典型零件加工工藝分析例

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上一、支承套的加工工藝如圖所示為升降臺銑床的支承套，在兩個互相垂直的方向上有多個孔要加工，若在普通機床上加工，則需多次安裝才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安裝即可完成，現(xiàn)將其工藝介紹如下：支承套簡圖1 分析圖樣并選擇加工內(nèi)容支承套的材料為45鋼，毛坯選棒料。支承套35 H7孔對100f9外圓、60mm孔底平面對35H7孔、215H7孔對端面C及端面C對內(nèi)100f9外圓均有位置精+0.5mm尺寸兩端面、度要求。為便于在加工中心上定位和夾緊，將100f9外圓、800780其余加工表面（215H7-0.5mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通機床完成。孔、35H

2、7孔、60mm孔、211mm孔、217mm孔、2M86H螺孔）確定在加工中心上一次安裝完成。2 選擇加工中心因加工表面位于支承套互相垂直的兩個表面（左側(cè)面及上平面）上，需要兩工位加工才能完成，故選擇臥式加工中心。加工工步有鉆孔、擴孔、鏜孔、锪孔、鉸孔及攻螺紋等，所需刀具不超過20把。國產(chǎn)XH754型臥式加工中心可滿足上述要求。該機床工作臺尺寸為400mm400mm，x軸行程為500 mm，z軸行程為400 mm，y軸行程為400mm，主軸中心線至工作臺距離為100500 mm，主軸端面至工作臺中心線距離為150550 mm，主軸錐孔為ISO40，定位精度和重復(fù)定位精度分別為0.02mm和0.0

3、1mm，工作臺分度精度和重復(fù)分度精度分別為7和4。3工藝設(shè)計1） 選擇加工方法 所有孔都是在實體上加工，為防鉆編，均先用中心鉆鉆引正孔，然法再鉆孔。為保證35H7及215H7孔的精度，根據(jù)其尺寸，選擇鉸削作其最終加工方法。對60 mm的孔，根據(jù)孔徑精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用銑削方法同時完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面選擇的加工方案如下：35H7孔：鉆中心孔 鉆孔 粗鏜 半精鏜 鉸孔；15H7孔：鉆中心孔 鉆孔 擴孔 鉸孔；60mm孔：粗銑 精銑；11mm孔：鉆中心孔 鉆孔；17mm孔：锪孔（在11mm底孔上）；M6-6H螺孔：鉆中心孔 鉆底孔 孔端倒角 攻螺紋。2）確定加工順序 為減

4、少變換工位的輔助時間和工作臺分度誤差的影響，各個工位上的加工表面在工作臺一次分度下按先粗后精的原則加工完畢。具體的加工順序是：第一工位（B0）：鉆35H7、211mm中心孔 鉆35H7孔 鉆211mm孔 锪217mm孔 粗鏜35H7孔 粗銑、精銑60mm12孔 半精鏜35H7孔 鉆2M6 6H螺紋中心孔 鉆2M6 6H螺紋底孔 2M6 6H螺紋孔端倒角 攻2M6 6H螺紋 鉸35H7孔；第二工位（B90）：鉆215H7中心孔 鉆215H7孔 擴215H7孔 鉸215H7孔。詳見表 6 13數(shù)控加工工序卡片。3）確定裝夾方案和選擇夾具 35H7孔、60mm孔、211mm 孔及217mm孔的設(shè)計基

5、準均為 100f9外圓中心線， 遵循基準重合原則， 選擇100f9外圓中心線為主要定位基準。因100 f9外圓不是整圓，故用V形塊作定位元件。在支承套長度方向，若選右端面定位，則難以保證17mm孔深尺寸0.5mm（因工序尺110支承套裝夾示意圖1定位元件 2夾緊機構(gòu) 3工件 4夾具體寸80 mm11 mm無公差），故選擇左端面定位。所用夾具為專用夾具，工件的裝夾簡圖如圖所示。在裝夾時應(yīng)使工件上平面在夾具中保持垂直，以消除轉(zhuǎn)動自由度。4）選擇刀具 各工步刀具直徑根據(jù)加工余量和孔徑確定，詳見表1數(shù)控加工刀具卡片。刀具長度與工件在機床工作臺上的裝夾位置有關(guān)，在裝夾位置確定之后，再計算刀具長度。表1

6、數(shù)控加工刀具卡片表2 數(shù)控加工工序卡片注：“B0”和“B90”表示加工中心上兩個互成90的工位。二、異形支架的加工工藝1 零件工藝分析該異形支架的材料為鑄鐵，毛坯為鑄件。該工件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求較高，各加工表面之間有較嚴格的位置度和垂直度等要求，毛坯有較大的加工余量，零件的工藝剛性差，特別是加工40h8部分時，如用常規(guī)加工方法在普通機床上加工，很難達到圖紙要求。原因是假如先在車床上一次加工完成75js6外圓、端面和62J7孔、+0.1222.20槽，然后在鏜床上加工55H7孔，要求保證對62J7孔之間的對稱度0.06mm及垂直度0.02 mm，就需要高精度機床和高水平操作工，一般是很難達到上述

7、要+0.12求的。如果先在車床上加工75js6外圓及端面，再在鏜床上加工62J7孔，22.20槽及55H7孔，這樣雖然較易保證上述的對稱度和垂直度，但卻難以保證62J7孔+0.12與75js6外圓之間0.03 mm的同軸度要求，而且需要特殊刀具切 2 2.20槽。另外，完成40h8尺寸需兩次裝卡，調(diào)頭加工，難以達到要求，55H7孔與40h8尺寸需分別在鏜床和銑床上加工完成，同樣難以保證其對B孔的0.02 mm垂直度要求。異2 選擇加工中心通過零件的工藝分析，確定該零件在臥式加工中心上加工。根據(jù)零件外形尺寸及圖紙要求，選定的仍是國產(chǎn)XH754型臥式加工中心。 圖 形支架零件簡3設(shè)計工藝1）選擇在加工中心上加工的部位及加工方案62J7孔 粗鏜 半精鏜 孔兩端倒角 鉸 55 H7孔 粗鏜 孔兩端倒角 精鏜+0.1222.20空刀槽 一次切成44U型槽 粗銑 精銑 R22尺寸 一次鏜40h8尺寸兩面 粗銑左面 粗銑右面 精銑左面 精銑右面2）確定加工順序B0：粗鏜R22尺寸 粗銑U型槽 粗銑40h8尺寸左面 B180：粗銑40h8+0.12+0.4尺寸右面 B270：粗鏜62J7孔 半精鏜62J7孔 切26502.20空刀槽 62h7孔兩端倒角。B180：粗鏜55H7孔孔兩端倒角 B0：精銑U型槽 精銑40h8左端面 B180：精銑40h8右端面 精鏜55H7孔 B270鉸62J7孔。