精益生產(chǎn)術(shù)語(yǔ)

1、精益生產(chǎn)術(shù)語(yǔ)為了便于大家進(jìn)一步學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)，并作為實(shí)踐的指南，特選用與精益生產(chǎn)有關(guān)的術(shù)語(yǔ)66條，并加以解釋.1 .精益生產(chǎn)（LeanProduction）含義：精益生產(chǎn)起源于日本的豐田生產(chǎn)方式，美國(guó)學(xué)者對(duì)這種生產(chǎn)方式的理論上加以概括與總結(jié)，命名為“LeanProduction”，中文翻譯為“精益生產(chǎn)”?！癓ean”的意思是沒(méi)有脂肪。這種生產(chǎn)哲學(xué)將庫(kù)存比喻為人體的脂肪，認(rèn)為動(dòng)作良好的企業(yè)應(yīng)該是沒(méi)有庫(kù)存的，因此命名為“LeanProduction”。2 附加價(jià)值（ValueAdded）含義：附加價(jià)值是企業(yè)本身創(chuàng)造出的價(jià)值。附加價(jià)值愈高則獲得能力愈強(qiáng)。附加價(jià)值=銷(xiāo)售額-（材料費(fèi)+委外加工費(fèi)+折舊費(fèi)+

2、工資）。附加價(jià)值率的計(jì)算方式為：（附加價(jià)值/營(yíng)業(yè)收入）*100%。比率越高則貢獻(xiàn)越大，顯示獲利能力愈強(qiáng)，精益企業(yè)應(yīng)達(dá)到30%以上。3 7種浪費(fèi)（SevenWastes）含義：精益生產(chǎn)方式將所有浪費(fèi)歸納成七種（1）等待的浪費(fèi)；（2）搬運(yùn)的浪費(fèi)；（3）不良品的浪費(fèi)；（4）動(dòng)作的浪費(fèi)；（5）加工的浪費(fèi)；（6）庫(kù)存的浪費(fèi)；（7）制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)。4 價(jià)值流圖（ValueStreamMapping）含義：所謂價(jià)值流，是指一個(gè)產(chǎn)品服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過(guò)的一組特定活動(dòng)（包括增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)）識(shí)別價(jià)值流，是在這組特定活動(dòng)中識(shí)別浪費(fèi)和尋找改善機(jī)會(huì)識(shí)別價(jià)值流的常用工具，就是價(jià)值流圖價(jià)值流圖把產(chǎn)品或者服務(wù)

3、所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方法繪制出來(lái)，作為隨后即將展開(kāi)的精益改造的依據(jù)5豐田生產(chǎn)方式(ToyotaProductionSystem)含義：一般認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式的支柱有兩個(gè)，一是自動(dòng)化，二是“及時(shí)生產(chǎn)”。根據(jù)大野耐一的描述，豐田生產(chǎn)方式的現(xiàn)場(chǎng)管理，有兩個(gè)特點(diǎn)，一是流水化制造，二是拉動(dòng)式計(jì)劃方法，也就是看板方式。豐田過(guò)去是將車(chē)床、銑床分車(chē)間集中在一起，后來(lái)則改善為依照生產(chǎn)流程將車(chē)床、銑床、鉆床一臺(tái)一臺(tái)流水化排列布置。生產(chǎn)的產(chǎn)品則按照生產(chǎn)流程順序流動(dòng)。由于這種作法將原來(lái)一人負(fù)責(zé)操作一臺(tái)機(jī)器的方法變成了一人負(fù)責(zé)多臺(tái)機(jī)器。于是提高了生產(chǎn)力。這也就是單元生產(chǎn)最初的雛形。第二項(xiàng)特點(diǎn)是應(yīng)

