凈化二車間安全操作規(guī)程脫硫工段安全操作規(guī)程

1、凈化二車間安全操作規(guī)程脫硫工段安全操作規(guī)程1、崗位任務：通過靜電除塵器除去水煤氣中的灰塵、焦油等雜質(zhì)，在經(jīng)羅茨風機加壓后用栲膠溶液脫除水煤氣中的硫化氫，并將合格的水煤氣送往壓縮工段。2、工藝流程2.1 氣相流程水煤氣從氣柜來除塵塔靜電除塵器羅茨風機進口冷卻塔脫硫塔出口冷卻塔靜電除塵器去壓縮2.2 液相流程脫硫塔富液槽富液泵半脫再生槽半脫循環(huán)槽貧液泵硫磺镕硫釜泡沫泵硫泡沫中間槽液下槽3、工藝指標3.1 貧液溫度： 35453.2 富液溫度： 35453.3PH 值： 8.2 9.03.4 總堿度：半脫 20-30g/l ；變脫20-40 g/l3.5 羅茨風機出口壓力 0.05 MPa4、安全操

2、作要點4.1 保證脫硫液質(zhì)量根據(jù)脫硫液成分，及時補加碳酸鈉及其他催化劑，保證脫硫液成分符合工藝指標。保證噴射再生器進口富液壓力，穩(wěn)定自吸空氣量，控制好再生溫度，使富液氧化再生完全，及時調(diào)節(jié)液氣比。4.2 嚴防氣柜抽癟以及機、泵抽負壓、抽空。經(jīng)常注意氣柜高度變化，當高度降至底限位置時，應立即與壓縮工段聯(lián)系減量，防止氣柜抽癟。經(jīng)常注意羅茨風機進、出口半水煤氣壓力變化，防止羅茨風機和壓縮機抽負壓。保持脫硫塔、循環(huán)槽液位正常，防止脫硫泵、富液泵抽空。4.3 防止帶液和跑氣?？刂泼摿蛩?、除塵塔、冷卻塔液位不要過高，以防氣體帶液；液位也不能過低，以防跑氣。4.4 保證半水煤氣除焦的效率?？刂坪渺o電除焦塔的

3、電流、電壓、，確保半水煤氣的除焦效率。4.5 盡量采用系統(tǒng)近路閥調(diào)節(jié)氣量，降低羅茨風機出口氣體溫度，調(diào)節(jié)時幅度應小，防止系統(tǒng)壓力突然升高沖破系統(tǒng)出口水封或突然降低，造成壓縮機抽負。4.6 系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于正壓狀況的開車，系統(tǒng)不需置換，按操作規(guī)程或開車方案開車。 排凈氣柜水封積水時注意防止中毒事故。開啟羅茨風機時應盤車，排凈機內(nèi)積水。5、開車步驟5.1 做好開車前的檢查工作5.2 當羅茨風機運轉(zhuǎn)正常后，逐步關近路閥，待出口壓力達到需要時開出口閥送氣，置換系統(tǒng)及總管后，開系統(tǒng)近路閥，并關小羅茨風機近路閥，保持壓力不變。5.3 開冷卻塔上水閥，并調(diào)節(jié)正常液位。5.4 富液泵盤車正常并檢查油位后全開進

4、口閥，啟動電機運轉(zhuǎn)正常后開出口閥送再生槽。5.5 貧液泵盤車正常并檢查油位后全開進口閥，啟動電機運轉(zhuǎn)正常后開出口閥送脫硫塔并調(diào)節(jié)液位。5.6 根據(jù)水煤氣流量和硫化氫含量調(diào)節(jié)脫硫液流量，待脫硫后硫化氫含量合格后，通知壓縮機開車。滿量后，前后除焦投運。6、停車步驟6.1 按停車通知后與造氣、壓縮機崗位聯(lián)系。6.2 關羅茨機出口閥并逐步開近路閥，直至近路閥全開，出口閥全關后停電機。6.3 關脫硫貧液泵，富液泵出口閥，關停電機，關進口閥。6.4 關冷卻塔上水閥和排水伐。6.5 按要求封進出口水封，停車后，停前后除焦。7、系統(tǒng)開停車注意事項7.1 系統(tǒng)需檢修時停車，氣體系統(tǒng)必須用惰性氣體進行置換，在壓縮

