橡膠加工工藝123

1、橡膠加工工藝一、概要天然橡膠的開煉宜在50-60度內(nèi)進行（前輾比后輾高5度），混煉時間一般為20-30分鐘，最宜硫化溫度143度。硅橡膠混煉應(yīng)保持輾溫不超過50度，30分鐘，生膠加入時先包前（慢）輾,混煉吃粉時轉(zhuǎn)包后輾，所以宜兩面操作，包輾后即可加入配合劑，打三角包、枕頭包數(shù)次，待混合均勻，膠料全部包輾及表面光滑即可。最宜硫化溫度（一段）170度，（二段）200度?；鞜挼牡谝欢危荷z補強劑結(jié)構(gòu)控制劑耐熱添加劑薄通下片，第二段：一段膠回?zé)捔蚧瘎┍⊥ㄍ７?。硅橡膠硫化條件：（165度/10MPa*15min）（170度/15.5MPa*12min）（170度/10MPa*10min）天然橡膠硫化條件

2、：（160度*15min）天然橡膠混煉步驟：混煉加料順序混煉時間/min割刀次數(shù)生膠02硬脂酸52氧化鋅、促進劑M84硫磺104割力卜-片14/、開煉工藝介紹1 .開煉機混煉雙輾開煉機輾筒速比為1:21:4為宜，快輾在后，較高的速比導(dǎo)致較快的混煉，低速比則可使膠片光滑。輾筒必須通有冷卻水，混煉溫度宜在40c以下，以防止焦燒或硫化劑的揮發(fā)損失?；鞜挄r開始輾距較小（15mm）,然后逐步放大。加料和操作順序：生膠（包輾）-補強填充劑一-結(jié)構(gòu)控制劑-耐熱助劑-著色劑等一-薄通5次一-下料，烘箱熱處理一-返煉一-硫化劑一-薄通-停放過夜一-返煉一-出片。膠料也可不經(jīng)烘箱熱處理，在加入耐熱助劑后，加入硫化

3、劑再薄通，停放過夜返煉，然后再停放數(shù)天返煉出片使用?；鞜挄r間為2040分鐘（開煉機規(guī)格為6250mmX620mm）。如在混煉時直接使用粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。如在膠料中混有雜質(zhì)、硬塊等，可將混煉膠再通膠機，時，一般采用80140目篩網(wǎng)采用開煉機混煉，它包括：1）包輾：生膠包于前輾；2）吃粉過程：把需要加入的助劑按照一定的順序加入，加入時要注意堆積膠的體積，少了難于混合，多了會打滾不容易混煉。吃粉后會包后輾。其中加料順序一般為：生膠補強劑-結(jié)構(gòu)控制劑-耐熱助劑；3）翻煉過程：能更好、更快、更均勻的混煉。刀法：a、斜刀法b、三角包法；c、打扭操作法；d、搗膠法，還要考

4、慮的問題有，開煉機的裝膠容量；輾筒的溫度：小于50度；混煉時間：沒有具體的規(guī)定，看操作員的熟練程度。如單用沉淀白炭黑或弱補強性填充劑（二氧化鈦、氧化鋅等）時，膠料中可不必加入結(jié)構(gòu)控制劑。應(yīng)緩慢加入填料，以防止填料和生膠所形成的球狀體浮在堆積膠的頂上導(dǎo)致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分兩次或三次加入，并在其間劃刀，保證良好的分散。發(fā)現(xiàn)橡膠有顆?；内厔?，可收緊輾距以改進混煉。落到接料盤上的膠粒應(yīng)當(dāng)用刷子清掃并收集起來，立即返回?zé)捘z機的輾筒上，否則所煉膠料中含有膠疙瘩而導(dǎo)致產(chǎn)品外觀不良。增量性填料應(yīng)當(dāng)在補強性填料加完之后加入，可采用較寬的輾距。裝膠容量（混煉膠）：6160mmx320mm煉

