QRQC管理辦法參考模板

1、QRQC管理辦法 1.目的對公司內(nèi)外部所遇到的質(zhì)量問題、生產(chǎn)問題、糾正事項、內(nèi)外審核不符合項等作出快速反應(yīng)和解決。2.范圍本指導(dǎo)書適用于公司所有質(zhì)量、生產(chǎn)、糾正事項、內(nèi)外審核不符合項等問題的解決流程。3職責(zé)與權(quán)限3.1技術(shù)部：負(fù)責(zé)組織公司QRQC小組成員處理各種質(zhì)量問題，制定改善行動措施。3.2質(zhì)量控制部：負(fù)責(zé)組織內(nèi)外審核不符合項快速解決；負(fù)責(zé)處理公司內(nèi)部及外部質(zhì)量事故，及時跟進(jìn)各車間的改善行動方案和效果。3.4各部門/車間：組織部門/車間QRQC并對QRQC會議上所負(fù)責(zé)的項目進(jìn)行快速改進(jìn)。4參考文件4.1不合格品控制程序4.2服務(wù)管理程序4.3糾正與預(yù)防措施管理程序4.4內(nèi)部審核控制程序4.

2、5管理職責(zé)程序5.工作流程5.1QRQC基本流程5.1.1客戶投訴或退貨1 / 14銷售部/質(zhì)量部在接到顧客的投訴或要求退貨的信息后馬上將信息反饋給質(zhì)量部，質(zhì)量部進(jìn)行登記后啟動QRQC程序。5.2分析問題產(chǎn)生的原因5.2.1質(zhì)量部召集相關(guān)人員成立QRQC小組，利用4M方法確認(rèn)問題發(fā)生的因果樹（見FTA表）。5.2.2利用5W方法尋找問題發(fā)生的根本起因。5.2.2利用5W方法尋找問題未能檢測出的根本起因。5.2.3利用4M方法確認(rèn)疏忽問題的因果樹（見FTA表）5.3確定糾正措施和行動計劃。5.3.1經(jīng)過分析后找到問題發(fā)生的原因后，根據(jù)問題的所屬責(zé)任部門將具體問題落實到責(zé)任人，責(zé)任人須在具體的時間

3、內(nèi)完成任務(wù)。5.3.2QRQC小組組長協(xié)調(diào)責(zé)任部門在確定的時間段內(nèi)完成任務(wù)。5.3.3對不合格品的追蹤處理。5.3.3.1如果廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)的不合格品，由負(fù)責(zé)該產(chǎn)品的QE工程師對在制品進(jìn)行處理，具體過程參照不合格品控制程序?qū)嵤?.3.3.2如是客戶投訴或退貨，在收到客戶所提供的數(shù)據(jù)或資料時，質(zhì)量部QE工程師根據(jù)客戶投訴處理程序和客戶退貨處理程序進(jìn)行處理。5.4檢測行動措施實施的具體結(jié)果。5.4.1質(zhì)量部根據(jù)改善方案和各項條款進(jìn)行檢驗，監(jiān)控行動措施的有效性，完成任務(wù)單“CHECK”部份。非質(zhì)量問題由營銷部負(fù)責(zé)。5.4.2如問題未能有效解決，返回5.2.15.5總結(jié)歸納并標(biāo)準(zhǔn)化。5.5.1如圖紙、工藝

4、、及檢驗指導(dǎo)書的內(nèi)容已經(jīng)發(fā)生改變，相關(guān)人員及時對文件換版，確保各文件的有效性。5.5.2對于發(fā)生更改的產(chǎn)品，相關(guān)工程師更新相應(yīng)產(chǎn)品的FMEA和控制計劃。5.5.3質(zhì)量部工程師事后完成快速反應(yīng)PDCA表格及分析PDCA表格，根據(jù)公司的具體情況考慮是否可以將行動措施運(yùn)用到工廠內(nèi)類似的生產(chǎn)線/產(chǎn)品上。5.5.4小組組長或主管在生產(chǎn)線現(xiàn)場用一個簡單的書寫板記錄此次質(zhì)量問題。5.6廠內(nèi)快速反應(yīng)質(zhì)量控制QRQC5.6.1公司快速反應(yīng)質(zhì)量控制處理流程(見下圖)5.6.1.1快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）層次公司快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）分為公司級、車間級、班組級5.6.1.2快速反應(yīng)質(zhì)量控制組織公司級快速反

