機械制造技術基礎知識點

1、機械制造技術基礎知識點壹 金屬切削原理一、切削運動：使刀具和工件產(chǎn)生相對運動以進行切削的運動，通常速度最大。二、切削中的工件表面：1、 待加工面：加工時即將被切除的表面。2、 已加工面：已被切除多余金屬的工件新表面。3、 過渡表面：刀具正在切除的工件表面。三、切削用量(三要素)：1、 切削速度Vc：Vc=2、 進給量f(進給速度Vf)：Vf=fn3、 背吃刀量(切削深度)ap：ap=四、刀具切削部分的結構三要素1、 前刀面A:切屑流出的表面。2、 主后刀面A:刀具上與工件過渡表面相對的表面。3、 副后刀面A:刀具上與已加工表面相對的表面。4、 主切削刃S:前刀面與主后刀面的交線，完成主要的切削

2、工作。5、 副切削刃S:前刀面與副后刀面的交線，配合主切削刃并完成已加工面五、刀具標注角1、參考系(1)基面pr通過切削刃某一指定點，并與該點切削速度相垂直的平面。(2)切削平面ps通過主切削刃某一指定點，與主切削刃相切并垂直于基面。(3)正交平面po通過主切削刃某一指定點，同時垂直于基面和切削平面。2、標注角(1)前角o正交平面內(nèi)測量的前刀面與基面的夾角(2) 后角o正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面的夾角(3) 刃傾角s切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面的夾角(4) 主偏角r基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角(5) 副偏角r基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上的投影與進給運動反方向

3、的夾角六、金屬切削變形區(qū)及特點1、第一變形區(qū):從OA線開始發(fā)生塑性變形，到OM線剪切滑移結束2、第二變形區(qū):前刀面排出時受到擠壓和摩擦，靠近前刀面處金屬纖維化3、第三變形區(qū):已加工表面受擠壓和摩擦，產(chǎn)生變形和回彈，造成表層金屬纖維化與加工硬化七、積屑瘤1、 現(xiàn)象：在切削速度不高又可以產(chǎn)生連續(xù)性切屑，加工鋼等塑性材料。（即低速切削塑性材料產(chǎn)生連續(xù)性切屑時）。2、 產(chǎn)生原因：切屑與前刀面發(fā)生強烈摩擦形成新鮮表面接觸，在適當溫度及較高壓力下產(chǎn)生粘結(冷焊)。不斷地發(fā)生并滯留在刀面就形成切屑瘤。八、切削力1、來源：(1)切削層金屬、切屑和工件表層金屬的彈塑性變形產(chǎn)生的抗力(2)刀具與切屑、工件表面間的

4、摩擦力2、合成與分解：主切削力Fc垂直于基面，與切削速度方向一致，又稱切向力。計算切削功率和設計機床的主要參數(shù)。切深抗力Fp在基面內(nèi)，與進給方向垂直。會使工藝系統(tǒng)發(fā)生變形，影響加工進度及已加工表面質量進給抗力Ff在基面內(nèi)，與進給方向平行。設計機床進給機構和校核進給強度的主要參數(shù)。F= Fp=FNcosr Ff=FNsinr3、影響因素：(1)工件材料強度、硬度越高，材料的剪切強度越大；強度、硬度相近的材料，若塑性較大，則切削力也較大；脆性材料切削力較小。(2)切削用量1)背吃刀量與進給量的影響背吃刀量與進給量增加，切削力增加(進給量對切削力影響更小，更有利)2)切削速度的影響速度27m/min

