注塑成型的參數設定

1、注塑成型的參數設定1、事前確認及預備設定 確認材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定并達到可加工狀態(tài)。 檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。 射出壓力（P1）設定在最大值的60%。 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。 射出速度（V1）設定在最大值的40%。 螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。 松退約設定在3mm。 保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30%。例如100mm的螺桿，則設定30mm。 計量行程比計算值稍短設定。 射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。 2、手動運轉參數修正 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。 以手動射出直到螺桿完全停止，并注

2、意停止位置。 螺桿旋退進料。 待冷卻后開模取出成型品。 重復的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。 3、半自動運轉參數的修正 計量行程的修正計量終點 將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發(fā)生短射，再向后調至發(fā)生毛邊，以其中間點為選擇位置。 出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發(fā)生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定。 保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。 保壓時間或射出時間的修正逐步延長

3、保持時間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為明適選擇。 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足：1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。2、模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法： 理論冷卻時間=S（1 2S）.模溫60度以下。 理論冷卻時間=1.3S(1 2S.模具60度以上S表示成型品的最大肉厚。 塑化參數的修正 確認背壓是否需要調整； 調整螺桿轉速，使計量時間稍短于冷卻時間； 確認計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。 確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。 段保壓與多段射速的活用 一

4、般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行； 保壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。注塑模溫的設定 模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫 開始設定，然后根據品質狀況來適當調高。 正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形 工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。 不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發(fā)生變形和翹曲。 提高模溫可獲得以下效果； 加成形品結晶度及較均勻的結構。 使成型收縮較充分，后收縮減小。 提高成

5、型品的強度和耐熱性。 減少內應力殘留、分子配向及變形。 減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。 使成形品外觀較具光澤及良好。 增加成型品發(fā)生毛邊的機會。 增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。 減少結合線明顯的程度 增加冷卻時間。注塑成型過程中的壓力調節(jié) 無論是油壓式還是電動式注塑機，所有注塑過程中的運動都會產生壓力。適當控制所需壓力，才能生產出質量合理的成品。 壓力調控及計量系統(tǒng)在油壓式注塑機上，所有運動由負責以下操作的油路執(zhí)行： 1塑化階段中的螺桿旋轉。 2滑座料道（注嘴靠近注口襯套）。 3注射和保壓期間射料螺桿的軸向運動。 4將基材閉合於射料桿上，直到肘桿全部延伸或活塞合模行程已完成。

6、 5啟動裝配頂桿的頂出臺以頂出部件。 在全電壓機上，所有運動由配有永久磁鐵的無刷同步電動機執(zhí)行。通過機床業(yè)中一直采用的滾珠軸承螺桿，將旋轉運動變換為線性運動。整個流程的效率部分取決於塑化過程，其中，螺桿起十分關鍵的作用。三菱公司在生產全電機型的過程中最新推出的解決方案包括一根灌料螺桿（第二螺紋抱輥）和一根配有混煉元件的螺桿尖梢。這樣，可最大限度增強塑化能力和混煉效果，縮短螺桿長度，實現高速運轉。 螺桿必須確保物料熔化和均化。這一過程可借助於反壓調整，以避免過熱?；鞜捲荒墚a生過高的流速，否則，會導致聚合物降解。每一種聚合物具有不同的最大流速，如果超過這一極限，分子會拉伸，出現聚合物主鏈斷裂現

7、象。不過，重點仍然是在注射和保壓過程中控制螺桿的向前軸向運動。後續(xù)的冷卻過程，包括內在應力、公差和翹曲等方面，對於確保產品質量十分重要。這一切全由模具質量決定，對於優(yōu)化冷卻料道、確保有效的閉環(huán)溫度調節(jié)時，尤其如此。該系統(tǒng)完全獨立，不會干擾機械調節(jié)。閉模和頂出等模具運動必須精確高效。通常采用速度分布曲線，以確保活動部件準確靠近。接觸維持力可調整。因此可斷定，在不考慮能耗和機械可靠性、附加條件相同（如模具質量）的前提下，產品質量主要決定於控制螺桿向前運動階段的系統(tǒng)。在油壓式注塑機上，這一調節(jié)通過探測油壓而實現。具體地說，油壓通過控制板而激活一套閥門，流體通過操縱器而產生作用，并得到調節(jié)及釋放。 注