5、應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會由質(zhì)量部或技術(shù)部經(jīng)理組織。車間級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會由各車間主管組織，生產(chǎn)部經(jīng)理進(jìn)行檢查督導(dǎo)。班組級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會由各車間班組長組織，各車間主管進(jìn)行檢查督導(dǎo)。5.6.1.3快速反應(yīng)質(zhì)量控制參加人員5.6.1.3.1公司級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會參加人員：公司生產(chǎn)、質(zhì)量、技術(shù)副總，采購部、質(zhì)量部、技術(shù)部、質(zhì)量部各部經(jīng)理或指定代理人。車間級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會由各車間主管組織各生產(chǎn)線負(fù)責(zé)人參加。主管經(jīng)理每周至少參加2次班組級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會由各生產(chǎn)線負(fù)責(zé)人組織各班組成員參加，必要時請工藝工程師，項目工程師，質(zhì)量工程師，

6、模具工程師參加。5.6.1.3.2代理人制度5.6.1.3.2.1各部門經(jīng)理、車間主管必須指定第一代理人、第二代理人，由質(zhì)量部匯總后張貼在QRQC會議區(qū)。5.6.1.3.3.2各部門經(jīng)理、車間主管要求按時參加，當(dāng)各部門經(jīng)理、車間主管如病假，出差、陪同客戶等必須向會議主持人請假并指派第一代理人參加，第一代理人也因其它事不能出席時（如病假，出差、陪同客戶等），部門經(jīng)理、車間主管應(yīng)指派第二代理人參加。5.6.1.3.3.3所有代理人應(yīng)打印在QRQC會議簽到表上以監(jiān)督代理權(quán)限。5.6.1.4會議管理5.6.1.4.1會議時間：公司級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會周一至周六下午3：00。車間級快速反應(yīng)質(zhì)

7、量控制（QRQC）會每天上午10：00；班組級快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）會議時間隨車間現(xiàn)場決定，一發(fā)現(xiàn)問題，可以馬上召開。5.6.1.4.2簽到：所有QRQC會議現(xiàn)場要求掛上QRQC會議簽到表，每次會議前，所有參加人員均需在QRQC會議簽到表上簽名。5.6.1.4.3管理條例：公司級QRQC會議每周由生產(chǎn)副總統(tǒng)計匯總出席公司級QRQC會議的情況并于每周一張貼公布。5.6.2問題收集5.6.2.1問題包含內(nèi)外部質(zhì)量問題（進(jìn)料、客戶投訴退貨、生產(chǎn)過程）、生產(chǎn)問題、計劃問題、部分糾正事項、內(nèi)外審核不符合項：5.6.2.1.1生產(chǎn)現(xiàn)場或供應(yīng)商發(fā)生質(zhì)量或生產(chǎn)問題后，QE和PE沒法解決或需多個部門的協(xié)助

8、。5.6.2.1.2客戶投訴、退貨。5.6.2.1.3部分糾正事項如交付、超額運(yùn)費(fèi)、內(nèi)外審核不符合項等。5.6.2.2每次開會前，問題提出者應(yīng)將問題寫在QRQC看板上“日期，產(chǎn)品，嚴(yán)重度，問題描述，并在QRQC區(qū)掛上標(biāo)有不良現(xiàn)象的樣品。5.6.3問題解決5.6.3.1解決問題時應(yīng)采用團(tuán)隊合作（teamwork）原則：針對任何一個問題，所有參加會議者無論是否與該問題相關(guān)與否，均要求積極思考如何解決，杜絕與己無關(guān)的思想。5.6.3.2解決問題時應(yīng)采用PDCA（計劃、實施、檢查、行動）原則：對任何問題的解決先計劃如何實施，然后依計劃的措施和進(jìn)度實施，再檢查實施的效果，最后依其效果實施新的措施，并將措

9、施標(biāo)準(zhǔn)化文件化，培訓(xùn)到相關(guān)崗位。同時將其舉一反三，運(yùn)用到類似的問題和產(chǎn)品中去。5.6.3.3解決問題時應(yīng)采用三現(xiàn)主義（現(xiàn)物、現(xiàn)場、現(xiàn)實）原則：對任何問題要到現(xiàn)場親自查看，看到實際的現(xiàn)象或產(chǎn)品，并有實際數(shù)據(jù)如PPM多少，各種原因比例多少等。避免想象、憑空解決問題。5.6.3.4解決問題時應(yīng)采用頭腦風(fēng)暴法：對任何問題應(yīng)集思廣益，每個人充分運(yùn)用4M1E(人、機(jī)、料、法、環(huán))、5W（什么、時間、誰、哪里、為什么）進(jìn)行思考，并對每個原因進(jìn)行5why提問（為什么，為什么，為什么，為什么，為什么），直到找到真正的、最根本的原因加以解決。5.6.3.5解決問題時應(yīng)用快速反應(yīng)原則專題會議：任何問題的分析應(yīng)在24