5、,速度越大切削力越??；速度27m/min，速度越大切削力越大(速度為17m/min時切削力最小)。(3)刀具幾何參數(shù)的影響1)前角影響前角越大，切削力越小，材料塑性越強影響越大；2)負倒棱影響倒棱寬度小于切屑與前刀面接觸長度時，切削力略微增大；倒棱寬度大于切屑與前刀面接觸長度時，切削力顯著增大。3)主偏角影響主偏角增大，F(xiàn)p減小，F(xiàn)f增大(4)刀具磨損影響后刀面磨損越大，切削力越大。(5)切削液影響潤滑切削液減小切削力，冷卻切削液影響不大(6)刀具材料影響切削條件相同情況下，切削力隨碳化硼(CBN)刀具、陶瓷刀具、涂層刀具、硬質合金刀具、高速鋼刀具增大。九、切削熱的產(chǎn)生與切削溫度1、來源(三個

6、變形區(qū)):切削層金屬發(fā)生彈性、塑性變形；切屑與前刀面、工件與后 刀面發(fā)生摩擦。2、影響因素:(1)工件材料的導熱系數(shù)導熱系數(shù)越高，切削溫度越小 (2)刀具的導熱系數(shù)導熱系數(shù)越高，切削溫度越小(3)周圍介質采用冷卻性能好的切削液降低切削溫度十、影響切削溫度的因素1、 切削用量：增大切削用量增加切削溫度。切削速度影響最大，進給量次之，背吃刀量影響最小2、 刀具幾何參數(shù):(1)前角小于18°-20°大前角低溫，小前角高溫；超過則影響減弱。 (2)主偏角增大主偏角切削溫度升高；反之降低。3、 刀具磨損刀具磨損增大切削溫度4、 工件材料硬度強度越高、導熱系數(shù)越低，切削溫度越高；脆性材

7、料切削溫度較低5、 切削液使用切削液降低切削溫度十一、刀具磨損形態(tài)及磨鈍標準1、磨損形態(tài)：(1)前刀面磨損塑性材料工件(2)后刀面磨損 脆性材料工件2、刀具壽命：刀具從開始切削到達到磨鈍標準的凈切削時間(1)影響因素：切削用量三要素中切削速度影響最大，進給量次之， 背吃刀量最小。 十二、材料的切削加工性： 指工件材料加工的難易程度。鋼料以45鋼為基準；鑄鐵以灰鑄鐵為基準。1、指標：(1)刀具使用壽命相同切削條件下，以定切削速度達到刀具使用壽命長或到相同刀具使用壽命定切削速度大，則材料加工性好。(2)切削力、切削溫度相同切削條件下加工不同材料，切削力小，切削溫度低，加工性越好。(3)加工表面質量

8、容易獲得好加工表面則加工性能好。(4)斷屑難易程度切屑易于控制斷屑性能良好則加工性能好。2、切削條件的合理選擇(1)刀具幾何參數(shù)（精加工小后角，粗加工小前角）1)前角a.低硬度強度工件，塑形(尤其冷硬嚴重)材料，刀具材料抗彎強度大，韌性好，工藝系統(tǒng)剛性差或機床功率不足大前角 b.粗加工、斷續(xù)切削或工件有硬皮小前角2)后角a.精加工，工件材料軟、塑性大，后刀面摩擦大 大后角b.粗加工、強力切削受沖擊載荷，工件材料強度、硬度高，加工脆性材料，工藝系統(tǒng)剛性差，刀具尺寸要求大小后角3)主偏角和副偏角減小主偏角和副偏角提高刀尖強度，改善散熱條件，提高刀具壽命；降低殘留面積高度，減小加工表面粗糙度；減小切

9、削厚度增大切削寬度降低單位負荷。a.粗加工和半精加工，工藝系統(tǒng)剛性不足大主偏角b.加工硬質材料，工藝系統(tǒng)剛性好小主偏角(2)切削用量選擇原則1)三要素與生產(chǎn)率關系提高任意因素都使生產(chǎn)率提高2)原則優(yōu)先提高背吃刀量；根據(jù)機床剛度、刀桿剛度、已加工面粗糙度要求，提高進給量；最后確定切削速度貳金屬切削刀具和金屬切削機床一、刀具材料(一)刀具材料應具備的基本性能：(1)高硬度60HRC以上；(2)高耐磨性；(3)足夠的強度及硬度；(4)良好的導熱性及耐熱沖擊性；(5)高耐熱性/熱穩(wěn)定性；(6)良好的工藝性；(7)經(jīng)濟性(二)常用刀具材料1.高速鋼較高的硬度和耐熱性2.硬質合金K類：韌性、磨削加工性、導