5、工段一進進口管取樣分析，分析合格后，再用空氣進行置換合格，氧氣含量大于 20% 合格。7.2 緊急停車，如遇全廠性停電或發(fā)生重大事故、及氣柜高度處于安全地限位置以下（羅茨風機大幅度減量氣柜仍不上升）等緊急情況下，須立即給壓縮工段、調(diào)度聯(lián)系，停止送氣，防止抽負壓使空氣吸入系統(tǒng)。8、加強設備的巡回會檢查。8.1 必須保持除塵塔液封液位正常，嚴防煤氣逸出發(fā)生事故。8.2 經(jīng)常注意系統(tǒng)內(nèi)各塔、器、槽的壓差，定期清除設備內(nèi)沉積物。8.3 經(jīng)常檢查各塔槽液位是否正常，嚴防煤氣逸出發(fā)生事故。8.4 經(jīng)常注意熔硫釜操作壓力，嚴禁超壓運行。變換崗位安全操作規(guī)程1、崗位任務CO 與水蒸氣在一定的溫度和壓力下，通過

6、變換催化劑的作用，與水蒸氣進行變換反應，生成CO2 和 H2，制得合格的變換氣，為甲醇合成提供合格的氫氮比， 并放出大量的熱， 同時將部分有機硫轉(zhuǎn)化成無機硫。2、工藝流程壓縮二段來半水煤氣油水分離器凈化爐熱交換器管內(nèi)蒸汽混合器電加熱器變換爐一段二段出進入噴水器變換爐二段上部熱交換器管間變換爐三段上部熱交換器管間變換爐三段下部熱交換器管間水冷器變脫塔氣水分離器3、工藝指標3.1催化劑一段熱點溫度390 3.2催化劑二段熱點溫度3203.3水煤氣 O20.3%3.4變換出口 CO24.5 27.5%4、安全操作要點4.1催化劑層溫度的控制水煤氣中的一氧化碳、 氧含量高低對催化劑床層的溫度都有影響，

7、由于一氧化碳一般變化不大，所以主要影響因素是氧的含量。一旦氧含量增高，催化劑溫度會暴漲，因而要嚴格控制水煤氣中的氧含量，如溫度猛升時， 可以通過降低氣體進口溫度和增加蒸汽量來控制，必要時采取緊急停車。此外， 蒸氣壓力的高低、系統(tǒng)負荷的變化都對催化劑床層有一定的影響。4.2 變換中一氧化碳含量的控制。根據(jù)半水煤氣流量、 一氧化碳變化率及時調(diào)節(jié)蒸汽加入量和增濕器噴水量，以保證變換氣中一氧化碳含量符合工藝指標。 如蒸汽壓力升高或降低，相應地會引起催化劑層的溫度上升或下降， 因此應保證蒸汽流量穩(wěn)定以維持正常爐溫。4.3 H 2/CO 比例的調(diào)節(jié)H2/CO 比合適與否直接影響到合成反應， 所以在變換工序

8、必須把比例調(diào)節(jié)到規(guī)定的范圍之內(nèi)。變換反應中CO 平衡轉(zhuǎn)化率與反應溫度和H2/CO 比有關，實際生產(chǎn)中根據(jù)不同的工藝選擇了不同的催化劑后，CO 的轉(zhuǎn)化率就主要取決于蒸汽的流量，本工段要求變換出口CO 含量控制在 25% 左右。4.4 變換爐段間加水的控制。變換爐的段間加水來自冷激泵，根據(jù)爐溫高低，調(diào)節(jié)噴水量。4.5 中溫水解劑溫度的控制。變換爐三段中裝有中溫水解劑，在水解劑的作用下， 各種有機硫發(fā)生水解反應，生成硫化氫， 為下一部變脫和精脫創(chuàng)造條件。中溫水解爐溫度調(diào)節(jié)在 160230，使用初期應控制較低溫度操作。5、開車步驟5.1 與供氣崗位聯(lián)系送中壓蒸汽，逐漸開啟蒸汽總閥暖管，開啟倒淋閥，排凈

9、管內(nèi)積水，待用。5.2 聯(lián)系循環(huán)水、除氧水開啟水冷器進出口循環(huán)水、除氧水閥。5.3 檢查系統(tǒng)閥門開關情況，排凈系統(tǒng)設備管道內(nèi)積水。5.4 聯(lián)系壓縮崗位送半水煤氣， 開啟系統(tǒng)入口放空，適當放空后關閉，當進口壓力略高于系統(tǒng)壓力時，開啟系統(tǒng)進口閥，向內(nèi)充壓，同時稍開蒸汽閥，向系統(tǒng)補加蒸汽，隨生產(chǎn)負荷的增加，逐漸開大蒸汽閥，用出口放空來調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力和催化劑溫度5.5 根據(jù)觸媒層溫度和出口CO 成分來調(diào)節(jié)蒸汽補加量和催化劑段間噴水。5.6 當變換氣中 CO 含量合格后，與下工段聯(lián)系，關閉放空閥，開啟出口閥向下送氣。5.7 合成工段轉(zhuǎn)入正常后。聯(lián)系啟用合成汽包蒸汽。6、停車步驟6.1 減量信號后，逐漸減少