4、用看析方式。這是為了實(shí)行豐田生產(chǎn)方式中的及時(shí)生產(chǎn)而采取的手段。6自動(dòng)化(Jidocka)含義：豐田公司不是單純的自動(dòng)化，而是強(qiáng)調(diào)帶人字旁的自動(dòng)化在豐田公司的任何一個(gè)工廠里，差不多所有的設(shè)備上都裝著自動(dòng)停止裝置，譬如定位停車(chē)方式，全面運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)，保險(xiǎn)閥及其它種種安全裝置機(jī)器被賦予了人的智慧給機(jī)器加上人字旁這件事，大大改變了操作的工作因?yàn)?，?dāng)機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)候，用不到人，人只是在機(jī)器發(fā)生異常情況、停止運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)候去處理就可以了。所以，一個(gè)人可以管理好幾臺(tái)機(jī)器，隨著人員的減少，生產(chǎn)效率將飛速提高?！皫俗峙缘淖詣?dòng)化”的精神，來(lái)自于豐田公司的創(chuàng)始人豐田佐吉發(fā)明的織布機(jī)。7防呆(Bakayoke、Fool-

5、proof)含義：為了實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)合格率100%的目標(biāo)，必須在模具、工裝夾具方面多用腦筋，添置防止不合格發(fā)生的設(shè)備，這就是防呆裝置。防呆裝置有6類(lèi)：出現(xiàn)操作失誤就裝不上工裝夾具。物品不符合規(guī)格，機(jī)器就不會(huì)加工。出現(xiàn)操作失誤，機(jī)器就不會(huì)加工。自動(dòng)修正操作失誤、動(dòng)作失誤，然后開(kāi)始加工。在后工序檢查出前工序不合格，前工序停止動(dòng)作。作業(yè)上如有遺漏，后工序停止運(yùn)作。8及時(shí)生產(chǎn)(JustinTime)含義：及時(shí)生產(chǎn)是希望現(xiàn)場(chǎng)能夠達(dá)成這樣一種理想狀態(tài)：在必要的時(shí)間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。9物料需求計(jì)劃(MaterialRequirementsPlanning)含義：美國(guó)營(yíng)運(yùn)管理協(xié)會(huì)(APICS)提倡采

6、用計(jì)算機(jī)進(jìn)行物料計(jì)劃，這一方法逐漸發(fā)展成MRP以前，MRPR包含物料計(jì)劃，但后來(lái)，開(kāi)始向整個(gè)生產(chǎn)管理的數(shù)據(jù)體系發(fā)展，稱為ERP。10推動(dòng)式生產(chǎn)(PushProduction)含義：按照MRP勺計(jì)算邏輯，各個(gè)部門(mén)都是按照公司規(guī)定的生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)。上工序無(wú)需為下工序負(fù)責(zé)，生產(chǎn)出產(chǎn)品后按照計(jì)劃把產(chǎn)品送達(dá)后工序即可，這種方式稱之為推動(dòng)式生產(chǎn)。11拉動(dòng)生產(chǎn)(PullProduction)含義：在拉動(dòng)生產(chǎn)的方式下，作業(yè)員不是根據(jù)上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)預(yù)先制定的生產(chǎn)計(jì)劃，而是根據(jù)下一工序發(fā)出的目視信號(hào)，來(lái)決定何時(shí)生產(chǎn)、生產(chǎn)什么、生產(chǎn)的數(shù)量，以及何時(shí)停產(chǎn)、何時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)切換。拉動(dòng)生產(chǎn)同時(shí)制定了規(guī)則，告訴作業(yè)員，當(dāng)生產(chǎn)中出現(xiàn)

7、問(wèn)題時(shí)，他們應(yīng)該采用何種解決步驟，應(yīng)該向誰(shuí)申請(qǐng)幫助。最后，一個(gè)拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)該具有良好的目視性，使得管理者或計(jì)劃員能夠一眼就獲得需要了解的生產(chǎn)進(jìn)度情況。12看板(Kanban)含義：看板是拉動(dòng)式計(jì)劃與控制系統(tǒng)的信號(hào)傳遞工具在最初的拉動(dòng)生產(chǎn)方式中，采用小紙片作為傳遞信號(hào)的工具，這種小紙片日本人稱之為看板于是看板這一名稱便沿用了下來(lái)現(xiàn)在，看板早就不在局限于紙板了，電子看板目前是主流13生產(chǎn)平準(zhǔn)化(LevelProduction)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)任務(wù)越不穩(wěn)定，浪費(fèi)就越多因?yàn)樵O(shè)備、人員、周轉(zhuǎn)在制品等等各項(xiàng)要素必須與生產(chǎn)任務(wù)的最大需求去配備。為了防止生產(chǎn)線的這種不穩(wěn)定現(xiàn)象，必須致力于生產(chǎn)計(jì)劃趨于穩(wěn)定