10、熱性、抗彎強度較好，適合加工產(chǎn)生崩碎 切屑、有沖擊切削力和切削熱集中在刀尖附近的脆性材料P類：較好的硬度耐磨性抗粘結擴散能力抗氧化能力，適合高速切削鋼 料。不宜加工含鈦的不銹鋼及鈦合金M類：含有適當TaC增加Co，強度提高，可用于斷續(xù)切削增加Co減少WC、TiC，提高沖擊韌性和抗彎強度，適于粗加工減少Co增加WC、TiC，提高硬度、耐磨性、耐熱性，降低強度韌性，適于精加工二、銑削1、銑削方式(1)周銑1)逆銑銑削時，銑刀切入工件時的切削速度方向和工件進給方向相反。刀齒磨損快加工表面質量較差容易使工件裝夾松動。但銑削過程平穩(wěn)，工作臺無竄動現(xiàn)象。2)順銑銑削時，銑刀切出工件時的切削速度方向與工件進

11、給方向相同。無刀齒滑行現(xiàn)象，加工硬化程度輕，已加工表面質量高，刀具使用壽命長。加工過程平穩(wěn)。但帶動工件及工作臺竄動，使進給量不均勻，容易打刀。(2)端銑1)對稱銑削切入、切出時，切削厚度相同，較大的平均切削厚度。用于銑削淬硬鋼。2)不對稱逆銑切入時切削厚度小，切出時切削厚度大。用于銑削碳鋼和一般合金鋼。3)不對稱順銑切入時切削厚度大，切出時切削厚度小。用于加工不銹鋼和耐熱合金。三、拉刀1.拉削過程及特點拉削時，拉刀沿其軸線作等速直線運動一次從工件上切下金屬層。特點：1)生產(chǎn)率高；2)加工后工件精度與表面質量高；3)拉刀壽命高；4)加工范圍廣；5)運動簡單2.拉刀種類和應用范圍1)按加工表面不同

12、分為內(nèi)拉刀，外拉刀2)按工作時受力方向不同分為拉刀，推刀3)按拉刀結構分為整體式，組合式四、金屬切削機床1.機床型號(1)機床類代號(2)通用性代號(3)機床組、系代號(4)機床主參數(shù)、設計順序號和第二主參數(shù)(5)機床的重大改進序號(6)其他特性代號1421五、機床的運動與傳動(一)機床的運動1. 表面成形運動保證得到工件要求的表面形狀的運動簡單成形運動由單獨的直線運動或旋轉運動構成的成形運動復合成形運動由兩個或兩個以上直線運動或旋轉運動按照某種確定的運動關系構成的成形運動2.輔助運動為表面形成創(chuàng)造條件，如：切入運動，分度運動，調(diào)位運動(二)機床的組成(1)執(zhí)行機構機床上最終實現(xiàn)所需運動的部件

13、，具有帶動工件或刀具運動作用，如主軸、刀架、工作臺。(2)動力源一般采用電機為執(zhí)行機構提供動力，可以存在多個動力源。(3)傳動裝置把動力源的運動和動力傳遞給執(zhí)行機構，或將運動由一個執(zhí)行機構傳遞到另一個執(zhí)行機構，以保持兩運動的準確關系，也可以改變運動的形式、方向、類別。(三)機床的傳動鏈由動力源傳動裝置執(zhí)行件，執(zhí)行件傳動裝置執(zhí)行件構成的傳動聯(lián)系。(1)外聯(lián)系傳動鏈聯(lián)系動力源與執(zhí)行機構間的傳動鏈。使執(zhí)行件獲得動力及一定的速度和方向，只影響生產(chǎn)率和表面粗糙度，不影響加工表面形狀和精度。可以存在可以存在傳動比不準確的運動副。(2)內(nèi)聯(lián)系傳動鏈聯(lián)系兩個執(zhí)行機構間運動的傳動鏈。決定加工表面的形狀及精度，對

