉 順序張拉，張拉時分級加載，按照010%k100%k0對應的張拉力分別量測伸長值。張拉控制采用張拉應力和伸長值雙控，以張拉應力控制為主，以伸長值進行校核，當實際伸長值與理論伸長值差超過6時，停止張拉，等查明原因并采取措施后再進行施工。1、 實際伸長值與理論伸長值偏差大原因分析:  （1)鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大。 （2)孔道實際線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較大差異；或?qū)嶋H孔道摩阻參數(shù)與設計取值有較大出入

21、也會產(chǎn)生延伸率偏差過大。 （3)初應力采用值不合適或超張拉過多。 （4)張拉過程中錨具滑絲或鋼絞線內(nèi)有斷絲。 （5)張拉設備未作標定或表具讀數(shù)離散性過大。2、防治措施 （1）每批鋼絞線均應復驗，并按實際彈性修正計算延伸值。 校正預應力孔道的線形。 （2）按照鋼絞線的長度和管道摩阻力確定合格的初應力值和超張拉值。 （3）檢查錨具和鋼絞線有無滑絲或斷絲。 （4）校核測力系統(tǒng)和表具。張拉程序為：00.1k（作伸長量標記）k（靜停5分鐘）補拉k（測伸長量）錨固。伸長值的測量及計算方法：預應力筋張拉前，應先調(diào)整到初應力，伸長

22、量應從初應力時開始量測。實際伸長值除張拉時量測的伸長值外，還應加上初應力時的推算伸長量，對于后張法混凝土結(jié)構(gòu)在張拉過程中產(chǎn)生的彈性壓縮量一般可省略。實際伸長值的量測采用量測千斤頂油缸行程數(shù)值的方法。在初始應力下，量測油缸外露長度，在相應分級的荷載下量測相應油缸外露長度。k為張拉時的控制應力（包括預應力損失在內(nèi)），其值根據(jù)設計圖紙要求而定，初應力取k的10%。施工時對鋼束進行編號，并按設計圖確認各編號的控制應力及拉伸量。3）豎向JL25精扎螺紋鋼的張拉 豎向預應力筋張拉程序：安裝工作錨安裝千斤頂安裝連接器張拉桿安裝工具錨初張拉張拉至錨下控制應力測量伸長量擰緊工具錨大缸回程拆除千斤頂。豎

23、向預應力筋根據(jù)設計要求采用兩次張拉法，即第一次張拉完成后1-2天進行第二次張拉，同時要求在縱向預應力張拉前箱梁兩腹板的豎向預應力對稱張拉，以保證張拉質(zhì)量。張拉采用伸長量與控制應力進行雙控，當伸長量達到設計要求時立刻進行錨固，錨固時注意觀察油表讀數(shù)的變化，油泵不能松油，應在持荷狀態(tài)下通過錨固螺母的擰緊程度觀察油表讀數(shù)，當讀數(shù)回到0刻度或接近0刻度時表示錨固完畢。當伸長量不足時，可以采用多次反復張拉，直至達設計要求。豎向預應力筋嚴禁不張拉或張拉噸位不夠現(xiàn)象發(fā)生。 非張拉端鋼筋外端露出錨具長度不小于鋼筋直徑，張拉端張拉前鋼筋露出錨具的長度不小于6倍鋼筋直徑；張拉切割后鋼筋露出錨具長度不小于

24、鋼筋直徑。切割采用砂輪機進行，嚴禁使用電弧焊切割。4）預應力施工注意事項 a、混凝土強度達到95%設計強度時才許進行張拉。 b、預應力的張拉班組必須固定，且應由有經(jīng)驗和相關(guān)證件的預應力張拉人員進行，不允許無證人員承擔此項工作。 c、每次張拉應有完整的原始記錄，且應在監(jiān)理在場的情況下進行。 d、普通預應力鋼筋采用伸長量與應力雙控，伸長誤差應在±6%范圍。e、預應力張拉后盡快對預應力管道進行壓漿，壓漿前應用壓縮空氣清除管道內(nèi)雜質(zhì)，然后壓漿。 f、橫向預應力鋼束張拉時注意梁段相接處的張拉次序，每一節(jié)段懸臂端的最后一根橫向預應力鋼束在下一階段

25、橫向預應力鋼束張拉時進行張拉。預應力張拉次序、應力控制必須嚴格按照設計和規(guī)范要求進行，并應對張拉進行詳細記錄。 g、張拉過程中，在千斤頂四周搭設2cm厚竹膠板進行防護，四周懸掛安全告示牌。5.9預應力管道壓漿張拉完畢后，應及時盡早壓漿?？椎缐簼{在終張拉完畢后24小時內(nèi)盡快進行，壓漿前及時對張拉孔進行封錨，封錨混凝土采用C55無收縮混凝土。壓漿前清除掉孔道內(nèi)的雜物和積水，壓漿水泥采用梁體混凝土同品種水泥，水泥漿的水灰比控制在0.30.35之間，泌水率控制在2%?？椎缐簼{順序是先下后上，要將集中一處的孔一次壓完。若中間因故停歇時，立即將孔道內(nèi)的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻

26、。壓漿使用活塞式壓漿泵，壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準，壓力由小逐步增加，縱向或橫向孔道壓漿的最大壓力不宜大于0.6Mpa，當孔道較長或采用一次壓漿時，最大壓力宜為1.0Mpa，豎向孔道壓漿的壓力宜為0.30.4Mpa。壓漿應達到孔道另一端飽和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿后，應保持0.5-0.6Mpa且不少于3min的穩(wěn)壓期。為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實際密度，壓漿后從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，及時處理和糾正。在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，標準養(yǎng)護28d，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質(zhì)量的依據(jù)。壓漿作業(yè)后，其邊跨端面進行封端。先將梁端鑿毛，并將承壓板表面的粘漿和錨

27、具外部的灰漿鏟除干凈，對錨具進行防銹處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，進行封端。  設置端部鋼筋網(wǎng)，封端前對錨具進行防水處理。封端混凝土澆筑后，在梁端底部和腹板的表面涂聚氨酯防水材料，防水涂料后1.5mm。妥善固定封端模板，以免在澆筑混凝土時模板走動而影響梁長。六、安全及環(huán)保要求 61.1有高血壓、心臟病、癲癇病和暈高癥的人員不得從事高處作業(yè)。 6.1.2設置好施工平臺，施工平臺上鋪好腳手板，四周設置防護欄桿，必要時平臺下設置安全網(wǎng)和安全標示牌。 6.1.3在高處作業(yè)不得向下扔東西，較大物件在平臺上放好，較小物件放在工具袋里帶下，禁止雙層作業(yè)，

28、施工平臺下不得有人行走或逗留。 6.1.4 嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程進行施工，施工前要預先進行交底，每區(qū)域施工前應對張拉操作人員進行安全教育。 6.1.5 張拉前仔細檢查張拉平臺的安全性，并在張拉平臺上搭設高度適當?shù)陌踩珦醢澹乐箯埨械囊馔馐鹿蕚叭松戆踩?#160;6.1.6 從施加預應力至錨固后封端期間，除非采取有效屏蔽措施，否則操作人員不得在錨具正前方活動。 6.1.7 張拉過程中，測量伸長值或拆卸工具錨時，操作人員應站在千斤頂側(cè)面，應禁止非預應力施工人員進入張拉區(qū)域。6.1.8 從開始張拉至孔道壓漿完畢的過程中，不得敲擊錨具、鋼絞線和碰撞張拉設備。張拉過程中發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉(zhuǎn)聲音異常，應立即停機檢查維修。 6.1.9 油壓泵上的安全閥應調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。 6.1.1