8、，這就是生產(chǎn)平準(zhǔn)化。14利特爾法則(Littleslaw)含義：LeadTime=存貨數(shù)量*生產(chǎn)節(jié)拍.如何有效地縮短生產(chǎn)周期呢？利特爾法則已經(jīng)很明顯地指出了方向一個(gè)方向是提高產(chǎn)能，從而降低生產(chǎn)節(jié)拍另一個(gè)方向就是壓縮存貨數(shù)量然而，提高產(chǎn)能往往意味著增加很大的投入另外，生產(chǎn)能力的提升雖然可以縮短生產(chǎn)周期，但是，生產(chǎn)能力的提升總有個(gè)限度，我們無(wú)法容忍生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)市場(chǎng)的需求一般來(lái)說(shuō)，每個(gè)公司在一定時(shí)期內(nèi)的生產(chǎn)能力是大致不變的而從長(zhǎng)期來(lái)看，各公司也會(huì)力圖使自己公司的產(chǎn)能與市場(chǎng)需求相吻合因此，最有效的縮短生產(chǎn)周期的方法就是壓縮在制品數(shù)量15 PitchTime含義：狹義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生

9、產(chǎn)一個(gè)托盤(pán)的產(chǎn)品所需的時(shí)間廣義地講，是指按照生產(chǎn)節(jié)拍的速度，生產(chǎn)一個(gè)搬運(yùn)批量的產(chǎn)品所需的時(shí)間16 PaceTime含義：在拉動(dòng)生產(chǎn)方式下，一張看板對(duì)應(yīng)一定數(shù)量的產(chǎn)品，PaceTime就是生產(chǎn)一張看板代表數(shù)量的產(chǎn)品的時(shí)間。搬運(yùn)批量是看板數(shù)量的整數(shù)倍。17 LoopTime含義：物料搬運(yùn)人員頻繁沿設(shè)定的搬運(yùn)路線進(jìn)行搬運(yùn)，LoopTime就是物料搬運(yùn)人員在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)循環(huán)一圈的時(shí)間。18換模(段取、ExchangeofDie)含義：機(jī)器從生產(chǎn)一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)為生產(chǎn)另一種產(chǎn)品，需要更換模具，稱之為換模。只有通過(guò)縮短產(chǎn)品切換時(shí)間，才能縮小批量規(guī)模，因而才能減少在制品庫(kù)存。通過(guò)小批量生產(chǎn)，可以縮短各種產(chǎn)品的生產(chǎn)提前

10、期，工廠能夠非常迅速地適應(yīng)顧客的訂貨和需求的變化。19快速換模(Sumeddo、SingleMinuteExchangeofDies)含義：SME奧將換線時(shí)間縮到最短的一門(mén)技術(shù)。SME而50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在豐田企業(yè)發(fā)展起來(lái)，他幫助豐田公司把產(chǎn)品切換時(shí)間由4小時(shí)縮短為3分鐘。20外部操作(ExternalSetup)含義：不必停機(jī)就能進(jìn)行的換模操作。21 內(nèi)部操作(InternalSetup)含義：必須停機(jī)才能進(jìn)行的換模操作。22 .單元生產(chǎn)(CellProduction)含義：?jiǎn)卧a(chǎn)是一種生產(chǎn)線設(shè)置技術(shù)，與傳送帶流水線和按照功能布局相比，單元生產(chǎn)這種方法具有三

