鍋爐酸洗措施

1、.三友熱電工程1#爐前系統(tǒng)清洗及鍋爐化學清洗技術措施編號： BPCC- -TD-HX-01項目名稱：1# 爐前系統(tǒng)清洗及鍋爐化學清洗技術措施編制單位：電力建設公司調試檢測中心審核日期編寫日期批準日期電力建設公司調試檢測中心2006年月.報告名稱：三友熱電工程1#爐前系統(tǒng)清洗及鍋爐化學清洗技術措施報告編號：BPCC-TD-HX-01試驗地點：三友熱電廠試驗負責人：殷寶劍試驗日期：2006年月至 2006年月參加試驗人員：殷寶劍、任宗賢、麗華、郎岳云參加試驗單位：電力建設公司調試檢測中心擬稿：殷寶劍校閱：任宗賢審核：立紅批準：.目錄1. 概述2. 鍋爐概況3. 化學清洗圍4. 化學清洗工藝5. 化

2、學清洗系統(tǒng)6. 臨時系統(tǒng)的安裝7. 化學清洗前必須具備的條件8. 化學清洗程序9. 清洗過程中的化學監(jiān)督10. 安全注意事項11. 化學清洗組織與分工.1. 概述 :三友堿液（集團）熱電擴建工程壹臺信得鍋爐集團生產的 XD-240/9.8-M1 型高溫高壓循環(huán)硫化床燃煤鍋爐。為改善啟動期間鍋爐汽水品質，保證受熱面清潔，延長鍋爐使用壽命，并節(jié)約能源。根據(jù)電力建設施工及驗收規(guī)的規(guī)定，火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則及制造廠家有關技術說明書，結合本爐特點制定本清洗措施。2.鍋爐概況 :2.1鍋爐參數(shù)額定蒸發(fā)量240t/h過熱蒸汽出口壓力9.8Mpa過熱蒸汽溫度540給水溫度2152.2鍋筒裝置鍋筒徑 16

3、00mm，壁厚為 100mm，筒身長 13400mm，鍋筒全長約為 15224mm，材料為19Mn6。鍋筒部裝置采用機械分離裝置進行汽水分離。一次分離元件為42- 315旋風分離器，兩次分離元件為波形板和均汽孔板。蒸汽中間還經過蒸汽清洗板。鍋筒部還布置排污管、加藥管和水位測量接管，以保證給水的正常分配，鍋水品質以及鍋筒水位的指示與控制。2.3水冷壁及降水管燃燒室的四壁均由膜式水冷壁組成，膜式水冷壁采用42×5mm，材質為 20G。節(jié)距為90mm與5×48的扁鋼焊制而成。燃燒室扁鋼及管子材質均為12CR1MOVG。爐膛截面尺寸為8370×9720。水冷壁前墻與后墻沿

4、寬度分成6個回路，左右側墻各分成6個回路，共計 24個分組小循環(huán)回路。本爐采用 6根集中降水管，并以爐中心線劃分分別對應兩側各12個聯(lián)箱，集中降水管為4根 325×25mm，2根 245×20mm，分降水管為 108×8 mm。2.4省煤器省煤器分低溫省煤器及高溫省煤器兩組，采用雙級，水和煙氣逆流的布置方式。給水自左、右兩側引入下級省煤器入口集箱( 219×25mm)，然后分左、右兩側對稱逆.流向上。上、下級省煤器之間，兩側分別各用 6根 108×8mm連接管交叉連接，上級省煤器出口集箱處用 2×20根 76×6mm連接管匯

5、集于省煤器出口集箱，最后由 12根 108×8 mm連接管將給水引入鍋筒。3. 化學清洗圍包括鍋筒、下降管、水冷壁和省煤器、一、二級蒸發(fā)管。過熱器和汽包部裝置卸除不參加清洗本爐清洗各部水容積及材質如下:汽 包19Mn611.2m3（1/2 容積）下降管20G6.6m3水冷壁20G23.7m3引出管20G4.0m3省煤器20G10.3m3臨時管20G6.5m3清洗箱20G8.0m3共 計70.3m34. 化學清洗工藝4.1除鹽水沖洗、水壓和溫升試驗4.2酸洗鹽酸4 5IS129緩蝕劑0.30.4 溫度5060時間12小時4.5“真空排酸”、沖洗及廢液處理酸洗廢液通過臨時管路排入化學車間