14、執(zhí)行機構間的傳動比要求嚴格，故需有精確的傳動比。傳動鏈通常包含兩類機構：一是傳動比和傳動方向不變的機構，即定比傳動機構；二是根據(jù)加工要求可以改變傳動比和傳動方向的傳動機構，統(tǒng)稱換置機構。六、齒輪加工機床1.齒輪加工原理(1)成形法：加工齒輪時，采用與采用被加工齒輪齒槽形狀相同的成形齒輪刀具切削齒輪。(2)展成法：又稱包絡法或范成法，應用齒輪嚙合原理進行齒輪加工。叁 機床夾具設計原理一、機床夾具的組成(1)定位元件及定位裝置與工件的定位基準相接觸，用于確定工件在夾具中的正確位置，從而保證在加工時工件相對于夾具和機床加工運動間的相對正確位置。(2)夾緊裝置用于夾緊工件，在切削時使工件在夾具中保持既

15、定位置。(3)對刀與導引元件保證工件與刀具間的正確位置。在加工前確定位置的元件，稱對刀元件，如對刀塊；用于確定刀具位置并引導刀具進行加工的元件，稱導引元件。(4)夾具體用于連接或固定夾具上各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件。(5)其他元件及裝置 任何夾具都必須具有定位元件和夾緊裝置，是保證工件加工精度的關鍵，目的是使工件定位準確，夾緊牢固。二、六點定位原理1.原理：按一定要求分布的六個支撐點來限制工件的六個自由度，使工件得到正確的位置。2.幾種情況(1)完全定位將工件的六個自由度全部限制(2)不完全定位限制的自由度小于六(3)欠定位根據(jù)工件被加工表面的加工精度要求，需要限制的自由度沒有完全

16、限制。這種方法不能保證加工精度，加工中絕不允許出現(xiàn)(4)過定位工件的某自由度被兩個或兩個以上的定位元件重復定位。但可能導致定位干涉或工件裝夾困難進而導致工件或定位元件變形、定位誤差增大。消除方法：1)改變定位元件結構2)提高工件定位基準間以及工件表面間的位置精度(剛性工件允許過定位)3.V形塊(1)分類與應用a.用于較短的精基準定位；b.用于較長的粗基準定位；c.用于兩段精基準面相距較遠的場合；d.用于定位基準直徑與長度較大的場合(2)優(yōu)點:1)對中性好2)應用范圍廣三、定位誤差(一)定位誤差及其產(chǎn)生原因1.定位誤差指由于工件定位造成的加工面相對工序基準的位置誤差。2.原因1)由于定位基準與工

17、序基準不一致引起的誤差，稱基準不重合誤差，即工序基準相對定位基準在加工尺寸方向上的最大變動量。2)由于定位副制造誤差及其配合間隙所引起的定位誤差，稱基準位移誤差，即定位基準的相對位置在加工尺寸的方向上的最大變動量。定位誤差由于調(diào)整法產(chǎn)生，逐件試切法不存在定位誤差。肆 機械加工質量一、加工精度與加工誤差1.加工精度是指零件經(jīng)機械加工后，其幾何參數(shù)(尺寸、形狀、表面相互位置)的實際值與理想值的符合程度。(1)零件的加工精度包括三方面：尺寸精度、形狀精度、相互位置精度。二、獲得加工精度的方法1.獲取尺寸精度的方法(1)試切法通過試切、測量、調(diào)整、再試切，反復進行到加工尺寸達到要求為止。效率低，操作要