11、個(gè)明顯的特點(diǎn)： 機(jī)器設(shè)備與工具按照工藝順序進(jìn)行流水化布局。 員工是多能工，能夠1人操作多道工序。 工序間的在制品最少，采用一個(gè)流。23成組技術(shù)(GroupTechnology)含義：成組技術(shù)揭示和利用產(chǎn)品間的相似性，按照一定的準(zhǔn)則分類(lèi)成組，同組產(chǎn)品能夠采用同一方法進(jìn)行處理，以便提高效益。在機(jī)械制造工程中，成組技術(shù)是計(jì)算機(jī)輔助制造的基礎(chǔ)，將成組哲理用于設(shè)計(jì)、制造和管理等整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)，以獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。成組技術(shù)的核心是成組工藝，它是把結(jié)構(gòu)、材料、工藝相近似的零件組成一個(gè)零件族，按零件族制定工藝進(jìn)行加工，從而擴(kuò)大了批量、減少了品種、便于采用高效方法、提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。零件的相似性是廣義的，在幾何

12、形狀、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性為基本相似性，以基本相似性為基礎(chǔ)，在制造、裝配等生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)、管理等方面所導(dǎo)出的相似性，稱為二次相似性或派生相似性。24標(biāo)準(zhǔn)操作書(shū)(StandingOperationProcess)含義：標(biāo)準(zhǔn)操作書(shū)是作業(yè)員進(jìn)行操作必須遵守的標(biāo)準(zhǔn)。標(biāo)準(zhǔn)操作書(shū)必須包含三要素：生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間、標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量、操作順序。25周期時(shí)間(CycleTime)含義：CycleTime就是每生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品需要的時(shí)間例如；一個(gè)產(chǎn)品需要經(jīng)過(guò)5臺(tái)設(shè)備，那么每臺(tái)設(shè)備都會(huì)有自己的CycleTime,每臺(tái)設(shè)備的CycleTime可能都是不一樣的.26生產(chǎn)節(jié)拍、節(jié)拍時(shí)間(TaktTime)含義：與C

13、ycleTime相同的是，TaktTime也是生產(chǎn)能力的一種表達(dá)方式.與CycleTime不同的是，盡管生產(chǎn)流程由多少道工序構(gòu)成，盡管每道工序的CycleTime都是不同的，但是TaktTime只有一個(gè).因此，TaktTime是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，而CycleTime是指每個(gè)工序各自的生產(chǎn)能力27在制品、半成品、仕掛(WorkinProcess)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的物料分為三種形態(tài)：原材料、在制品、成品。已經(jīng)開(kāi)始加工、但是還沒(méi)有結(jié)束加工為成品的物料都是在制品。28一個(gè)流(OnePieceFlow)含義：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的物料常常是批量流動(dòng)的，比如每做完100個(gè)在制品才轉(zhuǎn)入下一道工序加工，這稱之為批量流

14、。一個(gè)流是與此相對(duì)應(yīng)的概念，意思是說(shuō)做完1個(gè)制品后立刻轉(zhuǎn)入下一道工序加工。29標(biāo)準(zhǔn)在制品、標(biāo)準(zhǔn)手持(StandWIP)含義；精益生產(chǎn)特別強(qiáng)調(diào)對(duì)在制品數(shù)量的控制，原則上，生產(chǎn)線應(yīng)該是每位作業(yè)員手上只有一個(gè)在制品，但是由于特殊工藝的要求、特殊的布局等等原因，不能夠做到徹底的一個(gè)流，因此對(duì)在制品數(shù)量進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，稱之為標(biāo)準(zhǔn)在制品。30一人多機(jī)與一人多工序含義：在機(jī)械加工的過(guò)程中，一位作業(yè)員能夠操作3臺(tái)車(chē)床，這叫做一人多機(jī)。但是，如果一位作業(yè)員同時(shí)操作一段生產(chǎn)流程上的1臺(tái)車(chē)床、1臺(tái)鋸床、1臺(tái)鉆床，這就是一人多工序。在精益生產(chǎn)中，由于重視流水化作業(yè)，因此以一人多工序?yàn)楦纳品较颉?1多能化(Multi-sk