6、廢水收集箱，中和至PH6.5 后排放。鍋爐沖洗至排水 PH 4.5 Fe50mg/L。4.6漂洗0.15 磷酸0.2 三聚磷酸鈉溫度4050.時間12小時4.7鈍化PH值為9.5 10 (NH 3·H2 O調整 )溫度:80 90時間:2 小時4.8通風干燥5. 化學清洗系統(tǒng)5.1系統(tǒng)劃分根據(jù)本爐特點及水力特性，清洗流程分為：大循環(huán) :清洗箱清洗泵省煤器鍋筒四側水冷壁清洗箱小循環(huán) :清洗箱清洗泵蒸發(fā)管下集箱蒸發(fā)管束蒸發(fā)管上集箱汽包四側水冷壁水冷壁下集箱清洗箱.臨時系統(tǒng)的安裝.1鍋筒部位集中降水管加裝 40mm節(jié)流孔板 , 要求尺寸準確 , 嵌縫嚴密 , 安裝牢固。將鍋筒自用蒸汽管 (

7、 80mm)作為排氫門 , 并引出廠房。事故放水管加高至鍋筒中心線上400mm并.于事故放水門之前斷開接到清洗箱，加裝臨時門。加裝臨時水位計 , 水位計上下口均引至鍋筒以免造成假水位, 并裝水位計標尺 , 同時為調整液位方便設置手撥水位計。6.2清洗箱3清洗箱總有效容積 15m清洗箱防腐 , 部安裝表面式加熱裝置。清洗箱出口處安裝攔污檔板和濾網 , 濾網孔徑小于 5mm,有效流通面積應為清洗泵入口三倍以上。.清洗箱頂部人孔牢固裝設鐵網, 以防止包裝袋等物落入箱。清洗箱頂部搭設平臺 , 并至地面設步道。補水管、回液總管、事故放水、臨時管段、排水管等分別接入清洗箱。清洗箱安裝液位計、溫度計, 位置

8、便于觀察。清洗箱出口與清洗泵入口位差1.5m. 箱體基礎應堅實。. 3清洗泵各泵在清洗之前應進行解體檢修, 保證清洗過程中正常運轉和嚴密。電源容量應按各泵同時運行設置, 安裝就地起停裝置。清洗泵出口門前應裝壓力表、排汽門。出口門后加裝混合式加熱器。6.4監(jiān)視管段監(jiān)視管段由浮子流量計和監(jiān)視管段組成。將一浮子流量計中浮子取出, 懸掛腐蝕指示片及監(jiān)視管樣。另一浮子流量計做流量指示用。監(jiān)視管段應安裝垂直 . 并且很好地固定支撐。6.5補水系統(tǒng)從化學車間至主廠房除鹽水管適當處斷開，接臨時管至清洗箱，要求管路滿足最大補水要求。沖洗期間要求短期供水量200T/h 。6.6測量儀表壓力表、溫度計、流量計等應經

9、校驗合格后方可使用。安裝應符合規(guī)，并盡量集中在清洗箱附近以便于觀察。6.7閥門臨時系統(tǒng)中與清洗液、濃酸接觸的系統(tǒng)嚴禁使用銅芯閥門。閥門壓力等級在 1.6 2.5Mpa。所有閥門均應解體檢查，保證嚴密和開關靈活。閥門的填料應使用耐酸、耐堿及耐熱材料。蒸汽、濃酸等閥門避開主要操作通道以保證安全。主要操作閥門應布置在清洗箱附近易于操作的位置。如進、回水總門的安裝，應保證操作人員操作時能觀察到，清洗流量、清洗箱液位等。將不參與酸洗的系統(tǒng)隔絕，將各種表計，疏水系統(tǒng)與酸洗系統(tǒng)隔絕。.6.8臨時管道6.8.1臨時管道使用無縫鋼管。6.8.2管道對接前必須進行人工清理，防止砂石等進入系統(tǒng)。6.8.3水平敷設管