18、求高，適用于單件、小批量生產(chǎn)。(2)調(diào)整法調(diào)好刀具和工件在機床上的相對位置，并加工過程中保持位置不變。適于成批、大量生產(chǎn)。(3)定尺寸刀具法用刀具的相應尺寸來保證工件被加工部位的尺寸。如：鉆孔、鉸孔。優(yōu)點是生產(chǎn)率較高；缺點是刀具制造復雜。常用于孔、螺紋、成形表面的加工。(4)自動控制法用測量裝置、進給機構和控制系統(tǒng)構成加工過程的自動循環(huán)。2.獲得形狀精度的方法(1)軌跡法依靠刀具與工件的相對運動軌跡來獲得工件形狀。其加工精度與機床精度密切相關。(2)成形刀具法采用成形刀具加工工件的成形表面以達到所要求的形狀精度。取決于刀具的形狀精度。(3)展成法利用刀具與工件作展成運動，其包絡線形成工件形狀。

19、取決于刀具精度及機床傳動精度。(多用于齒輪加工)3.獲得相對位置精度的方法直接找正法、劃線找正法、夾具定位法。取決于機床精度、夾具精度和工件裝夾精度。三、影響加工精度的因素工藝系統(tǒng)中凡是能直接引起加工誤差的因素都為原始誤差。柒 機械加工工藝規(guī)程設計一、機械加工工藝過程及其組成1.機械加工工藝過程指用機械加工的方法改變生產(chǎn)對象(毛坯)的形狀、尺寸、表面質量，使其成為零件的過程。是整個工藝過程的重要組成部分。2.機械加工工藝過程的組成由若干工序組成，工序是最基本的組成單元。工序又可依次細分為安裝、工位、工步、走刀。(1)工序指一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分

20、工藝過程。四要素：工作地、工人、工件、連續(xù)作業(yè)。任何一個要素變更即變成另一個工序。(2)安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序。也可以為多次裝夾。(3)工位一次安裝中，通過分度(或位移)裝置，使工件相對于機床經(jīng)過不同的位置順次進行加工。此時工件在機床上占據(jù)每一個位置所完成的那一部分工序為工位。(4)工步指加工表面、加工工具、主要切削用量(切削速度、進給量)不變的條件下完成的工序。同一表面經(jīng)過幾次加工完成，每一次的加工稱為工作行程或走刀。采用多刀同時切削的方法稱為復合工步，可以提高效率。二、機械加工工藝規(guī)程1.工藝文件(1)機械加工工藝過程卡片簡要說明零件整個工藝過程的卡片，又稱過程卡。內(nèi)容：工

21、序名稱、序號、實施車間、工段、各工序時間定額。反映加工過程全貌，制定其他工藝文件的基礎。單件小批量生產(chǎn)中起到指導生產(chǎn)作用。(2)機械加工工序卡片又稱工序卡，用來具體指導工人的操作。詳細說明該工序的工藝過程并有工序簡圖。用于大批量生產(chǎn)的各個工序和重要零件成批生產(chǎn)的重要工序。(3)機械加工工藝卡片又稱工藝卡，以工序為單位說明工藝過程，詳細規(guī)定每一工序及其工藝和工步的內(nèi)容。復雜工序繪有工序簡圖，注明工序尺寸及公差。詳細程度介于工藝過程卡和工序卡之間。用來指導生產(chǎn)和管理加工過程，廣泛用于成批生產(chǎn)或重要零件小批量生產(chǎn)。三、零件結構工藝性與毛坯選擇(一)零件加工工藝結構性分析：1.了解零件的各項技術要求，