15、illed,Cross-trained)含義：對(duì)作業(yè)員進(jìn)行培訓(xùn)，使之掌握多種作業(yè)技能，以配合精益生產(chǎn)1人多工序的要求32操作順序、作業(yè)手順(OperationSequence)含義：進(jìn)行操作的順序在一人多工序的情況下會(huì)出現(xiàn)先機(jī)床還是先銑床的操作順序問(wèn)題33提前期、生產(chǎn)期(LeadTime)含義：Lead在英語(yǔ)中有提前的意思。從客戶給工廠下訂單，到工廠交貨，一定會(huì)有一個(gè)提前量，這個(gè)提前量，就是LeadTime。34工業(yè)工程(IndustrialEngineering)含義：日本IE協(xié)會(huì)定義：通過(guò)科學(xué)的方法，對(duì)人、物、資金、信息、時(shí)間等企業(yè)資源加以有效利用，快速、低價(jià)提供市場(chǎng)所需的優(yōu)質(zhì)商品和服務(wù)，

16、同時(shí)也帶給產(chǎn)品生產(chǎn)者以滿足和幸福。IE，即是對(duì)達(dá)成上述目標(biāo)的方法進(jìn)行研究的活動(dòng)。美國(guó)IE協(xié)會(huì)定義：對(duì)整合了人、物、設(shè)備的體系進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善、實(shí)施的活動(dòng)。應(yīng)用工學(xué)分析、設(shè)計(jì)原理、方法的同時(shí)，以數(shù)學(xué)、物理學(xué)及社會(huì)科學(xué)等專業(yè)知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)為依據(jù)，對(duì)該體系的效果進(jìn)行展示、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。一句話概括IE：IE是使員工快樂(lè)高效進(jìn)行生產(chǎn)的技術(shù)。35IE體系含義：作業(yè)改善、流程改善、現(xiàn)場(chǎng)改革、企業(yè)系統(tǒng)改革、精益生產(chǎn)體系。古典IE的內(nèi)容主要是傳統(tǒng)的IE七工具。古典IE主要是對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)體系進(jìn)行改善?，F(xiàn)代IE的內(nèi)容主要是單元生產(chǎn)、快速切換等內(nèi)容?，F(xiàn)代IE致力于重新構(gòu)筑生產(chǎn)體系。系統(tǒng)IE的內(nèi)容主要是拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃、DBR非程

17、法、精益采購(gòu)、快速交貨等內(nèi)容。系統(tǒng)IE的最高成就是企業(yè)實(shí)現(xiàn)以零庫(kù)存為代表的浪費(fèi)為零。36作業(yè)測(cè)定(WorkMeasurement)含義：作業(yè)測(cè)定的方法，大致可分為直接法和間接法。所謂直接法就是直接PTS、觀測(cè)生產(chǎn)活動(dòng)所需的時(shí)間的方法，有時(shí)間分析和工作抽樣，所謂間接法就是設(shè)定不同要素的基本時(shí)間資料和過(guò)去經(jīng)驗(yàn)數(shù)值等組合的時(shí)間值的方法。有標(biāo)準(zhǔn)資料、統(tǒng)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)及實(shí)績(jī)記錄等方法。37作業(yè)研究含義：以IE為中心改善作業(yè)，進(jìn)行有目的分析的方法體系。方法研究和作業(yè)測(cè)定是不同的，前者是分析作業(yè)質(zhì)的方面，后者是分析量的方面，但是，要使作業(yè)達(dá)到質(zhì)和量的統(tǒng)一，就要進(jìn)行綜合分析。通過(guò)取得的數(shù)據(jù)，對(duì)人的動(dòng)作，采用的工具及設(shè)

18、備，必要的資材及生產(chǎn)布局進(jìn)行研究，達(dá)到使用最小的勞動(dòng)力及獲得最大的效果。38IE七工具、IE七道具(IESevenTools)含義：IE七工具是一名IE工程師必須掌握的7項(xiàng)技能。這7項(xiàng)技能是：生產(chǎn)線平衡、動(dòng)作分析、布局改善與搬運(yùn)分析、工作抽樣、時(shí)間研究、程序分析、操作分析。39生產(chǎn)線平衡(LineBalancing)含義：生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法目的是消除作業(yè)同不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過(guò)剩40動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則(PrincipleofMotionEconomy)含義：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是由吉爾布萊斯提倡的，其目的是要實(shí)現(xiàn)高效率而又減少

