塔盤固定件制作安裝工藝規(guī)程

1、塔盤固定件制作安裝工藝規(guī)程工藝編號(hào)：藝 161 外協(xié)固定件驗(yàn)收1.1 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收。1.2 認(rèn)真檢查放樣樣板的準(zhǔn)確性，測(cè)量實(shí)物的每一個(gè)尺寸。對(duì)外 形尺寸、折彎角度、螺栓孔徑及間距超標(biāo)，壁厚處理錯(cuò)誤的 提出具體整改要求。2 安裝劃線2.1 按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行塔盤固定件的劃線。2.2 劃線時(shí)注意塔盤固定件缺口（受液盤）方位，根據(jù)方位圖其 受液盤單數(shù)層與雙數(shù)層方位不同。2.3 將筒體擺放在托輥上劃線， 劃線前，須將筒體圓度調(diào)整至合格， 必要時(shí)進(jìn)行加固支撐，筒體端口須在同一平面內(nèi)，不平度允差 為 1 mm。2.4 若在組對(duì)環(huán)縫時(shí)未將外部心線移至內(nèi)部，則需用 U 形管進(jìn)行 找正，再借助角鋼采用中

2、心點(diǎn)吊線墜法，確定筒體正下方中 心軸線，然后根據(jù)筒體實(shí)際內(nèi)周長(zhǎng)均分四條心線，并彈出粉 線，打上洋锪眼，做出心線標(biāo)記。四條心線不得扭曲，心線 偏差為 2mm。2.5所有劃線方位允差為士 1mm，并考慮分段環(huán)縫的焊接收縮余量 12 mm 。2.6 必須做出支持圈的基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓作為支持圈劃線的基準(zhǔn)， 并應(yīng)將此基準(zhǔn)圓在塔內(nèi)、外給以永久的明顯標(biāo)記。2.7 筒體擺放在托輥上作基準(zhǔn)圓，基準(zhǔn)圓應(yīng)在同一立面上，其垂 直度偏差不大于 1mm。2.8 不銹鋼及復(fù)合鋼板設(shè)備用記號(hào)筆劃線。所有固定件劃出安裝 位置線，在安裝位置線上打上鋼印，并用永久性記號(hào)筆標(biāo)出 件號(hào)、塔盤號(hào)。3 安裝3.1 表面打磨干凈后，將支持圈、

3、受液盤、受液盤連接板、液封 盤、液封盤連接板、降液板、降液板連接板、支承板、加強(qiáng) 筋板、主梁支梁中間受液槽支座依次組裝到殼體上。3.2 按設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)保證各項(xiàng)尺寸。為減少焊接變形，對(duì)剛性 差及大型、超大型塔內(nèi)固定件須采取臨時(shí)加固、支撐措施。4 焊接焊接程序：4.1 沿周向分段退步對(duì)稱焊接支持圈、受液盤、液封盤和殼體之 間角焊縫 1遍，焊角高度 46 mm。4.2 對(duì)稱交錯(cuò)焊接受液盤連接板、液封盤連接板、降液板、降液 板連接板、支承板、加強(qiáng)筋板、主梁支梁中間受液槽支座和 殼體之間角焊縫1遍，焊角高度46 mm。對(duì)于降液板、降液 板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。4.3 連續(xù)焊接剩余

4、角焊縫，按設(shè)計(jì)圖紙要求保證焊角高度，進(jìn)行連續(xù)或斷續(xù)焊接。焊接采用小規(guī)范分層多道焊。5 檢查5.1受液盤的局部平面度在 300mm長(zhǎng)度內(nèi)公差為2mm。整個(gè)受 液盤的平面度公差，當(dāng)受液盤長(zhǎng)度小于或等于 4m 時(shí)不得超 過(guò)3mm，長(zhǎng)度大于4m時(shí)不得超過(guò)其長(zhǎng)度的1/1000,且不得 大于 7mm。5.2 受液盤、降液板與塔體裝配后,降液板底端與受液盤上表面 的垂直距離 K 的允差為 3、降液板與受液盤立邊的水平距離 D 的允差為 +5/-3mm。5.3 支持圈與塔壁焊接后, 其上表面在 300mm 弦長(zhǎng)上的局部平面 度公差為1mm，整個(gè)支持圈的上表面水平度公差：當(dāng)塔器公稱直徑 Dn 1600mm400