10、蒸汽加入量和汽化器噴水量。6.2 接停車信號后，關閉蒸汽加入閥和噴水閥，關進出口大閥，停冷凝水泵，系統(tǒng)處于保溫保壓狀態(tài)。7、低變觸媒在升溫過程中要注意以下幾點：7.1、嚴格控制半水煤氣中氧含量 0.3% ，并做預見性調(diào)節(jié)。7.2、期間按時排放物理水和化學水，防止水進入床層或氣堵。7.3、加入 CS2 的時間不能過早，也不能過晚，一般在催化劑升溫至200 左右。7.4、嚴防水煤氣帶油，經(jīng)常排放油水分離器和凈化爐倒淋。7.5、硫化過程要加強H2S 的分析，開始每小時一次，后期半小時一次，分析要準確。7.6、CS2 是易燃物品。硫化時注意安全，加強管理，謹慎操作。7.7、硫化過程出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象及處理

11、方法。7.8、催化劑床層溫度上升緩慢或升不上去，主要原因是半水煤氣流量小或電加熱器功率小， 應采取加大氣量， 增加電加熱器功率來提高溫度。脫碳崗位安全操作規(guī)程1、崗位任務利用 PSA 變壓吸附法脫除變換氣中的CO22、崗位流程2.1 工藝流程變換氣來自脫硫吸附器緩沖罐精脫前水分2.2 十塔七均吸附步驟吸附一均降二均降三均降四均降五均降六均降七均降回收抽真空七均升隔離六均升五均升四均升隔離三均升隔離二均升隔離一均升終充3、工藝指標3.1 真空度 -0.085 MPa3.2 進口溫度： 20403.3 出口溫度： 20403.4 脫碳出口 CO 235%4、吸附塔的操作條件吸附塔底部裝填吸附劑為活

12、性氧化鋁，上部裝填活性碳和硅膠，十臺吸附塔有 74 個程控閥，兩個調(diào)節(jié)閥通過管線相連，氣體自吸附器底部進入，上經(jīng)吸附劑吸附雜質(zhì)組分后，再進頂部出來產(chǎn)品氣，雜質(zhì)組分被真空泵抽負壓后抽出，其中兩個吸附塔進行吸附操作時，其余處于循環(huán)過程的不同階段， 十塔循環(huán)操作達到連續(xù)處理原料氣和輸出產(chǎn)品氣的目的。5、吸附劑再生利用的步驟5.1 吸附塔內(nèi)壓力降至常壓首先順著原料氣進氣方向?qū)⑺?nèi)壓力降到一定程度（均壓降和回收）以回收死空間 （系指吸附塔內(nèi)降去吸附劑外的所有空間）內(nèi)的有效氣體。5.2 吸附塔內(nèi)壓力降至負壓通過真空泵對吸附塔進行抽真空后，使被吸附劑吸附的雜質(zhì)組分從吸附劑上徹底脫附出來，并被排出吸附塔。5.

13、3 吸附塔內(nèi)壓力升至吸附壓力。首先將其它吸附塔和均壓塔內(nèi)的高壓氣體從吸附塔的上端灌入吸附塔內(nèi)（均壓升） 使吸附塔內(nèi)的壓力升到一定的壓力，接著用產(chǎn)品氣從吸附塔的上段進入吸附塔將壓力升至工作壓力（終充）以便再次吸附分離原料氣6、開車步驟6.1 原料氣截止閥開啟13 左右，全開各調(diào)節(jié)閥的前后截止閥，以及各安全閥的前后截止閥。關閉副線閥，關閉各排污閥，打開二氧化碳在線分析儀的電源及根部閥，打開順放閥。號各真空泵依次盤車， E、F 塔放空為常壓。6.2 設置好均壓時間為10 秒，吸附周期時間為 70 秒。設值終充時間。吸附壓設為0.7MPa, 原料壓、吸附壓之差設定為0.02 ，調(diào)節(jié)方式定為恒壓6.3