19、疲勞動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則主要涉及三個(gè)領(lǐng)域：與使用身體有關(guān)原則；有關(guān)作業(yè)場(chǎng)地布置的原則；關(guān)于工具、機(jī)器設(shè)備的設(shè)計(jì)原則。41搬運(yùn)三要素含義：影響搬運(yùn)有三個(gè)要素，它們是重量、距離、時(shí)間，要提高搬運(yùn)的效果就必須減輕重量，縮短距離，縮短時(shí)間，近年來(lái)，在物流的概念中新增了容積，它被稱為搬運(yùn)的第四個(gè)要素。42布局(Layout)含義：在工廠中布局的要點(diǎn)如下： 考慮未來(lái)布局改變的可能性。 搬運(yùn)的合理化。 保養(yǎng)和安全的對(duì)策。 設(shè)備及空間的平穩(wěn)。 關(guān)心作業(yè)的環(huán)境及條件。 管理的容易度。 公害，節(jié)省資源對(duì)策。43 工作抽樣(WorkSampling)含義：工作抽樣又稱工作抽查，是一種統(tǒng)計(jì)推論的方法它是根據(jù)統(tǒng)計(jì)學(xué)的原理，以隨

20、機(jī)抽樣的方法來(lái)測(cè)定一個(gè)部門(mén)在一定時(shí)間內(nèi)，實(shí)際從事某項(xiàng)工作所占規(guī)定時(shí)間的百分率，以此百分率來(lái)測(cè)定人力通常的效率該方法運(yùn)用于無(wú)法以動(dòng)作時(shí)間衡量的工作44 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)(StandardTime)含義：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是在標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境下，進(jìn)行一道加工所需的人工時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定方法有兩種，一種是馬表觀測(cè)法，另外一種是時(shí)間預(yù)測(cè)法45 馬表觀測(cè)法(StopWatch)含義：馬表觀測(cè)法是一種利用多通道馬表進(jìn)行時(shí)間觀測(cè)的技術(shù)，旨在決定一位合格適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對(duì)一特定的工作以正常速度操作所需要的時(shí)間。46 DM(DecimalMinute)含義：在馬表觀測(cè)法中，為了便于計(jì)算測(cè)定時(shí)間值而使用的時(shí)間單位，

21、分鐘的1 /100 （1DM秒）般稱呼為DM也稱為Decimal Minute47 時(shí)間預(yù)制系統(tǒng)(PredeterminedTimeSystem)含義：預(yù)置時(shí)間系統(tǒng)簡(jiǎn)稱PTSfe,是國(guó)際公認(rèn)的制定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的通用技術(shù)手法。它利用預(yù)先為各種動(dòng)作制定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來(lái)確定各種作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，而非通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)的時(shí)間分析方法。PTS只是一個(gè)總稱，目前有WF&mMThte、MOD法等40余種方法。48簡(jiǎn)明工作因素法(BriefWorkFactor)含義：簡(jiǎn)明工作因素法是1987年由ScienceManagementCorporation和荷蘭飛利浦公司共同開(kāi)發(fā)出來(lái)的一種時(shí)間制度它把原則和數(shù)值都加以簡(jiǎn)化到

22、可以背誦；但又和其它工作因素法脈絡(luò)相承，沒(méi)有自相矛盾的地方非常適于工廠的領(lǐng)班、保全技術(shù)員及IE、R&D在日常工作中使用，以便改進(jìn)工作方法，增進(jìn)效率。BW吩析法區(qū)別于其它方法的部分在于： 身體部位造成的時(shí)間值的差忽略不計(jì)(身體部位沒(méi)有區(qū)分) 分析單位大(5/1000分)。 區(qū)分的條件較為籠統(tǒng)(距離、重量等)49動(dòng)作時(shí)間測(cè)定法、MTM(MethodsTimeMeasurement)含義：分解作業(yè)的基本動(dòng)作并對(duì)應(yīng)此動(dòng)作的性質(zhì)及條件，預(yù)先確定時(shí)間的方法，是PTS去(既定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法)的一種，時(shí)間單位采用TMU1TMU分鐘法(ModolarArrangementofPredeterminedTim