10、道朝排放方向傾斜度大于 1/200 ，回液管位置應低以利排盡殘液。6.8.4臨時管道焊接應符合中壓焊接工藝，確保焊接質量，連接管道應避免形成死區(qū)以利于布水均勻。焊口位置應便于檢查。6.8.5安裝清洗泵入口時應考慮熱補償措施，防止清洗泵受過大推力。6.9酸、堿貯存輸送酸、堿貯存及云輸采用正式系統(tǒng)。濃酸槽高位布置以臨時輸酸管將濃酸壓入清洗箱。7. 化學清洗前必須具備的條件7.1臨時系統(tǒng)安裝 , 循環(huán)承壓部分水壓試驗合格。7.2清洗箱等箱體注水試驗合格。7.3鍋爐本體保溫工作基本完成，關閉爐膛門，以免在清洗過程中熱量損失過大。7.4除鹽水箱貯滿水，除鹽設備處于良好運行狀態(tài)。7.5新建廢水集中處理系統(tǒng)

11、具備使用條件。7.6各轉動設備電源可靠、清洗期間保證供電。7.7清洗現(xiàn)場運輸及操作通道暢通，照明充足。7.8廠用蒸汽（ 0.8 1.0Mpa) 能夠保證連續(xù)供應。7.9通訊聯(lián)絡設施齊備可靠。清洗現(xiàn)場至化學水及鍋爐汽包小間設置。7.10 臨時值班室及化驗間在清洗現(xiàn)場安排妥當?；炄藛T經技術交底后上崗。試驗儀器、藥品、記錄表單齊備。7.11 參加清洗的有關人員對系統(tǒng)及工藝熟悉確保操作無誤，化驗準確。7.12 金屬腐蝕指示試片和監(jiān)視管樣制作完畢。清洗前一天將試片掛入鍋筒。7.13 清洗系統(tǒng)閥門編號、掛牌。7.14 所有清洗用藥運抵現(xiàn)場 , 分類碼放整齊，并進行必要的抽查。8. 化學清洗程序8.1過熱

12、器充保護液：.3在疏水箱配制 30m氨和聯(lián)胺保護液，利用過熱器反沖洗系統(tǒng)打入過熱器。N2H4300mg/L氨水調 PH9.5-10臨時系統(tǒng)箱罐及管路沖洗至排水澄清。建立如下系統(tǒng)：清洗箱清洗泵省煤器四側水冷壁冷卻塔流量 200m 3/h排水澄清無雜物 .維持鍋筒水位在中心線 400mm建立如下系統(tǒng)清洗箱 清洗泵 蒸發(fā)管 鍋筒 四側水冷壁 冷卻塔流量 400m3/h 排水澄清無雜物 .建立大循環(huán)、大流量沖洗至排水澄清3維持鍋筒水位在中心線上 400mm流量 200m/h溫升試驗維持系統(tǒng)大循環(huán)、鍋筒水位維持在中心線上350±20mm,全開加熱器升溫。溫升：常溫 45 2小時溫升： 45 7

13、5 2小時進出口溫差 10滿足上述條件溫升試驗合格溫升試驗過程中，為熟悉操作應進行各系統(tǒng)切換操作。8.2酸洗建立大循環(huán)，調整鍋筒及清洗箱至低液位，投加熱蒸汽。當回水溫度 40時投加緩蝕劑和聯(lián)胺。當進、回水溫度為 5055時，系統(tǒng)開始加酸。控制清洗泵出口濃度 HCL6。當回液濃度 HCL 3時停止加酸，并調整液位到鍋筒中心線上400±20mm。進、回水溫度 5055、 HCL為計時 , 投監(jiān)視管段。清洗過程中根據(jù)化驗情況進行系統(tǒng)切換。根據(jù)化驗結果等決定清洗終點。酸洗過程中注意間斷開啟排氫門。.8.3酸液排放及沖洗酸洗結束后 , 關閉排氫門、臨時水位計、事故放水門等。“真空排放”。當排酸

14、量較小時，開啟清洗泵，省煤器進、四側水冷壁排放，連續(xù)沖洗。逐漸提高鍋爐水位至鍋筒中心線上450±20mm，連續(xù)大流量沖洗。沖洗標準：無色無雜物，PH4.5 Fe 50mg/L。酸洗液排至廢水集中處理系統(tǒng)中和處理后排放。8.5漂洗及鈍化建立大循環(huán)、保持鍋筒水位在中心線350±20mm。投加熱蒸汽升溫。當進、回水溫度 45時投漂洗藥品。先加入三聚磷酸鈉，循環(huán)均勻后加磷酸。循環(huán) 1 2小時漂洗結束。漂洗過程中間斷開啟排氫門。調整漂洗液 PH值為 99.5 、升溫至 7080計時。維持鍋筒水位在中心線上400±20mm,溫度 70 80, 出入口 PH值99.5循環(huán) 2小