14、瞬時原料氣流量控制在5000Nm 3 h 以下，空氣壓力在0.5Mpa以上6.4 啟動控制系統(tǒng)，系統(tǒng)由第一周期第一步開始運行。同時啟動真空泵。按次序啟動。啟動真空泵步驟為： 首先適度開啟冷卻水，然后啟動泵，開真空密封水。6.5 當 A 塔吸附壓力至0.4MPa 0.5MPa 時，即步進至A 塔到一均降步序處（如至到吸附切換時A 塔吸附塔壓還未到0.5MPa ，則不予步進，同時適度開原料截止閥） ；當 C 塔吸附至 C 塔壓力為 0.4MPa0.5MPa 時，即步進至 C 塔到 1 均降步序處（如至到吸附切換時， C 塔吸附壓力還未到 0.5MPa ，則不予步進）；當 D 塔吸附至 D 塔壓力為

15、 0.4MPa 0.5MPa 時，即步進至 D 塔到 1 均降步序處（如至到吸附切換時， D 塔吸附壓力還未到 0.5MPa ， 則不予步進）；當 E 塔吸附壓力至 0.4MPa 0.5MPa 時，即步進至 E塔到一均降步序處（如至到吸附切換時E 塔吸附塔壓還未到0.5MPa ，則不予步進）；當 B 塔吸附壓力至0.4MPa 0.5MPa 時，即步進至 B塔到一均降步序處（如至到吸附切換時B 塔吸附塔壓還未到0.5MPa ，則不予步進）；6.6 當吸附壓力逐漸升至0.7MPa 后，將原料氣截止閥全開。6.7 然后根據(jù)工藝指標，逐步調(diào)整延長吸附時間，根據(jù)本裝置運行情況，調(diào)整延長各均壓時間，終充各

16、段時間分配及開度分配。7、停車步驟7.1 按滅啟動指示燈，裝置所有程控閥關閉。7.2 停真空泵和壓縮機系統(tǒng)，并將真空泵進出口閘閥關閉。7.3 將原料氣進口閘閥、產(chǎn)品氣出口閘閥關閉。7.4 將所有冷卻水系統(tǒng)關閉。8、安全注意事項8.1 輸入系統(tǒng)的氧氣含量不超過0.5% 。8.2 系統(tǒng)運行時，不準敲擊，不準帶壓修理和緊固，不得超壓。8.3 管道、閥門和水封裝置凍結時，只能用熱水或蒸汽加熱解凍，嚴禁使用明火烘烤。8.4 設備管道和閥門的連接點泄露檢查，可采用肥皂水或攜帶式可燃性氣體檢測儀，嚴禁使用明火。8.5 不準在室內(nèi)排放氣體，吹除置換，防空降壓必須通過放空排放。8.6 當發(fā)生泄露或積聚時，應立即

17、切斷電源進行通風，不得進行可能發(fā)生火花的一切操作。8.7 新安裝或大修的系統(tǒng)必須做耐壓試驗，清洗和氣密試驗，符合有關的經(jīng)驗要求，才能投入使用提氫崗位操作規(guī)程1 崗位任務利用 PSA 變壓吸附法脫除合成弛放氣中的雜質(zhì)組分得到純的氫氣產(chǎn)品。2、工藝流程氣體流程合成弛放氣氣液分離器吸附器產(chǎn)品氣去合成壓縮解析氣去三廢鍋爐吸附流程吸附一均降二均降三均降逆放逆放一逆放二抽空三均升二均升一均升終充吸附3、工藝指標3.1、真空度：-0.085 MPa3.2、進口溫度：40出口溫度：403.3、H2:85-98 4、開車步驟4.1 全開各調(diào)節(jié)閥的前后截止閥，打開氫氣在線分析儀，打開系統(tǒng)出口放空截止閥（ V093

18、6 ）。4.2 啟動自動系統(tǒng)，系統(tǒng)默認6V 1 運行方式，初始步為第一周期第一步，系統(tǒng)自動投入自檢及暫停狀態(tài)。4.3 打開 PV0901 調(diào)節(jié)閥，置為手動控制，初始開度為 2。打開終充調(diào)節(jié)閥 HV0901 調(diào)節(jié)畫面，設定斜率 k 為 0.8 ，最小開度 10，最大開度 80。打開逆放一調(diào)節(jié)閥 HV0902給定逆放一固定開度 2。逆放二斜率調(diào)節(jié)最小開度設為 2，最大開度 80，逆放二調(diào)節(jié)閥 HV0903 壓力設定值為 0.02MPa 。解析氣放空調(diào)節(jié)閥壓力設為 0.02MPa 。PV0902 置為手動方式，給定開度 0。4.4 取消控制系統(tǒng)自檢鍵、暫停鍵，切換到現(xiàn)場輸出，緩慢開啟系統(tǒng)進口截止閥

