壓力管道元件自動埋弧焊工藝規(guī)程

1、壓力管道元件自動埋弧焊工藝規(guī)程文件編號：HN/ZQM-7-101. 范圍：本規(guī)程規(guī)定了壓力管道元件自動埋弧焊的操作工藝要求2. 引用標準下列標準所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用標準而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。GB150.1 150.4-2011GB/T986-1988尺寸GB/T5293-1999GB/T12470-2003焊劑GB/T17945-1999HG20584-1998NB/T47015-20113、基本要求壓力管道元件埋弧焊焊縫坡口的基本形狀 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑埋弧焊用低合金鋼埋弧焊用埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑鋼制化工容器制造技術(shù)要求壓力管道元件焊接規(guī)程3.1 埋弧焊用焊絲表面應(yīng)光潔，

2、焊前應(yīng)去除鐵銹污垢和油漬（除表 面銅外）。3.2 保持焊劑清潔和干燥，以免在施焊中產(chǎn)生氣孔等缺陷。焊劑使用前要嚴格烘烤，去除水份。322焊劑使用后要篩去焊渣和清除塵屑 323墊用焊劑必須經(jīng)常清除灰塵和渣屑、污物、并保持干燥。焊劑起著可靠的保護焊接熔池不受外界大氣的影響及向熔池中 滲加合金的作用，要求根據(jù)不同的牌號，予以分別保管使用，以免混 入其它牌號焊劑，在焊件表面，焊劑層保持必要的厚度?；窘饘俸穸? mm時、焊劑層必要厚度2530mm基本金屬厚度 羽Omm時、 焊劑層必要厚度 3035 mm裝配定位焊好的產(chǎn)品應(yīng)盡快焊接，一般存放不超過 24小時， 如果存放時間較長，應(yīng)用氧一乙炔火焰對坡口做

3、防水、防油及防塵處 理。4、焊前4.1焊前要嚴格檢查焊接坡口質(zhì)量和清潔程度。裝配間隙及錯邊量應(yīng)符合工藝要求。坡口間隙內(nèi)和兩側(cè)面約20 mm范圍內(nèi)，應(yīng)除銹、清除油污、水 和氣割產(chǎn)生的氧化皮等物。表面麻銹要經(jīng)砂輪磨光，一般還需經(jīng)鋼絲輪（刷）清理。定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷存在，焊前應(yīng)去除裝 配點焊工的焊渣。4.2與工件接觸的電纜線，應(yīng)牢固聯(lián)接，以達優(yōu)良導(dǎo)電。4.3焊工應(yīng)按焊接工藝卡的要求領(lǐng)用焊絲、焊劑，并在焊材發(fā)放單上 簽字。4.4注意導(dǎo)電板位置及壓緊彈簧，根據(jù)焊絲直徑選用導(dǎo)電嘴，焊前應(yīng) 對導(dǎo)電嘴的磨損情況進行檢查與調(diào)整。4.5為保證自動焊端部質(zhì)量，縱縫兩端必須裝有引弧，熄弧板一付， 其

4、尺寸應(yīng)為150xl50XSm（其中S為工件厚度）。4.6縱環(huán)焊縫焊接用的熔劑墊，必須調(diào)整好適當位置。4.7根據(jù)產(chǎn)品技術(shù)要求，對焊前有預(yù)熱要求的產(chǎn)品必須確保預(yù)熱溫度。4.8埋弧焊電源采用交流電源和直流反極性電源，如需要較淺的熔池時，可采用直流正極性，在特殊要求下按規(guī)定要求進行。4.9焊前焊工應(yīng)仔細檢查施焊部位的鋼板和間隙，自動焊前，易燒穿的部位必須先進行焊條電弧焊補焊并清渣。4.10焊前必須對施焊時各規(guī)格的焊接參數(shù)進行調(diào)整，或進行試焊， 在調(diào)整好焊接規(guī)范后才允許焊接產(chǎn)品。4.11為保證內(nèi)外環(huán)縫自動焊時其焊縫的良好成型和熔透應(yīng)使焊絲向 逆轉(zhuǎn)方向偏置一段距離。見表筒身直徑（毫米）偏置距離（毫米）80

5、0100040150035200030300020 255、施焊5.1嚴格按焊接規(guī)范進行施焊。5.2焊接時應(yīng)注意操作機頭的升、降和機頭指針的導(dǎo)向，以保持焊縫 的直線度和焊劑的厚度。5.3雙面焊在一面焊好后，另一面若不能保證焊透，須做清根處理后 再施焊。5.4多層焊接時，應(yīng)將前一層焊縫清理干凈，如發(fā)現(xiàn)有超標缺陷應(yīng)由 操作焊工自行修補后再施焊下道焊縫。6、焊后6.1焊工應(yīng)自行檢查焊縫外觀質(zhì)量，對外表缺陷即予返修，自檢合格后焊縫表面不得有氣孔，夾渣，燒穿，咬邊，縱縫兩端之漏溢，焊后不合格不得進入下道工序。6.2如發(fā)現(xiàn)焊縫整條缺陷或焊縫歪斜等重大質(zhì)量問題，應(yīng)在有關(guān)人員 參加下及時分析并制定返修方案。6.3焊工自檢