福特8D培訓教材案例

1、8D分析 Braves yang 楊春勇緒 論歡迎來到8D（8 Disciplines）課程，福特汽車公司使用8D作為問題解決的方法（見QS-9000要求之4.14.1.1）。當福特的供方具有零件或過程的問題時，福特要求供方完成8D過程以確定根本原因并實施糾正措施。背景：解決問題的方法4.14.1.1 當外部或內部出現(xiàn)與規(guī)范或要求不符合時，供方必須采取有效的解決問題的方法。當出現(xiàn)外部不符合時，供方必須按顧客規(guī)定的方法做出反應，參見顧客的有關文件。什么是8D？D0：為8D過程做準備D1：成立小組D2：問題的描述D3：確定臨時糾正措施（ICA）的開發(fā)D4：確定和驗證根本原因和遺漏點D5：確定和驗證

2、針對根本原因和遺漏點的永久性糾正措施（PCA）D6：實施和確認PCAD7：防止再發(fā)生D8：承認小組及個人的貢獻8D報告示例Supplier A8D Concern Analysis ReportCONCERN NO:0X0000CONCERN TITLE:Mislabel 483 CA/AADATE OPENED:11/22/00ASSIGNED TO:QR Team(2) Describe Concern:Parts are labeled as 0X00-7D483-CA (Style C), parts are actually 0X00-7D483-AA (Style A).Retur

3、n authorization 0X0011-00Need to certify next 4 shipmentsPRODUCT LINE:0X00PRODUCT NAME:Snap ring(1) Team MembersMike Paulson, Joan Huber, John DeCarlo, Denise Roxbury, Amy Bloom, Louis Keller, Michelle Fargo, Justine Williams(3) Define and Verify Containment Actions:Checked inventory 11/22/00 for mi

4、slabeled totes, 4 pallets found, all marked correctly.Quality Alert issued 11/22/00.Joan Huber in to Livonia to relabel parts 11/28/00 no need to return parts. There were 39 totes to relabel.(4) Define Root Causes:Shipping department has put several new employees on all shifts, inexperienced packers

5、 used incorrect labels.(If additional analysis is required indicate completion dates)Completion Date:(5) % Contribution(each cause)100%(6) Implement Corrective Actions:Conducted meeting with managers and supervisors 11/29/00 to inform them of the issues discussed during the Livonia visit. Materials

6、Manager conducted a meeting 11/30/00 with each shift of packers to retrain them on correct labeling and packaging. They were informed that any further problems with incorrect packaging will result in disciplinary action.(7) Preventative Actions:Purchasing paperwork holders that will be hooked on the

7、 front of the pallets and tubs for easier identification. Holders to be delivered weeks of 12/12/00.REPORTED BY:Joan HuberDATE:12/12/00Concurrence:SupervisorDATE:(8) Congratulate your teamq:Customer Corrective Action Reports8D Blank Form.xls供方的8D報告必須回答下列問題問題是什么? (D2)問題如何解決? (D3至D6)將來該問題如何預防? (D7)顧客將

8、通過確認8D報告來決定這些問題是否已經回答： 對零件的知識進行了充分論證。完全確定了根本原因并聚焦于該原因。遺漏點已經被識別。確定與根本相匹配的糾正措施。糾正措施計劃的驗證已經被確定。包括了實施糾正措施的時間計劃。有證據(jù)顯示供方將把糾正措施納入整個系統(tǒng)。8D的好處適當?shù)赝瓿?D過程，除了能確定根本原因和糾正問題的好處外，還包括：對于供方：通過建立小組訓練內部合作的技巧(Discipline 1)推進有效的問題解決和預防技術改進整個質量和生產率防止相同或類似問題的再發(fā)生 提高顧客滿意度對于顧客增強對供方的產品和過程的信心8D的有效實施需仰賴其他質量工具可靠性設計驗證，產品和過程確認潛在失效模式及

9、后果分析 (FMEA)控制計劃生產件批準程序 (PPAP)/節(jié)拍生產統(tǒng)計過程控制(SPC)試驗設計 (DOE)目的供方通過準確完成8D過程，防止問題的再發(fā)生并改進整個制造系統(tǒng)。有效分析8D報告。分析的焦點是確定根本原因，成功實施糾正措施計劃（CAP）目標描述顧客的供方技術支持人員在8D過程中的角色。8D過程能描述、反映供方整個制造過程的不足。依據(jù)定義出的原則有效分析8D報告。例如，報告：包括足夠的細節(jié)以支持供方過程的每一步。包括緊緊圍繞過程的數(shù)字化圖示。定義糾正措施適宜地識別系統(tǒng)的根本原因論證供方如何及時地使問題得到永久性糾正。需要時，輔導供方實施整個8D過程以識別系統(tǒng)的根本原因：列出完成8D