10、小時內(nèi)完成，解決對策應(yīng)在48小時內(nèi)提出并實施（其它特殊原因出外）。任何問題的解決以一切服務(wù)客戶、生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，對緊急問題應(yīng)立即解決。5.6.3.6當(dāng)參加人員提出解決方案后會議主持人記錄在QRQC看板“跟進(jìn)措施、負(fù)責(zé)人、完成時間”欄。相關(guān)負(fù)責(zé)人則依制定的措施執(zhí)行并于計劃完成時間在QRQC會議上匯報結(jié)果。同時會議主持人應(yīng)記錄PDCA進(jìn)度在看板的“PDCA展示”欄。例：當(dāng)問題已制定了方案，即有了計劃，則PDCA展示為：5.6.3.7措施執(zhí)行管理5.6.3.7.1未能按計劃完成的負(fù)責(zé)人予以每項10元處罰，同時應(yīng)在QRQC會議上向主持人說明原因并重新確定完成時間，每周同5.6.1.4.3由質(zhì)量部統(tǒng)計匯

11、總并于每周一在QRQC會議上張貼。并交財務(wù)一份。5.6.3.7.2對內(nèi)外部體系審核不符合項對未能按計劃完成的負(fù)責(zé)人予以每項10元處罰，同時應(yīng)在QRQC會議上向主持人說明原因并重新確定完成時間，對嚴(yán)重不符合項則予以每項50元處罰，對三次驗證不符合則發(fā)出警告書通知相關(guān)副總處理，發(fā)出警告書驗證任何一次不符合均予以每項50元處罰。由質(zhì)量部統(tǒng)計匯總并于每周一在QRQC會議上張貼。并交財務(wù)一份。5.6.4問題驗證5.6.4.1問題驗證必須到現(xiàn)場親自看到實際的現(xiàn)象或產(chǎn)品，并收集相關(guān)的數(shù)據(jù)（不良PPM、趨勢、CpK等）。驗證者或會議主持人在看板上“改善后不良率/PPM，效果跟進(jìn)”欄注明內(nèi)容，如果效果達(dá)不到需進(jìn)

12、一步按PDCA執(zhí)行。5.6.4.2對事情的驗證：驗證者必須檢查相關(guān)的記錄及實際的實施情況，對有培訓(xùn)項目則應(yīng)實際考核被培訓(xùn)者實際掌握程度。5.6.4.3問題解決后，在驗證欄注明OK，待當(dāng)日看板記錄后，第二天QRQC會時擦掉。問題解決后當(dāng)日，問題提出者應(yīng)將不良樣品收走，不良樣品可以制作成不良或限度樣品，如無必要則依不良質(zhì)量理程序處理。5.6.5記錄5.6.5.1看板記錄：看板填寫應(yīng)該規(guī)范、工整，書寫的白板筆顏色盡量統(tǒng)一。5.6.5.2書面記錄：5.6.5.2.1QRQC會議結(jié)束當(dāng)日，各級QRQC會議記錄人員（由各車間、部門指定）將QRQC會議內(nèi)容記錄在快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）歷史記錄表中。并及時填好“措施完成情況、效果驗證”情況。5.6.5.2.2QRQC會議內(nèi)容可以作為質(zhì)量異常、糾正與預(yù)防、客訴、退貨處理依據(jù)記錄在相關(guān)表格中。5.6.5.3電子記錄：每日各車間、部門指定人員將快速反應(yīng)質(zhì)量控制（QRQC）歷史記錄表錄入網(wǎng)上指定的表格。6.記錄6.1快速反應(yīng)PDCA表格6.2會議簽到表質(zhì)量快速反應(yīng)處理單（QRQC）提出單位：日期：QRQC編號：車型：件名：不良件數(shù)：件號：檢查件數(shù)：主題：不良內(nèi)容詳述：(必要時附圖,由提案人提出)推測原因及對策建議：(由提案人提出,可提數(shù)個對策,于Q