15、時鈍化結束。8.6余熱烘干鈍化結束后，立即熱排放。打開鍋筒人孔，強制通風干燥。割開所有與鍋爐連接的臨時管。以上工作應在 2 3小時完成。8.7清洗結束后的工作取出鍋筒金屬腐蝕指示片，測定金屬腐蝕速率。對系統(tǒng)被清洗表面可見部位進行外觀檢查并選取有代表性水冷壁管割管檢查。有關檢查結束后，將集中下降管中的節(jié)流孔板等盡快拆除，斷口等盡快恢復。清洗結束后，由清洗領導小組組織各方人員進行清洗質量的檢查及鑒定工作。化學清洗質量標準 :被清洗表面無殘留氧化皮、焊渣，無二次浮銹、無明顯粗晶粒析出，并形成鋼灰色的鈍化膜，腐蝕指示試片的平均腐蝕速率應小于 6g/m2·h。.9. 清洗過程中的化學監(jiān)督為了準

16、確掌握化學清洗過程，及時判斷清洗過程各階段清洗效果，化學監(jiān)督是主要手段之一。各階段化學監(jiān)督項目，控制標準及時間間隔見附表10. 安全注意事項10.1 清洗前應作好安全宣傳工作，現(xiàn)場貼有關安全標語。10.2 清洗期間鍋爐本體及有關部位應停止其它工作，嚴禁明火作業(yè)和吸煙。10.3 安裝單位應組織人員對受熱部位熱膨脹采取相應措施。10.4 清洗系統(tǒng)與不參加化學清洗的正式系統(tǒng)應完全隔離，清洗圍的測量儀表在清洗后再行安裝。10.5 參加清洗的人員必須配備勞保防護用品，操作時穿著齊備。10.6 濃酸等箱罐及管路應設置明顯標記。10.7 清洗過程如發(fā)現(xiàn)泄漏等事故不慌不亂、妥善處理。10.8 現(xiàn)場應備有消防器

17、材和有消防人員值班。10.9 現(xiàn)場應有醫(yī)護人員值班，并備有酸、堿燒傷急救藥品。10.10 清洗箱附近應有生活用水水源以備沖洗用。10.11 現(xiàn)場備有防漏中和用石灰。11. 化學清洗組織與分工11.1 成立由安裝、籌建、生產及調試單位共同組成的清洗領導小組，統(tǒng)一指揮及協(xié)調。11.2 清洗期間上述各單位應指派專人在清洗現(xiàn)場負責各自管轄的工作和聯(lián)絡。11.3 具體分工安裝單位：臨時系統(tǒng)的安裝及設備維護檢查檢修。大宗藥品的采購、運輸、保管等?，F(xiàn)場的安全保衛(wèi)、消防、醫(yī)務值班。生產單位：加熱蒸汽的供應，保證水源、電源供應充足，提供化驗室及廢液排放地點。調試單位：編寫化學清洗方案，操作措施；做清洗工藝等試驗；現(xiàn)場指揮清洗工藝實施；協(xié)助檢查臨時系統(tǒng)；負責清洗全過程的指揮。.化學清洗大宗藥品名稱規(guī)格單位數(shù)量鹽酸>30%噸16緩蝕劑IS129公斤320磷酸85%公斤150三聚磷酸鈉工業(yè)公斤200聯(lián)胺>40%公斤1000氨水>20% 20Kg/桶公斤300石灰40%噸2化學監(jiān)督項目及標準程序項目時間間隔控制標準采樣點除鹽水沖洗外觀15分鐘澄清透明排放口酸洗HCL1小時35進、出Fe2 Fe3 1小時進、出溫度1小時5055進、出流量1小時進、出中和排放PH值連 續(xù)6.5 9排放口沖洗PH值20分鐘 4.5排放口Fe2 Fe3 20分鐘 50mg/L出口