8、射速度控制包括開環(huán)控制、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制等選擇方案。開環(huán)系統(tǒng)依靠共用比例閥。比例張力施加於所需比例的流體上，從而使流體在注射機筒中產生壓力，讓注射螺桿以一定的前向速度運動。半閉環(huán)系統(tǒng)采用閉環(huán)比例閥。環(huán)路在閉合口所在的位置閉合，閉合口通過在閥門內的移動而控制油料的流量比例。閉環(huán)系統(tǒng)在螺桿平移速度時閉合。閉環(huán)系統(tǒng)中采用速度傳感器（通常為電位計型），定時探測張力下降。比例閥流出的油料通過調節(jié)，可補償出現的速度偏差。閉環(huán)控制依靠與機器整合一體的專用電子元件。閉環(huán)壓力控制能在注射和保壓階段確保壓力均勻一致，以及在各個循環(huán)中確保反壓均勻。通過探測出的壓力值對比例閥進行調節(jié)，根據設定壓力值進行偏差補償。

9、一般來說，可對液壓進行監(jiān)控，但是，探測注嘴或模腔中的熔體壓力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通過閱讀注嘴或模腔壓力讀數對比例閥進行管理。在壓力探測的基礎上增加溫度探測，特別有利於流程管理。了解物料可承受的實際壓力，還有助於根據設定壓力和溫度條件來預測模塑件的實際重量和尺寸。實際上，通過改變保壓壓力值，可將更多的物料引入模腔，以降低部件收縮，符合設計公差（其中包括預設注塑收縮）。接近熔化條件時，半晶體聚合物顯示出極大的比容變化。對此，過充模不會阻礙部件頂出。 油壓設備與出料量及壓力調節(jié) 離心泵產生的平均液壓壓力可達140巴，這一壓力值特別適合於注塑。在周期的其它各個階段，要求明顯較低，除了需要

10、快速塑化的特定情形（例如：PET注拉吹一步法注塑機）要求較高。 為降低能耗，在出料高峰期時可采用可變排量泵和儲壓缸。固定排量泵在每次旋轉時移動等量油量，因此，油泵選型由特定時間內所需移動的油量而定。三相電動機轉速一般為1440轉/分，通常要求裝配雙泵。只有在塑化過程中（功率達100），油泵的利用率才達到最大限度。在停頓過程中，機械不需要能耗，即使需要，也屬功率損耗。所有注塑機均采用質量等級各異的比例伺服閥。兩套或以上的比例閥安裝於注射壓機上，目的是對以下各個方面進行準確控制： 開模速度（兩級），閉模速度（兩級），閉模安全性，注射（3-10級），加料（3-5級），吸入和頂桿（兩級）。 開模壓力，

11、閉模壓力，模具安全性，機械夾具（料筒或肘桿），注射（充模階段一次，後續(xù)階段3-10次），吸入和反壓（3-5級）。螺桿旋轉速度（3-5級）。 滑座靠近速度（機械注嘴靠近模具固定半模上注射襯墊的速度）以及頂桿的運動速度（頂出臺速度）也可調整。輔助電動機通過微弱的輸入信號，將放大的信號（輸出信號）發(fā)送到閥門，使伺服閥執(zhí)行調節(jié)功能。在伺服閥中，微弱的輸入電信號被轉化為液壓輸出信號，以壓降的形式根據所需的出料要求進行改進。閥門必須對張力或通用指令做出快速、可重覆及低滯後的出料響應。實際上，當前研究的目的是改進頻率響應，使運行於數千赫（kHz）頻率的動力設備（液壓邊）和電子設備之間進行對話。由於有效出料取