5、膠機為12kg；6250mmX620mm煉膠機為35kg。硅橡膠在加入煉膠機時包慢輾（前輾），混煉時則很快包快輾（后輾），煉膠時必須能兩面操作。由于硅橡膠膠料比較軟，混煉時可用普通賦子刀操作，薄通時不能象普通橡膠那樣拉下薄片，而采用鋼、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。為便于清理和防止?jié)櫥吐┤肽z內(nèi)，應(yīng)采用活動擋板。氣相白炭黑易飛揚，對人體有害，應(yīng)采取相應(yīng)的勞動保護措施。如在混煉時直接使用粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。如在膠料中混有雜質(zhì)、硬塊等，可將混煉膠再通過濾膠機過濾，過濾時，一般采用80140目篩網(wǎng)。3.膠料停放和返煉硅橡膠膠料混煉結(jié)束后，應(yīng)經(jīng)過一段時間的停放（一般以不少于

6、24小時為宜），使各種配合劑（特別是結(jié)構(gòu)控制劑）能與生膠充分起作用。經(jīng)停放后，膠料變硬，可塑性降低，使用前必須進行返煉。返煉采用開煉機，開始時輾距較大（35mm）,此時膠料較硬，表面是皺紋狀，包在前輾（慢輾）上。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輾距（0.250.5mm）,很快膠料即包在后輾（快輾）上?！按z料充分柔軟，表面光滑平整后，即可下料出片。返煉不足，膠片表面有皺紋；返煉過度則膠料發(fā)粘而導(dǎo)致粘輾。返煉溫度一般控制為室溫。如膠料長期存放（一個月以上）而出現(xiàn)膠料發(fā)粘變軟，表面產(chǎn)生皺紋等現(xiàn)象時，可再加入510份左右的氣相白炭黑，以改進膠料工藝性能，并保證硫化膠質(zhì)量。三.翻煉操作方法介

7、紹1 .薄通法當(dāng)配合劑加完后，將輾距調(diào)至1-1.2mm,使膠料通過輾縫任其落入接料盤中，待膠料全部通過輾縫后，再將落盤膠料扭轉(zhuǎn)90。后上輾再進行薄通，反復(fù)進行到規(guī)定次數(shù)。然后調(diào)大輾距（10mm左右），讓膠料包輾、下片。此法特點是勞動強度低，膠料散熱快，操作較安全，配合劑分散尚均勻（因為沿輾筒的軸向分散不夠理想）。2 .三角包法采用較小輾距（1-1.5mm）或稍大輾距，把包在前輾上的膠料橫向割斷，隨著輾筒的旋轉(zhuǎn)將膠片從左右兩邊向中間折疊成一個三角包，直至膠片壓完，再把三角色推入兩輾之間按原樣進行，直到規(guī)定的個數(shù)。然后放大輾距（10mm左右）包輾、下片。此法特點是配合劑分散效果好，膠料質(zhì)地均勻，但

8、勞動強度大，操作安全性差，一般適用于小規(guī)格（XK-400以下）開煉機混煉。3 .斜刀法（八把刀法）用輾距7-8mm,將膠片從輾筒上左右交叉打卷。打卷時割刀方向與輾筒水平線成105。斜角，膠卷卷取角度與水平線成15。斜角和1650斜角，割刀和打卷8次（左右各4次）。該法特點是操作效率高，配合劑分散較均勻，但由于勞動強度較大，生產(chǎn)中僅適用于XK-550規(guī)格以下的開煉機混煉。4 .打扭法將包在輾筒上的膠料橫向割斷后，使其附在前輾筒上隨著輾筒的旋轉(zhuǎn)，膠料呈扇形由右向左或由左向右移動，然后以膠片的一邊邊垂直投入煉膠機使之混合，要反復(fù)數(shù)次。它的特點是勞動強度較小，適合大規(guī)格開煉機混煉。5 .割倒（刀）法割