22、提出必要的改進條件 目的是熟悉該產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確被加工零件在產(chǎn)品中的位置和作用，進而了解零件上各項技術要求制定的依據(jù)，找出主要技術要求和加工關鍵，以便擬定工藝規(guī)程時采取適當?shù)墓に嚧胧?。還可以對圖樣的完整性、技術要求的合理性、材料選擇是否合理做出改進。2.審查零件結構的工藝性 指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。零件結構對加工工藝過程影響很大。良好的工藝性，首先指零件結構應方便加工；還應適應生產(chǎn)類型和具體生產(chǎn)條件要求。可以從一下幾個方面分析：1)工件應便于裝夾，減少裝夾次數(shù)；2)刀具易于接近加工部位；3)減少刀具調(diào)整和走刀次數(shù)；4)減少加工面積與走刀行程；

23、5)采用標準刀具，減少刀具種類；6)減少刀具和工件的受力變形；7)改善加工條件，便于加工，必要時采用多刀、多件加工；8)有適宜的定位基準，且定位基準至加工面的標注尺寸便于測量。(二)毛坯選擇1.毛坯選擇要考慮的因素(1)毛坯種類的選擇主要考慮：1)設計圖紙規(guī)定的材料和力學性能。鑄鐵零件用鑄造毛坯。鋼質零件在結構不復雜、力學性能要求不高時用型材毛坯，否則鍛造毛坯；2)零件的結構形狀和外形尺寸；3)企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)條件；4)新工藝、新技術、新材料的利用。(2)毛坯的結構形狀與尺寸形狀應力求接近零件形狀，以減少機械加工勞動量。尺寸在原有零件尺寸基礎上，考慮后續(xù)加工余量確定。尺寸小而薄的零件，多個工件連在

24、一起由一個毛坯制出；某些零件，兩件合為一個毛坯，加工至一定階段后切開；為安裝方便，毛坯應留有工藝搭子。(3)毛坯制造精度生產(chǎn)綱領大，選擇毛坯制造精度高。提倡采用精密鑄造、精密鍛造、冷軋、冷擠壓、粉末冶金等方法。2.常見零件的毛坯選擇(1)軸桿類零件一般為重要受力和傳動零件。安裝齒輪和軸承的軸，軸頸處有好的力學性能，選用中碳調(diào)制鋼；承受重載和沖擊載荷以及耐磨性較高的軸用合金結構鋼，多采用鍛造毛坯。異形斷面或彎曲軸，采用球墨鑄鐵鑄造成形。直徑變化不大的軸采用圓鋼直接切削加工。發(fā)動機中的排氣閥零件將合金耐熱鋼和普通碳素鋼焊在一起。(2)盤套類零件承受沖擊載荷的重要齒輪，選用綜合力學性能較好的中碳鋼或

25、合金鋼，采用型材鍛造；結構復雜的大型齒輪采用鑄鋼件毛坯或球墨鑄鐵件毛坯；單件小批量生產(chǎn)的齒輪選用圓鋼；大批量中小型齒輪采用模鍛件；低速輕載齒輪采用灰鑄鐵；高速輕載低噪聲普通齒輪采用銅合金、鋁合金、工程塑料等材料的棒料或采用擠壓、沖壓、壓鑄件毛坯；輪子類受力不大的零件選用灰鑄鐵或鋼鑄件毛坯；法蘭、套環(huán)等零件采用鑄鐵件、鍛件或圓鋼。墊圈采用低碳鋼板沖壓件。(3)箱體架類零件一般選用鑄鐵件或鑄鋼件；單件小批量生產(chǎn)時采用焊接件毛坯；航空、軍用發(fā)動機采用鋁合金鑄件毛坯；特殊情況下，形狀復雜的大型零件采用鑄-焊或鍛-焊組合毛坯。四、表面加工方法選擇1.加工經(jīng)濟精度正常加工條件下(采用符合質量標準的設備、工