12、決於閥門上聚合度（DP）的作用，因此，液壓線路中的油溫必須保持在45-55的範圍內（通常采用閉環(huán)調節(jié)系統(tǒng)），具體根據流體粘度和過渡口的幾何形狀而定。在閥內沒有適當的調節(jié)系統(tǒng)，溫度上升會導致溶體粘度下降；若配有均衡開閥值，則可提高出料量。增加傳動系統(tǒng)的出料油量，意味注射速度隨之加快。對高科技伺服傳動閥進行精確控制，可基本消除滯後現象，增強所有功能的重復性注塑工藝條件的控制 注射速度的程序控制 注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為34個階段,在每個階段中分別使用各自適當的注射速度。例如：在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法，可以

13、防止溢料，消除流痕和減少制品的殘余應力等。 低速充模時流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制品內應力低，制品內外各向應力趨于一致（例如將某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前后料的溫差大，有助于避免縮孔和凹陷的發(fā)生。但由于充模時間延續(xù)較長容易使制件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。 高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態(tài)勢。高速充模能改進制件的光澤度和平滑度，消除了接縫線現象及分層現

14、象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對制件較大部分能保證豐滿。但容易產生制品發(fā)胖起泡或制件發(fā)黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對于高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使制件表面產生云霧斑。 下列情況可以考慮采用高速高壓注射：（1）塑料黏度高，冷卻速度快，長流程制件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的；（3）用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表面光滑而均勻的制件，必須采用高速高壓注射的。 對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突

15、緣和筋的制件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。 注射壓力的程序控制 通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消

16、除塌坑和飛邊。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.60.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。 三級壓力注射既能使制件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。 注入模腔內塑料填充量的程序控制 采用預先調節(jié)好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺桿端部仍殘留有少量的熔體（緩沖量），根據模內的填充情況進一步施加注射壓力（二次或三次注射壓力）

17、，補充少許熔體。這樣，可以防止制品凹陷或調節(jié)制品的收縮率。 螺桿背壓和轉速的程序控制 高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉速，最后在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉動慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產效率下降；噴嘴容易發(fā)生流涎，再生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高于設計的

18、彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。 試模程序要點 一、 前言當我們接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試出一個結果且禱求過程順利以免浪費工時并造成困擾。 但在此我們必須提醒二點：第一、模具設計師及制造技師有時也會發(fā)生錯誤，在我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。第二、試模的結果是要保證以后生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順利進行。我們更強調的是模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚于模具本身的造價。二、試模前的注意事項1. 了解模具的有關資料：最好能取得模具的設計圖

19、面，詳予分析，并約得模具技師參加試模工作。2. 先在工作臺上檢查其機械配合動作：要注意有否刮傷，缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發(fā)現問題，再去拆卸模具所發(fā)生的工時浪費。3. 當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意(a射出容量(b導桿的寬度(c最大的開程(d配件是否齊全等。一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂

20、針、退牙結構及限制開關等之動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。4. 提高模具溫度：依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。俟模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡?，F象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區(qū)分單一條件變動對成品之影響。6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。7.試模與將來量產盡可能

21、采用同樣的原料。8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。9.內應力等問題經常影響二次加工，應于試模后待成品穩(wěn)定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。以上步驟都檢查過后再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。在作第一模射出前請

22、再查對以下各項：(a 加料行程有否過長或不足。(b 壓力是否太高或太低。(c 充模速度有否太快或太慢。(d 加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發(fā)生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重并昂貴的損失。三、試模的主要步驟為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，并可資利用于建立日常工

23、作方法。 1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規(guī)定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工之原料。3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。4.要耐心的等到機器及模具的條件穩(wěn)定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上?？衫眠@段時間來查看成品可能發(fā)生的問題。5.螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成

24、品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。6.合理調整減低總加工周期。7.把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩(wěn)定，然后至少連續(xù)生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩(wěn)定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。8.將連續(xù)的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：(a尺寸是否穩(wěn)定。(b是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。(c尺寸之變動是否在公差范圍之內。10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，

25、則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續(xù)或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。1.使加工運轉時間長些，以穩(wěn)定熔膠溫度及液壓油溫度。2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，

26、以便改善其均勻度5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發(fā)揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。四、重要事項妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助于能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用