9、倒操作法用輾距7-8mm,把包在輾筒上的膠料左右割刀至尚留有一定寬度的包輾膠后，將刀鋒轉(zhuǎn)成90角讓其繼續(xù)割斷膠片，使輾筒上的膠料落在接料盤中，當(dāng)輾筒上方堆積膠快吃盡時停止割刀，使盤內(nèi)膠料隨輾筒上的余膠帶入兩輾筒間，反復(fù)數(shù)次使膠料混合均勻。其特點是勞動強度雖小，但不易混煉均勻，一般在大規(guī)格開煉機中使用，不單獨使用，與其他方法并用。四.開煉機使用的注意事項及維護保養(yǎng)1：作好準(zhǔn)備工作開車前必須戴好皮革護手腕，混煉操作要戴口罩，絕對避免腰系純、帶、膠皮等，嚴(yán)禁披衣操作。仔細查看大小齒輪及輾筒間有無雜物。每班首次開車，必須拉動緊急剎車裝置，檢查制動是否靈敏可靠（空車制動后，前輾回轉(zhuǎn)不得超過四分之一周），

10、正常操作時嚴(yán)禁用緊急剎車裝置關(guān)車。如兩人以上共同操作時，必須相互呼應(yīng)，確認(rèn)無任何危險后，方可開車。輾筒預(yù)熱升溫要掌握溫升速度，尤其是在北方寒冷的冬季，輾筒外部與室溫相一致，輾內(nèi)突然通入高溫蒸汽，內(nèi)外溫差可能在120c以上，溫差造成輾筒應(yīng)力可達到130.0I50.OMPa,這已超過鑄鐵的U.1=140.OMPa。如再過早的加上膠料，在橫壓力的疊加作用下，輾簡非常容易受到破壞。為了安全起見，應(yīng)當(dāng)空車預(yù)熱，升溫速度直控制在I2'C/分這一規(guī)定是十分難以貫徹的，需向操作人員突出強調(diào)。投料前對膠料也應(yīng)檢查，若混有硬的金屬雜物，隨膠投入煉膠機，致使橫壓力突然加大，易造成設(shè)備損壞。2:正確操作開車前

11、，應(yīng)先檢查輾縫中與全部機器，用于轉(zhuǎn)動電機出軸，各部分應(yīng)無卡緊現(xiàn)象。XK-550,XK-650開煉機開車前，應(yīng)先啟動油泵，減速機得到充分潤滑時，再啟動主電機。借旋轉(zhuǎn)手輪調(diào)節(jié)輾距，兩手輪應(yīng)同時調(diào)節(jié)，增大輾距后，應(yīng)倒轉(zhuǎn)手輪幾轉(zhuǎn)。調(diào)節(jié)輾筒溫度時，應(yīng)防止溫度劇變，輾筒要通蒸汽加熱時，要在輾筒轉(zhuǎn)動狀態(tài)下進行，否則不轉(zhuǎn)的輾筒加入蒸汽，輾筒內(nèi)腔底部便集聚凝結(jié)水，影響輾筒加熱，嚴(yán)重的會因輾筒膨脹不均而斷裂。凍結(jié)的硬生膠不允許直接在開煉機上素?zé)?，須先加溫后再進行素?zé)?。生膠必須靠大驅(qū)動齒輪一側(cè)投入，不要間斷。首先要調(diào)整好輾距，保持輾距的平衡。若兩端輾距調(diào)節(jié)的大小不一，造成輾筒偏載，極易損壞設(shè)備，這是嚴(yán)格禁止的。加料

12、習(xí)慣上都從動力傳入端加入，其實這是不合理的。從彎矩圖和扭矩圖上著眼，加料應(yīng)在速比齒輪端。由于傳動端的合成彎矩和扭矩均大于速比齒輪端，在傳動端首先加入硬的大塊膠料，當(dāng)然更容易損傷設(shè)備。當(dāng)然更不要首先把大塊的硬膠料加在輾筒中間斷面，此處合成彎矩更大，達2820噸厘米。加料量要逐漸增加，加料塊重不得超過設(shè)備使用說明書上的規(guī)定，投料順序由小到大陸續(xù)添加。如圖省事，大塊膠料突然添入輾距，會造成過載沖出，不僅易使安全墊片損壞，而且，一旦安全墊片失靈，就會危及輾筒。操作時要先劃（割）刀，后上手拿膠，膠片未劃（割）下，不準(zhǔn)硬拉硬扯。嚴(yán)禁一手在輾筒上投料，一手在輾筒下接料如遇膠料跳動，不易軋時，不得用手壓膠料。