10、過程的工具(例如, DOE, SPC, FMEA, 散點圖, 檢查單, 控制圖等等).驗證供方使用了適當?shù)墓ぞ摺ＷR別當評審8D報告時需詢問的8D報告。驗證供方是否準確執(zhí)行和文件化8D過程。確保供方通過啟動和關閉問題已經驗證了根本原因。驗證供方已經完整包括所有可疑材料，包括已經在裝配工廠、運輸中、倉庫和過程中的零件。問題的提出供方零件的問題通常分為：自動問題點矩陣Automated Issues Matrix (AIM)：顧客量產小組在實施質量問題點時提出。質量拒收（Quality Reject）: 顧客工廠實施質量問題點時提出。項目過程中問題N問題點是供方的職責嗎?供方在24小時內以臨時糾正措

11、施反應供方要求8D在AIM中顧客項目的問題點在AIM中標識在AIM中關閉下面的流程圖顯示了項目過程中使用AIM系統(tǒng)導致問題的提出。Y在現(xiàn)行生產中下面的流程圖顯示了在現(xiàn)行生產中使用QR導致問題的提出。N問題點是供方的職責嗎?供方在24小時以臨時糾正措施反應供方被要求8DQR中工廠問題點問題QR問題點到供方改進矩陣顧客重新確定職責例子：S公司為顧客制造零件，見下圖：A根據(jù)顧客的工程規(guī)范，在零件A上必須鍍銀，否則顧客的產品無法完成規(guī)定功能。有一天，他們收到顧客工廠發(fā)來的問題點如下：因為沒有鍍銀造成產品缺陷，整批拒收。零件號H00651A501批號MT001206缺陷數(shù)39片缺陷種類沒有電鍍要求問題關

12、閉日期2001年1月03日問題：S公司應該如何反應？問題的反應不管問題怎樣提出或來自誰，都要求8D過程作為反應。 為鼓勵供方和顧客之間的良好聯(lián)系，顧客的工程師應該輔導供方以在24小時內對任何問題迅速反應。理想地，供方應該派一個代表到工廠評審問題，幫助確定問題的根本原因。在派代表前，供方應該和工廠進貨質量人員一起檢查，如零件挑選。如供方不能派代表到工廠，供方應請求有問題的零件馬上發(fā)運給它們以便供方能夠幫助解決問題。對問題反應的等待將對顧客產生負面影響。如果供方等待反應越久，供方解決問題將越困難。積極反應的態(tài)度和互助的意愿可以使過程迅速平順地進行。驗證問題的存在l 一旦供方為問題負責，供方應該確認

13、該問題確實是供方零件的問題。從D0開始，評估8D過程的需要性。在工廠提出問題前，首先應該確定和驗證問題，在工廠的要求下，供方能幫助確認問題：提供了不合格的零件。提供不合格品可能的分析，如尺寸結果。將問題定量化，如XX檢驗XX不合格。l 再次提出，當確認問題時，供方以一種積極的不相互責難的途徑與顧客工廠溝通是非常重要的。繼續(xù)8D過程基本上，零件可能有三種問題：供方的問題、設計的問題、工廠的問題。如果供方確認確實是供方的問題，供方應立即開始8D過程的遏制步驟。如果是設計問題，供方仍應該開始8D過程，正式形成問題是設計問題的文件。供方應該從顧客項目小組或工廠車輛小組獲得全球工程發(fā)布系統(tǒng)（WERS）編

14、號，一旦供方向工廠進貨質量（IQ）提供WERS編號和支持文件，工廠應把問題移交。如果供方相信是工廠的問題而不是供方的問題，供方仍應該開始8D過程以幫助工廠驗證問題。供方應該以文件和8D報告的方式支持，請求工廠主管對問題是工廠的問題進行認定。然后供方向IQ呈報移交問題。雖然這種情形可能很難解決，供方以積極方式處理問題幫助工廠解決問題將能獲得更好的結果并和工廠能有更佳的工作聯(lián)系。注： 這些描述只代表理想的問題解決方式，實際上，真實情況并非和在此描述的一樣，努力獲取供方和顧客之間的積極聯(lián)系將有助于發(fā)生問題得到快速和容易的改進。完成8D過程一般地，顧客會要求應在一定期限內完成8D過程。例子：在福特，該