27、模溫控制器予以當握將來量產時就可能出現困難。 影響精密注塑的主要因素 判定精密注塑的依據是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而最本質的是塑料材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。設計塑料制品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩(wěn)定、抗蠕變性能好、耐環(huán)境應力開裂的材料。其次應根據所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的模具結構選用適用的注塑機。在加工過程中，影響精密注塑制品的因素主要來自模具的精度、注塑收縮，以及制品的環(huán)境溫度和濕度變化幅度等方面。 在精密注塑中，

28、模具是用以取得符合質量要求的精密塑料制品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合制品尺寸、精度及形狀的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。模具設計得合理與否會直接影響塑料制品的收縮率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑料生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個范圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分布有關，而且與工程塑料的結晶取向性(各向異性、塑料制品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關。影響塑料收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮

29、收縮與彈性回復等因素，而這些影響因素與精密注塑制品的成型條件或操作條件有關。因此，在設計模具時必須考慮這些影響因素與注塑條件的關系及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充模速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑料材料不同、其它成型條件如溫度、濕度、繼續(xù)結晶化、成型后的內應力、注塑機的變化而不同。由于注塑過程是把塑料從固態(tài)(粉料或粒料向液態(tài)(熔體又向固態(tài)(制品轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經過溫度場、應力場、流場以及密度場等的作用，在這些場的共同作用下，

30、不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等具有不同的聚合物結構形態(tài)和流變性能。凡是影響到上述"場"的因素必將會影響到塑料制品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。這樣，工藝因素與聚合物的性能、結構形態(tài)和塑料制品之間的內在聯系會通過塑料制品表現出來。分析清楚這些內在的聯系，對合理地擬定注塑加工工藝、合理地設計并按圖紙制造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區(qū)別，精密注塑常采用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的成型收縮率。綜合上述各種原因，設計精密注塑模具時除考慮一般模具的設計要素外，還須考慮以

31、下幾點：采用適當的模具尺寸公差；防止產生成型收縮率誤差；防止發(fā)生注塑變形；防止發(fā)生脫模變形；使模具制造誤差降至最??；防止模具精度的誤差；保持模具精度。 注射成型時影響取向的因素 1）溫度 熔體溫度R和模具溫度M升高都會使取向程度下降。這是因為：溫度升高以后，雖然有利熔體的變形和流動，取向程度有可能增大，但與此同時，聚合物的解取向能力增長更快，兩者作用之結果，常常是解取向的影響占優(yōu)勢，所以導致取向程度降低。 2）注射壓力和保壓力 提高注射壓力和保壓力能增大熔體中的切應力和切變速率，有助于加速取向過程，使取向程度和制品密度提高。 3）澆口凍結時間 熔體充滿模腔停止流動后，在一定長的時間內分之熱運動

32、仍然比較劇烈，已經流動取向的結構單元很可能被解取向。但是，采用大澆口時，熔體在澆口中冷卻得較慢，澆口凍結較晚，流動過程將會延時，從而可在一定程度上補償因分子熱運動而引起的解取向，尤其是在澆口附近，取向非常顯著。 4）模具溫度 模具溫度較低時，聚合物的大分子的運動容易被凍結，故解取向能力減小，去向程度增大。 5）充模速度 關于充模速度對曲線過程的影響，可分為快速充模和慢速充模兩種情況討論。 快速充模時的情況：快速充模時，因流速作用，制品表層附近可以得到高度取向，而內部卻因為溫度的下降比正常充模時慢得多，所以解取向能力增強，去向程度比表層附近輕微。 慢速充模時的情況：慢速充模時，熔體與周圍界面（流道和模腔表壁等）的接觸時間長，較多的熱量會被模具帶走，在同樣的注射溫度下與快速充模相比，大分子松弛時間縮短，解取向能力下降，取向程度提高。另外，慢速充模時往往還需要較大的注射壓力，故取向程度還將因此而進一步提高。 綜合上述兩種情況，可以得到與一般認識相反的結論，即在相同的注射溫度下，就注射制品內部的取向而言，慢速充模會比快速充模得到比較強烈的取向結構。然而，就制品表層附近的取向而言，仍然是充模速度快時取向程度高。 除了以上幾種影響取向的外部因素外，聚合物的一些物理性能也對取向有影響。例如，聚合物的比熱容和結晶潛熱大時，會使冷卻速度減慢，解