13、推料時必須半握拳，不準(zhǔn)超過輾筒頂端水平線。模測輾溫時，手背必須與輾筒轉(zhuǎn)動方向相反。割刀必須放在安全地方，割膠時必須在輾簡下半部進刀，割刀不準(zhǔn)對著自已身體方向。打三角包時，禁止帶刀操作，打卷子時，膠卷重量不準(zhǔn)超過25公斤。在輾筒運轉(zhuǎn)過程中，熱輾筒驟然冷卻，即在發(fā)現(xiàn)輾溫過高時，突然通入冷卻水，在橫壓力及溫差應(yīng)力的聯(lián)合作用下，會導(dǎo)致輾簡損傷。因此，降溫宜逐步進行，最好空車降溫。輾筒運轉(zhuǎn)中發(fā)現(xiàn)膠料中或輾筒中有雜物或檔板膠、軸瓦處等有積膠時，必須停車處理。如遇到運輸帶積膠或發(fā)生故障也必須停車處理。如遇到突然停車，應(yīng)按順序切斷電源，關(guān)閉水、汽閥門。嚴(yán)禁帶負荷開車。工作完畢，切斷電源，關(guān)閉水、汽閥門。除上述

14、之外，還注意：禁止在設(shè)備轉(zhuǎn)動部位和料盤上依靠、站坐；不得在運轉(zhuǎn)輾筒上方傳送物件；拉推車輛時要注意周圍情況，防止撞、碰人，裝料時防止偏重翻車傷人。3:維護保養(yǎng)開煉機的維護保養(yǎng)應(yīng)遵循以下幾方面。(1)操作時注意周圍環(huán)境清潔，以免將硬的雜物摻入膠料中，損壞輾筒和機器。如發(fā)現(xiàn)有雜物，不能用手捏取，而應(yīng)停車處理。(2)使用機器時，應(yīng)經(jīng)常注意潤滑系統(tǒng)供油是否連續(xù)，并按時給潤滑處注油，軸瓦發(fā)生故障時(如燒軸瓦)，不準(zhǔn)關(guān)車，應(yīng)立即排料，空車加油降溫，并聯(lián)系有關(guān)人員進行處理。燒軸瓦原因很多，主要有：無加油、油路堵塞；軸瓦與軸頤間混入雜質(zhì)；軸承制造和安裝不正確；調(diào)距操作不當(dāng)?shù)?。排除燒軸瓦故障的措施有：空車加機械油

15、沖洗，或?qū)⒍蚧€粉劑摻入潤滑脂做潤滑劑，均能起到較好效果。若用40號機械油加硫黃(粉劑，用量不限做潤滑劑，處理燒軸瓦效果更佳。(3)若在操作過程中發(fā)生緊急事故，可立即向下拉動安全拉桿，帶動器動作使整臺機器迅速停車。但一般情況下，停車應(yīng)觸動停車按鈕，不要頻繁使用安全拉桿，以保證機件壽命。(4)一般情況下不允許帶負荷啟動。機器運轉(zhuǎn)時，如發(fā)現(xiàn)積膠在輾縫處停滯不下時，不得用手按塞，以防手指軋入輾筒。如遇超負荷(跳油開關(guān))，燒斷熔斷絲以致停車時，應(yīng)立即切斷電源進行檢查，經(jīng)處理并清除車上存膠后，再行啟動，(5)工作完后，關(guān)閉好水、風(fēng)、汽閥門，切斷電源，清理機臺衛(wèi)生。五.硫化工藝介紹1、膠料的準(zhǔn)備混煉后的