26、藝裝備和技術標準等級的工人，不延長加工時間)所能保證的加工精度。2.加工階段劃分加工階段按加工質量要求較高的主要表面進行劃分，其他表面的加工工藝過程根據(jù)先粗后精原則，分別安排到主要表面所確定的各個加工階段中。主要任務如下：(1)粗加工階段主要切除加工表面的大部分余量，使毛坯在形狀、尺寸上接近成品，并加工出精基準。但達到的精度較低，表面粗糙度大。(2)半精加工階段消除主要表面的加工誤差，達到一定精度，為精加工做準備，完成一些次要表面的加工。(3)精加工階段保證主要加工表面達到圖紙規(guī)定要求?？蛇_到較高尺寸精度較小表面粗糙度。(4)光整加工階段精度要求IT5以上，表面粗糙度Ra0.2µm一

27、下，必須光整加工。主要為了降低表面粗糙度或提高尺寸精度和形狀精度，但多數(shù)不能提高位置精度。五、加工順序安排1.機械加工工序安排原則：(1)基面先行(2)先主后次(3)先粗后精(4)先面后孔六、工序的集中與分散1.工序集中每個工序具有多個加工內(nèi)容。主要特點1)減少安裝次數(shù)，保證位置公差要求高的工件的加工質量2)減少工件裝夾、運輸?shù)容o助時間，提高生產(chǎn)率3)較少設備數(shù)量、操作人員、生產(chǎn)面積，縮短工藝路線和生產(chǎn)周期，簡化計劃管理4）采用復雜、專用設備及工裝，投資大、調(diào)整和維修費事，生產(chǎn)準備工作量大2.工序分散每個工序加工內(nèi)容少，工序多，路線長特點：1)工序多，每個工序內(nèi)容少；工藝裝備簡單，容易調(diào)整；工

28、人技術水平要求低2) 有利于合理選擇切削用量，減少機動時間3)機床結構簡單，但數(shù)量多，占地面積大，工藝路線長七、基準的概念1.設計基準零件設計圖樣采用的基準。通常以零件輪廓表面為基準，對稱中心為中心基準，簡稱輪廓要素基準和中心要素基準?？梢杂卸鄠€設計基準。2.工藝基準零件在工藝過程中采用的基準。按用途可分為工序基準、定位基準、測量基準、裝配基準。(1)工序基準工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的形狀、尺寸和位置的基準。(2)測量基準測量已加工表面的尺寸和位置時采用的基準。(3)裝配基準裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對位置的基準。(4)定位基準加工中用做工件定位的基準。總是由具體表面來體

29、現(xiàn)，稱之為基準面。基準基準面輪廓要素輪廓要素中心要素中心要素對應的輪廓要素以平面定位平面圓柱面或圓錐面軸線圓柱面或圓錐面八、精基準選擇原則(1)基準重合原則盡量選用被加工表面的設計基準，避免基準不重合產(chǎn)生的定位誤差(2)基準統(tǒng)一原則盡可能選擇同一組精基準加工工件上的加工表面。保證各加工表面之間的相對位置關系，并減少夾具種類，降低夾具設計費用(3)互為基準原則兩加工表面的位置精度要求高時，采用兩個基準面互為基準反復加工(4)自為基準原則表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(5)便于裝夾原則所選的精基準應保證定位準確、可靠，加緊機構簡單，操作方便。用作定位的表面除應具有較高的精度和較小的表面粗糙度，還應有較大面積，盡量靠近加工表面基準選擇：首先選定最終完成零件主要表面加工和保證主要技術要求所需的精基準；接著考慮為了加工出上述主要精基準，是否需要選擇一些表面作為中間精基準；然后再結合粗基準所應解決的問題，考慮粗基準的選擇。九、工序內(nèi)容確定(一)機床與工藝裝備選擇1.機床選擇遵循如下原則：1)機床的加工范圍與零件的外廓尺寸相適應；2)機床精度與工序加工要求精度相適應；3)機床生產(chǎn)率與生產(chǎn)類型相適應2.工藝裝備選擇(1)夾具選擇主要考慮生產(chǎn)類型。單件小批量生產(chǎn)，盡量選用通用夾具和機床自帶卡盤、鉗臺、鉆臺等附件。大批量生產(chǎn)，根據(jù)工序加工要求采用或設計