19、V0901 ，順時流量應控制在800Nm 3/h ，啟動真空泵，處于吸附狀態(tài)的塔壓每升高0.1MPa步進一步，直到吸附壓力達到2.2MPa 。4.5 打開 PV0901 調(diào)節(jié)畫面，設為自動控制，置SV 值為 2.2 MPa 。4.6 設定逆放一、二時間，保證逆放一結束時壓力應于中間罐一致，逆放二結束時壓力能降到0.04MPa 以下。4.7 慢慢加大處理量，直至達到生產(chǎn)工藝指標。4.8 待系統(tǒng)運行平穩(wěn)，產(chǎn)品氣氫含量合格后，打開系統(tǒng)出口截止閥，關閉放空閥 V0936 ，開啟解析氣出口調(diào)節(jié)閥PV0902 ，壓力值根據(jù)燃料管網(wǎng)的實際壓力設定5、正常生產(chǎn)注意事項5.1 本崗位周期時間按滿負荷120 秒，

20、實際運行時應在此范圍左右調(diào)節(jié)，各步序如下： T2:一均升一均降調(diào)節(jié)T7 ：三均升三均降調(diào)節(jié)T4 T 5：二均降調(diào)節(jié)T9： 逆放一調(diào)節(jié)T10：二均升逆放二調(diào)節(jié)每一步調(diào)節(jié)不是任意的， 應根據(jù)趨勢圖進行調(diào)節(jié)， 要求設定的時間必須滿足對應的工藝步驟順利完成，如：兩均壓塔的壓力最后應該相等，逆放一、逆放二能順利放到控制指標。5.2 純度調(diào)節(jié)：當產(chǎn)品純度降低時， 應該縮短吸附時間， 反之，則延長。調(diào)整時間后，注意觀察產(chǎn)品純度趨勢圖。5.3 調(diào)節(jié)閥設定：PV0901控制系統(tǒng)吸附壓力， 設定不應低于設計值太大， 否則會降低吸附效果。PV0902設計時根據(jù)三廢鍋爐燃料管網(wǎng)壓力調(diào)節(jié)解析氣氣量。PV0908解析氣混

21、合罐壓力控制， 為保證真空泵不憋亞， 該閥應有較大的靈敏度，及時調(diào)節(jié)真空泵出口壓力，一般不超20kPa 。HV0901終充流量調(diào)節(jié)。一般選擇斜率調(diào)節(jié)， 調(diào)節(jié)目標是在該塔進入吸附狀態(tài)時壓力達到吸附壓力指標，一均固定開度為0。HV0902 逆放二流量控制。目的是穩(wěn)定地向解析氣混合罐送氣，并在規(guī)定時間內(nèi)使逆放壓力降到 0.04MPa 以下，如果速度不夠可以增大最小開度和最大開度。HV0903 目的是將解析氣緩沖罐的氣體緩慢地輸入混合罐， 設定值應比 PV0908 高約 10kPa 。循環(huán)水崗位操作規(guī)程1、崗位任務通過冷卻降溫、水處理，供其他工段循環(huán)使用。2、崗位流程清水池清水泵脫硫前后冷卻塔污水池污

22、水泵涼水塔清水池3、崗位指標3.1清水泵水溫403.2電機溫度65 3.3 PH 值 7.5 8.2濃縮倍數(shù) 1.52.2CL - 500mg/l3.4濁度40mg/l Ca 2+ 600mg/lMg 2=150mg/l3.5總磷 3.0 4.0mg/l電導率3000us/cm4、安全操作要點4.1 循環(huán)水向系統(tǒng)加藥時，應帶好防護用品，防止藥液濺到皮膚上。4.2 除氧器加水合肼時，應戴好防酸手套，防止水合肼濺到皮膚傷。4.3 循環(huán)水向系統(tǒng)加硫酸時，應戴好防酸手套，開關閥要緩慢，防止藥液大量涌出，濺到身上。4.4 打掃設備衛(wèi)生時，注意轉(zhuǎn)動設備的靠背輪，切勿靠近，以防止抹布或衣服纏到里面。4.5 巡檢設備、風機，用手抓緊爬梯扶手，注意防滑。4.6 使用的除氧器要控制好壓力、溫度、嚴禁超壓、超溫。4.7 開污水吸泥機應在吸泥機下巡視，以防脫軌。4.8 污水池控制好液位，嚴禁溢水、外排、防止污染環(huán)境。4.9 用水沖地面、設備時，