16、膠片應(yīng)按GB2941規(guī)定彳亨放224小時，方可裁片進行硫化。其裁片的方法如下：(1)片狀(拉力等試驗用)或條狀試樣用剪刀在膠料上裁片，試片的寬度方向與膠料的壓延方向要一致。膠料的體積應(yīng)稍大于模具的容積其重量用天平稱量，膠坯的質(zhì)量按照以下方法計算:膠坯質(zhì)量（g）=模腔容積（cm3）x膠料密度（g/cm3）x（1.051.10）為保證模壓硫化時有充足的膠量，膠料的實際用量比計算的量再增加（5-10）%。裁好后在膠坯邊上貼好編號及硫化條件的標(biāo)簽。（2）園柱試樣取2毫米左右的膠片，以試樣的高度（略大于）為寬度，按壓延垂直方向裁成膠條，將其卷成園柱體，且柱體要卷的緊密，不能有間隙，柱體體積要稍小于模腔，

17、高度要高于模腔。在柱體底貼面上編號及硫化條件的紙標(biāo)簽。（3）園形試樣按照要求，將膠料裁成園形膠片試樣，如果厚度不夠時，可將膠片迭放而成，具體積應(yīng)稍大于模腔體積，在園形試樣底面貼上編號及硫化條件的紙標(biāo)簽。2、按要求的硫化溫度調(diào)節(jié)并控制好平板溫度，使之恒定。3、將模具放在閉合平板上預(yù)熱至規(guī)定的硫化溫度土1C范圍之內(nèi)，并在該溫度下保持20min,連續(xù)硫化時可以不再預(yù)熱。硫化時每層熱板僅允許放一個模具。4、硫化壓力的控制和調(diào)節(jié)硫化機工作時，由泵提供硫化壓力，硫化壓力由壓力表指示，壓力值的高低可由壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。5、將核對編號及硫化條件的膠坯以盡快的速度放入預(yù)熱好的模具內(nèi)，立即合模，置于平板中央，上下各

18、層硫化模型對正于同一方位后施加壓力，使平板上升，當(dāng)壓力表指示到所需工作壓力時，適當(dāng)卸壓排氣約34次，然后使壓力達到最大，開始計算硫化時間，在硫化到達預(yù)定時間立即泄壓啟模，取出試樣。對新型平板硫化機，合模、排氣、硫化時間和啟模均為自動控制。6、硫化后的試樣剪去膠邊，在室溫下停放10小時后則可進行性能測試。影響硫化的因素有：對已確定配方的膠料而言，影響硫化膠質(zhì)量的因素有三：硫化壓力、硫化溫度和硫化時間，又稱硫化的三要素。1、硫化壓力硫化過程中對膠料施加壓力的目的，在于使膠料在模腔內(nèi)流動，充滿溝槽（或花紋），防止出現(xiàn)氣泡或缺膠現(xiàn)象；提高膠料的致密性；增強膠料與布層或金屬的附著強度；有助于提高膠料的物

19、理機械性能(如拉伸性能、耐磨、抗屈撓、耐老化等)o通常是根據(jù)混煉膠的可塑性、試樣(產(chǎn)品)結(jié)構(gòu)的具體情況來決定。如塑性大的，壓力宜小些；厚度大、層數(shù)多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的壓力應(yīng)大些。2、硫化溫度硫化溫度直接影響著硫化反應(yīng)速度和硫化的質(zhì)量。根據(jù)范德霍夫方程式：其中T1溫度為t1時的硫化時間；T2溫度為t2時的硫化時間；K硫化溫度系數(shù)?？梢钥闯觯寒?dāng)K=2時，溫度每升高10C,硫化時間就可減少一半，說明硫化溫度對硫化速度的影響是十分明顯的。也就是說提高硫化溫度就可加快硫化速度，但是高溫容易引起橡膠分子鏈裂解，從而產(chǎn)生硫化還原，導(dǎo)致物理機械性能下降，故硫化溫度不宜過高。適宜的硫化溫度要根據(jù)膠料配方而定，其中主要取決于橡膠的種類和硫化體系。3、硫化時間硫化時間