5、0mm時(shí)公差為 5mm;533Dn 4000mm6000mm 時(shí)公差為 6mm , Dn 6000mm8000mm 時(shí)公差為 8mm;5.3.4Dn 8000mm10000mm 時(shí) 公 差 為 10mm ， Dn 10000mm12000mm 時(shí)公差為 12mm。5.4主梁、支梁制成后，上表面的局部平面度在300mm長(zhǎng)度內(nèi)公 差為1mm，在整個(gè)上表面內(nèi)的平面度公差為梁的長(zhǎng)度的 1/1000,且不得超過(guò) 7mm。5.5相鄰兩層支持圈的間距允差為士 3mm，任意兩層支持圈間距 允差在20層內(nèi)為士 10mm。塔內(nèi)壁至降液板距離 A值允差為 士 6,中間降液板間距B值允差為士 6,兩支承板間距E值允差

6、為35.6 降液板（連接板）的溢流堰堰頂端水平度公差：當(dāng)公稱直徑Dn 1500mm2500mm時(shí)公差為 4.5mm;563Dn 2500mm時(shí)公差為6mm;5.7堰高允差，當(dāng)公稱直徑 Dn 3000mm 時(shí)允差為 3mm。5.8 主梁裝配的定位：當(dāng) 只有一根主梁時(shí)， 主梁中心線應(yīng)通過(guò)塔體在該處的橫截面 中心線，其偏差不得超過(guò) 2mm ;；當(dāng) 有兩根主梁時(shí)，主梁中心線與塔體在該橫截面處的中心距 離偏差不得超過(guò) 2mm。5.9 支梁裝配的定位：支梁裝配后，兩相鄰支梁中心線距離偏差不得超過(guò)2mm，兩任意支梁中心線距離偏差不得超過(guò)5mm。5.10 主梁和支梁安裝后，其上表面與支持圈上表面應(yīng)在同一水 平

7、面上，該平面的水平度公差：5.10.1 當(dāng)公稱直徑 Dn 1600mm4000mm時(shí)公差為 5mm;5.10.3 Dn 4000mm6000mm時(shí)公差為 6mm;5.10.4 Dn 6000mm8000mm時(shí)公差為 8mm;5.10.5 Dn 8000mm10000mm 時(shí)公差為 10mm;5.10.6 Dn 10000mm12000mm 時(shí)公差為 12mm。5.11 塔盤板預(yù)組裝后，塔盤面水平度在整個(gè)面上的公差：5.11.1 當(dāng)公稱直徑 Dn 1600mm4000mm時(shí)公差為 6mm;5.11.3 Dn 4000mm6000mm時(shí)公差為 9mm;5.11.4 Dn 6000mm8000mm

8、時(shí)公差為 12mm;5.11.5 Dn 8000mm10000mm 時(shí)公差為 15mm;5.11.6 Dn 10000mm12000mm 時(shí)公差為 17mm。5.12 可拆卸塔盤零、部件全部檢查合格后，為校核尺寸和檢驗(yàn) 互換性，應(yīng)按不同型式、不同尺寸的塔盤，任取圖樣上規(guī)定 的數(shù)量各一套， 在制造單位進(jìn)行試裝， 試裝合格后方可包裝、 運(yùn)輸。5.13 塔盤零、部件的包裝應(yīng)符合 JB2536 的規(guī)定，保證在運(yùn)輸 和儲(chǔ)存過(guò)程中不發(fā)生變形、損壞。碳鋼零、部件應(yīng)有防銹措 施。5.14 當(dāng)設(shè)計(jì)對(duì)塔盤固定件提出制造技術(shù)條件時(shí)，各項(xiàng)尺寸按要 求嚴(yán)者保證。5.15 塔盤支持圈上表面焊后應(yīng)磨平。從下往上第一層塔盤支持圈與基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為士 5mm，焊接的支持圈與筒體 應(yīng)成直角（ 90）其公差為 1mm/50mm 支持圈寬度。5.16 與設(shè)備內(nèi)壁直接相焊的塔盤固定件須進(jìn)行煤油試漏。5.16.1 在間隔焊角焊縫的一側(cè)涂刷石灰粉， 連續(xù)焊一側(cè)涂刷煤 油，檢查所有角焊縫的質(zhì)量， 涂石灰粉側(cè)不得有煤油滲漏痕 跡。如有滲漏，補(bǔ)焊后重新試驗(yàn)，直至合格5.16.2 煤油試漏時(shí)，操作者、質(zhì)