15、期限是30天。對于某些問題，30天可能不夠。當存在要求超過30天的狀況時，供方應向福特提供最新書面文件指出：為什么根本原因沒有被確定和驗證？供方將如何計劃繼續(xù)該過程？供方打算完成該過程的時間框架？關閉8D項目中顧客項目工程師負責在AIM系統(tǒng)中關閉8D。已經現(xiàn)行生產顧客現(xiàn)場工程師應該為如下原因驗證其供方已經完成8D過程：問題關閉并不意味著8D關閉。工廠關閉了問題，但如果供方還在繼續(xù)8D，并不意味著8D的終結。如適用，針對8D中的每一個步驟，該課程將包括：l 當分析供方8D報告以驗證實施的準確性和完整性，顧客的工程師將會詢問一些特定問題。l 常見性錯誤l 使用到的質量工具為幫助學員理解，本教材引用

16、了S公司出現(xiàn)問題時實施8D過程的實例。D0: 為8D過程做準備戰(zhàn)略性問題征兆已經被定義了嗎？?征兆已經被定量化了嗎？ERA的需求是否已經評估？如果采取ERA，驗證了嗎?如果采取ERA，確認了嗎?質量工具趨勢圖排列圖Paynter圖D1: 成立小組戰(zhàn)略性問題任命領導者了嗎?小組中有分供方嗎?小組中有顧客嗎?小組中有其他相關人員嗎? 小組頭腦風暴活動有書面文件嗎?常見性錯誤所選擇的完成8D過程的小組成員沒有技術知識。只有一兩個人實施該過程。S公司組成了一個小組來解決問題成員名單如下：福源小山-質量課主管（本次小組組長）李俊明-電鍍課主管 楊星-電鍍課課長劉炎-設備課課長鄭培鳳霞- QC課課長 r胡

17、明-QA課課長D2: 問題描述戰(zhàn)略性問題問題是否用顧客的術語描述?問題的開始/結束日期列出了嗎?缺陷率列出了嗎?問題的頻率列出了嗎?實際報告測量列出了嗎?要求（規(guī)范）列出了嗎?常見性錯誤針對征兆而不是針對真正問題工作對問題的根本原因過早假設修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的征兆而不是真正的問題。質量工具是/否分析排列圖流程圖因果圖(魚刺圖)S公司在接到顧客抱怨后，馬上展開調查，確認問題如下：在對樣品進行檢驗后，結論與顧客一致：基于如下： 1 確認樣品 所有樣品經過小組成員之確認?？偣灿?F（FRAME）的樣品，有4F的完全沒有電鍍，有3F只電鍍上了部分。 所以我們認定缺陷產品

18、是由于當零件通過電鍍槽時沒有電鍍上。2.我們檢查了工作記錄驗證了12月6日的工作記錄。發(fā)現(xiàn)了下列問題點：1)在12月6日0點，電鍍線鍍銀電路之電路接觸器斷開停止，在問題解決后，生產線繼續(xù)運行。2) 在斷開的電路接觸器被發(fā)現(xiàn)前，電鍍槽因為沒有通電所以零件沒有電鍍上。3檢查生產日報在12月6日0點，S公司生產了7卷（61128片），但沒有任何沒有有關沒有電鍍產品的記錄。D3: 開發(fā)臨時糾正措施戰(zhàn)略性問題S所有可疑地點的庫存是否清查？供方現(xiàn)場、倉庫、分供方現(xiàn)場顧客現(xiàn)場、下一個顧客現(xiàn)場、其他遏制的有效率是多少？遏制的有效率是否滿意?遏制措施的日期列出了嗎?篩選結果列出已篩選數(shù)，發(fā)現(xiàn)數(shù)和缺陷數(shù)了嗎?篩選

19、的方法提到了嗎？篩選的方法是否滿意?遏制措施是否單獨包括審核？短期糾正措施列出了嗎？常見性錯誤篩選材料的審核是一個不令人滿意的遏制措施。所有可疑地點的庫存沒有清查，不合格品重新進入生產循環(huán)中。質量工具Paynter圖SPC數(shù)據(jù)FMEAS公司的臨時糾正措施如下1 所有庫存之H00651A50產品在收到顧客8D要進行了檢查，結果如下：批次號庫存數(shù)量檢查數(shù)量狀態(tài)缺陷數(shù)量MT00120619308片19308片OK0MT00120814274片14274片OK0總計33582片33582片OK02 我們對操作者進行培訓和教育，以讓其知道最重要的事情：遵守工作程序和指導書以保持顧客產品質量。使其意識到他

20、們在產品質量保證中的重要職責。我們強調，任何由于不小心引起的錯誤是不允許的并且不能重復發(fā)生，因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此我們把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。D4: 定義和驗證根本原因和遺漏點戰(zhàn)略性問題進行魚刺圖分析了嗎?進行是非分析了嗎？識別出的根本原因是否可接受?提出的根本原因是真正的根本原因嗎?列出每一個根本原因的貢獻率？過程的根本原因是否小組公認的?系統(tǒng)的根本原因是否小組公認的?根本原因驗證了嗎?根據(jù)問題的狀態(tài)，對過程流程圖進行澄清了嗎?探究了“5個為什么”了嗎?遺漏點是否被識別?現(xiàn)有的控制系統(tǒng)是否能探測問題?探測問題的控制系統(tǒng)的能力是否被驗證?改進控制系統(tǒng)的需求是否被