23、eStandard)含義：1966年，澳大利亞的海特博士()在長(zhǎng)期研究的基礎(chǔ)上創(chuàng)立模特排時(shí)法(ModolarArrangementofPredeterminedTimeStandard)，簡(jiǎn)稱MOD法，該法將人體動(dòng)作歸納為二十種，將時(shí)間與動(dòng)作融為一體，是最簡(jiǎn)潔概括的方法，因此MODS易學(xué)易用，且實(shí)用方便，同日t其精度又不低于傳統(tǒng)的PTS技法。51.標(biāo)準(zhǔn)資料法含義：從過(guò)去收集到的實(shí)績(jī)資料開(kāi)始制訂每個(gè)要素作業(yè)單位的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)資料，適用于每個(gè)必要的作業(yè)和要素作業(yè)時(shí)間，通過(guò)作業(yè)全體的要素時(shí)間的合計(jì)來(lái)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的方法，要素作業(yè)是預(yù)算最小單位。52 .學(xué)習(xí)曲線(LeaningCurve)含義：所謂學(xué)習(xí)曲線

24、，就是用來(lái)表示單臺(tái)產(chǎn)品生產(chǎn)工時(shí)和累積產(chǎn)量之間函數(shù)關(guān)系的曲線.學(xué)習(xí)曲線在工業(yè)工程中應(yīng)用很廣，可用于預(yù)測(cè)產(chǎn)品工時(shí)，可以作為新產(chǎn)品報(bào)價(jià)的依據(jù)，也可以用作考核生產(chǎn)工人技術(shù)熟練程度提高的依據(jù).53 .全面生產(chǎn)管理、TPM(TotalProductionManagement)含義：以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限(總和的效率化)的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo).在現(xiàn)場(chǎng)所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以企業(yè)整體生命周期為對(duì)象，追求零故障，零不良，零災(zāi)害，防止所有損失于未然.由生產(chǎn)部門(mén)開(kāi)始，而后跨越開(kāi)發(fā)，營(yíng)業(yè)，管理，采購(gòu)等部門(mén).經(jīng)營(yíng)者至第一線從業(yè)人員全體參加，以重復(fù)小團(tuán)隊(duì)的方式不斷活動(dòng)，達(dá)成一切零損失.54 .5S含義：5s是基于所有人都參

25、與基礎(chǔ)的的一種管理方法。1955年，日本企業(yè)提出了整理、整頓2個(gè)S。后來(lái)因管理的需求及水準(zhǔn)的提升，才陸續(xù)增加了其余的3個(gè)S,從而形成目前廣泛推行的5S架構(gòu)，也使其重點(diǎn)由環(huán)境品質(zhì)擴(kuò)及至人的行動(dòng)品質(zhì)，在安全、衛(wèi)生、效率、品質(zhì)及成本方面得到較大的改善?，F(xiàn)在不斷有人提出6S、7s甚至8S,但其宗旨是一致的，只是不同的企業(yè)，有不同的強(qiáng)調(diào)重點(diǎn)。5s的內(nèi)容是：整理(sorting,organization)_seiri整頓(arrangement,tidiness)_seiton清掃(sweeping,purity)_seiso清潔(cleaning,cleanliness)_seiktsu素養(yǎng)(disci

26、pline)_shitsuke55 .目視管理(VisualManagement)含義：所謂目視管理，是利用“一目了然的工具”來(lái)組織現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達(dá)到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率目的的一種管理方式。它是以視覺(jué)信號(hào)為基本手段，經(jīng)公開(kāi)化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見(jiàn)，借以以推動(dòng)自主管理、自我控制。所以目視管理是一種以公開(kāi)化和視覺(jué)顯示為特征的管理方式，也稱之為“可視化的管理”。56 .安藤燈(Andon)含義：Andon是在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)異常時(shí)，迅速告知大家的指示燈.指示燈原則上由作業(yè)員亮燈，因此Andon授權(quán)作業(yè)員可以在異常時(shí)呼叫支持.Andon對(duì)于企業(yè)快速實(shí)現(xiàn)精益很有幫助，可以使得企業(yè)能夠迅速發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，從而建立健