21、評估? 常見性錯誤聲明的根本原因不是真正的根本原因，操作者錯誤、準備的問題，或者是問題的征兆或結果被作為根本原因給出。質量工具因果圖FMEA是否分析DOE穩(wěn)健設計A 公司通過失效樹（FTA）的方法驗證根本原因1 驗證根本原因顧客對H00651A501零件沒有電鍍的抱怨沒有電鍍沒有檢驗生產線停止沒有安裝防錯系統(tǒng)操作者不按程序及作業(yè)指導書實施電路斷開根本原因2電線接口松動主管對問題沒有評審操作者培訓不足根本原因12.第一個根本原因是電線和電路接觸器之間的連接點松動。2.1 電鍍的機制請見圖-11) 噴銀器和后板緊緊壓住L/F以使銀能被鍍在正確的位置。2) 電路接觸器被關閉，開始工作。3) 銀液被從

22、銀槽泵到噴銀器。4) 整流器打開，銀鍍到L/F上。2.2.由于電鍍的電路因為連接點松動而斷開，導致鍍銀沒有實施。2.3.鍍銀的整流器由電壓控制，當電壓低于規(guī)定參數(shù)時，生產線會自動停止， 操作者檢查了生產線但沒有發(fā)現(xiàn)停止的原因，他重新啟動了生產線，生產線又重新啟動因為那時電壓是正常的。一段時間后，生產線又因為不正常的電壓停止，在沒有發(fā)現(xiàn)問題的情況下，生產線又重新啟動，這種情況反復4次知道連接點的問題被發(fā)現(xiàn), 這就是39片缺陷的原因。整流器+ -后板Bare噴銀器電路接觸器電路接觸器泵銀槽圖-13 第二個根本原因是沒有安裝當缺陷發(fā)生時能自動停止生產線的防錯系統(tǒng)4 第三個根本原因是S公司的檢查系統(tǒng)需

23、要改進。晚班沒有主管對質量問題負責。D5: 選擇和驗證根本原因和遺漏點的PCA。戰(zhàn)略性問題措施的日期是否指示？聲明的措施是否覆蓋所有過程的根本原因？聲明的措施是否覆蓋所有系統(tǒng)的根本原因？措施是否充分考慮問題的時間？措施是否充分考慮條件?措施是否充分考慮了對立性的要求?措施是否充分考慮問題的大小?質量工具因果圖設計驗證和報告 (DVP&R)FMEA穩(wěn)健設計S公司的永久性糾正措施1 為防止連接點再松動，將與電路連接器相連的電線由4 mm 2改為6 mm.2，由劉炎在12月15日前完成。2 電鍍線將改進如下：開發(fā)一個防錯的轉子，當生產線停止后，如果產品沒有被鍍上銀，轉子不會自動轉動，直至缺陷

24、產品被取出。由設備課在12月底完成。3 改進檢查系統(tǒng)：1） 晚班負責質量問題的主管被指定。2） 如果有停線問題，應該馬上通知QC以確認缺陷3） 每個人根據(jù)要求檢查他自己的工作 D6: 實施和確認PCA戰(zhàn)略性問題有列出的糾正措施的有效率嗎?有效率經過驗證了嗎?生產能力廢品Dock審核回收量回收分選結果保修措施列出探測措施了嗎?質量工具FMEA是/否分析SPCPPAP問題：請回憶QS-9000，在什么情況下需要向顧客提交PPAP？S公司驗證糾正措施1 換完電線后，至今尚沒有發(fā)現(xiàn)連接點松動的跡象。2 斷開電流接觸器的電路進行試驗，一旦電壓不正常，轉子將自動停止工作，直至沒電鍍的產品從線上取下。以上工作，小組共同進行了驗證，并提請顧客事先的批準。D7: 防止再發(fā)生戰(zhàn)略性問題過程潛在失效模式及后果分析 (PFMEA) 經過評審了嗎?PFMEA是否被充分修訂?控制計劃修訂了嗎?過程單修訂了嗎?常見性錯誤預防措施是否單獨包括了一個審核或者附加的過程中檢驗。質量工具FMEA控制計劃ISO/QS 程序過程流程圖S公司防止再發(fā)生的措施 電鍍工作指導書被修改增加了如下內容：1）當生產線不正常停止時，操作者不僅要挑選出缺陷產品，而且要在工作記錄記下數(shù)量及當班QC的名字。2）在電鍍線在每天早上啟動前，電